Ответы. Производственный менеджмент. Производственный менеджмент (4 вопроса). 103. Реинжиниринг бизнеспроцессов в производстве
 Скачать 32.34 Kb.
|
|
103. Реинжиниринг бизнес-процессов в производстве. Аннотация: история появления инжиниринга и реинжиниринга. Соотношение инжиниринга и реинжиниринга. Понятия реинжиниринга. Свойства, этапы и объекты реинжиниринга. Виды реинжиниринга. Условия успешного реинжиниринга (ключевые факторы успеха). Ошибки при проведении реинжиниринга. Ключевые слова: реинжиниринг, бизнес-процессы, инжиниринг. История появления инжиниринга и реинжиниринга: инжиниринг как профессиональная деятельность и отдельная дисциплина практически полностью сложился в XVIII веке, когда появились первые профессиональные ассоциации и школы инженерного искусства. Гражданские инженеры того времени занимались созданием систем самого различного характера и назначения – систем водоснабжения и канализации, транспортных систем, планированием городов. Реинжиниринг бизнес-процесса (BPR - Business Process Reengineering) является одной из самых модных управленческих теорий 90-х годов XX века. Тему реинжиниринга специалисты по менеджменту начали разрабатывать уже во второй половине 80-х гг. Основы этой теории были заложены в 1984-1990 гг. в США в ходе исследовательских работ под эгидой Массачусетского технологического института и Гарвардского университета. Соотношение инжиниринга и реинжиниринга: инжиниринг и реинжиниринг относятся к процессам изменения и улучшения бизнеса или производства, однако они имеют разные подходы и цели. Инжиниринг обычно связан с разработкой и созданием новых систем, продуктов или услуг, тогда как реинжиниринг фокусируется на пересмотре и перестройке существующих систем, процессов и организаций. Понятие реинжиниринга: реинжиниринг представляет собой радикальный подход к изменению и переосмыслению бизнес-процессов и организационных структур с целью достижения кардинальных улучшений. Он ориентирован на переосмысление основных принципов работы организации, оптимизацию процессов и внедрение инноваций. Свойства реинжиниринга: Отказ от устаревших правил и подходов и начало делового процесса с нуля; Пренебрежение действующими системами, структурами и процедурами компании и радикальное изменение способов хозяйственной деятельности - если невозможно переделать свою деловую среду, то можно переделать свой бизнес; Приведение к значительным изменениям показателей деятельности (на порядок отличающихся от предыдущих). Основные этапы реинжиниринга: 1. Визуализация - разработка образа будущей компании. 2. Обратный инжиниринг - создание модели существующей компании. 3. Прямой инжиниринг - разработка нового бизнеса. 4. Внедрение - внедрение перепроектированных процессов. Объектом реинжиниринга являются процессы. Процессы-упорядоченный во времени и пространстве набор операций, которые, взятые вместе, дают определенный результат. В современном менеджменте выделяют следующие виды реинжиниринга: обратный реинжиниринг; прямой реинжиниринг; реинжиниринг процессов; реинжиниринг деятельности. К факторам успеха относятся: мотивация, руководство, сотрудники, понятность, бюджет, фокусирование над более престижных целях, осязаемые результаты, технологическая поддержка, консультация. При проведении реинжиниринга встречаются следующие характерные ошибки: 1.Компания пытается улучшить существующий процесс вместо того чтобы перепроектировать его. 2.Несистемный подход к обновлению. Компании концентрируются только на перепроектировании процессов, игнорируя все остальное. 3.Неправильная оценка уровня корпоративной культуры компании. 4.Непоследовательность освоения новации. Заключается в преждевременном завершении реинжиниринга и ограниченной постановке задачи. 5.Нерациональное распределение задач по освоению инновации. 6. Недостаточное ресурсное обеспечение инновации. 7. Планирование момента начала мотивации. 8. Личностные проблемы обновления. 104. Производственная мощность промышленного предприятия. Аннотация: Производственная мощность. Показатели производственной мощности. Уровень использования производственной мощности. Расширение производственной мощности. Ключевые слова: производственная мощность, резервы увеличения производственной мощности, коэффициент сопряжения. Уровень использования производственной мощности характеризуется рядом показателей. Коэффициент использования производственной мощности (К).  где В - фактический (или плановый) объем выпуска продукции за год в натуральных единицах; М. — среднегодовая производственная мощность в тех же единицах измерения.Коэффициент загрузки оборудования отражает степень использования оборудования:  где Фф — фактически используемый (потребленный) фонд времени всего оборудования; Фпч — располагаемый, плановый фонд времени того же оборудования.Коэффициент сменности характеризует уровень использования оборудования в производствах с прерывным режимом работы:  где п — общее количество отработанных станко-смен в сутки; N — количество установленных станков.Уровень использования производственной мощности - относительный показатель, характеризующий степень использования производственной мощности по выпуску отдельных видов продукции. Исчисляется как отношение фактического выпуска продукции к среднегодовой производственной мощности, действовавшей в отчетном периоде по выпуску этой продукции. Приводится, как правило, по крупным и средним промышленным организациям. Способы повышения производственной мощности предприятия: Увеличение располагаемого фонда времени работы: сокращение трудоемкости продукции. Увеличение количества единиц установленного оборудования: совершенствование технологии. Увеличение сменности работы оборудования: повышение серийности производства. Улучшение организации ремонта оборудования: расширение унификации, нормализации, стандартизации продукции и ее компонентов. Сокращение производственных циклов: обновление и модернизация оборудования. Улучшение использования производственных площадей и пространства: повышение уровня технологической оснащенности производства. Рациональное планирование работ, устранение «узких мест» в производстве: постоянное обновление и пересмотр норм времени. Углубление специализации, развитие кооперирования подразделений и предприятий: Рациональная организация труда на рабочих местах. 113. Общие понятия производственного и операционного менеджмента. Аннотация: объект и предмет изучения, цели и задачи производственного и операционного менеджмента. Сущность, функции производственного операционного менеджмента. Место производственного (операционного) менеджмента организационной структуре предприятия. Особенности развития производственных систем предприятий: зарубежный и российский опыт. Ключевые слова: производственный менеджмент, операционный менеджмент, производственная система предприятия. Объектом изучения производственного менеджмента выступает производственная система в виде производственного предприятии. Оно призвано осуществлять производственную функцию (от лат. functio – деятельность). Предметом изучения производственного менеджмента служат принципы и методы управления интегрированной (от лат. intergratio – объединение) деятельностью предприятия, представленной процессами материально-технического снабжения (закупки), производства и сбыта продукции. Цель производственного менеджмента состоит в обеспечении выпуска продукции и (или) услуг заданного (запрограммированного и запланированного) объема, ассортиментного ряда, высокого качества, обладающей необходимым и достаточным набором свойств, и по заранее установленной (нормированной) себестоимости. Задачами производственного менеджмента являются: постоянное внедрение (освоение) в производство новых более совершенных изделий; систематическое сокращение всех видов затрат на производство продукции; повышение качеств, потребительских характеристик при снижении цен на выпускаемую продукцию; снижение издержек во всех звеньях производственно-сбытового цикла при постоянном освоении новых изделий, расширение номенклатуры выпускаемой продукции и изменение ее ассортимента. Объектом изучения операционного менеджмента являются операции в различных сферах человеческой деятельности. Предметом операционного менеджмента закономерности планирования, создания и эффективного использования операционной системы организации. Цель операционного менеджмента - формирование эффективной системы управления операциями в производстве, сервисе. Он нацелен на построение управляющих систем, обеспечивает выполнение необходимых действий и процедур для получения рыночного результата деятельности фирмы. Основная задача операционного менеджмента – построение управляющих систем, обеспечивающих выполнение необходимых действий и процедур для получения рыночного результата от функционирования операционной системы любой организации. Производственный менеджмент - это комплексная система обеспечения конкурентоспособности выпускаемого продукта на конкретном рынке К функциям производственного менеджмента относятся: стратегический маркетинг, планирование, организация процессов, учет и контроль, мотивация, регулирование. Операционный менеджмент - это управленческая деятельность по разработке, использованию и совершенствованию систем, которые производят продукцию или услуги. Охватывает все процессы от закупки сырья до поставки готовой продукции или оказания услуги. Основные функции управления операциями: расчёт и размещение производственных мощностей и помещений, проектирование товаров и услуг, организация производства и услуг, разработка графиков поставки сырья, определение уровня централизации деятельности, рассмотрение возможностей использования времени. Между производственной функцией и функциями организации существуют важные и сложные взаимосвязи. Для оптимизации деятельности организации необходимо обеспечить эффективное управление ими. Производство зависит от НИОКР (конструкторско-технологических (инженерных) функций), которые обеспечивают проектирование новых видов продукции, производственных мощностей и процессов. Подсистема управления технической подготовкой производства (УТПП) должна получать от производства ответную информацию по проблемам, связанным с конструкцией изделий, и о возможностях усовершенствования системы. Маркетинг должен обеспечить надежный прогноз спроса и реальные заказы клиентов на выходы операционной системы. Кроме того, эта же функция должна информировать производство о любых претензиях потребителей по качеству или срока поставки продукции. С другой стороны, маркетинг зависит от производства в части информации о наличии продукции и возможностях своевременного ее изготовления для удовлетворения спроса потребителей. В сфере капиталов, необходимых для расширения мощностей и поддержания текущей работы, операционная функция зависит от функции управления финансами. Для того, чтобы предоставить капиталы в нужное время и в нужных объемах, финансовой службе нужно получить от производственных подразделений информацию о планах производства и развития. Ей также требуются данные, чтобы оплатить труд работников, заплатить поставщикам, выставить счета потребителям, вести учет наличных материально-технических запасов и финансовую отчетность. Функция управления персоналом несет ответственность за подбор, отбор и обучение кадров для работы в операционной системе. Производственные подразделения, в свою очередь, должны заблаговременно информировать кадровую службу о потребности в рабочей силе с указанием как количества, так и квалификации. Место ПМ - управление стадией производства и обслуживанием его. До него осуществляются стадии управления маркетингом, управление УТПП, после него - стадии управления обращением (подготовкой товара к функционированию, эксплуатации и утилизации товара). Анализ теории и практики управления производством позволяет установить необходимость применения к производственному менеджменту следующих научных подходов: 117. Управление качеством в системе производственного и операционного менеджмента. Аннотация: Определение качества. Подходы к обеспечению качества. Влияние развития технологий на управление качеством. Основные этапы развития систем качества. Различные подходы к реализации процесса улучшения: японские модели, отечественный опыт. Определение сущность квалиметрии. Основные понятия квалиметрии. Ключевые слова: системы качества, всеобщее управление качеством (Total Quality Management), кружки качества, квалиметрия. Качество (англ. Quality) - совокупность свойств продукции, определяющих степень пригодности ее для использования по назначению; степень совершенства, которым обладает товар, услуга или другой исходный продукт бизнес-процесса. В истории подходов к обеспечению качества можно выделить два основных периода. 1. Период контроля — примерно до 1960-х гг. предполагалось, что качество можно обеспечить путем оценки качества произведенного товара и его соответствия заданным стандартам. Контроль обеспечивался как на входе (проверка качества сырья), так и на выходе — контроль качества продукции. Поэтому большое внимание уделялось созданию отделов контроля и внедрению технологий проверки выпущенного товара. 2. Период управления качеством (контроллинга) — как технологический процесс обеспечения качества на каждом из этапов производства. Процесс обеспечения качества должен включать: оценку уровня качества имеющихся на рынке аналогичных изделий, анализ требований покупателей; долгосрочное прогнозирование; планирование уровня качества; разработку стандартов; проектирование качества в процессе конструирования разработки технологом; контроль качества сырья и другое. Развитие технологий имеет существенное влияние на управление качеством. Вот несколько основных аспектов этого влияния: Улучшенная точность и надежность измерений: современные технологии предоставляют более точные и надежные инструменты и методы измерений, что позволяет более эффективно контролировать и оценивать качество продукции. Автоматизация процессов контроля: развитие автоматизированных систем контроля и испытаний позволяет проводить проверку качества продукции более оперативно и точно, минимизируя влияние человеческого фактора на результаты. Применение автоматического управления и мониторинга: системы автоматического управления и мониторинга позволяют непрерывно контролировать параметры процессов производства и своевременно реагировать на отклонения, что способствует повышению качества продукции. Основные этапы развития систем качества: 1 Первый этап: система Тейлора. Первый этап соответствует начальным задачам системного подхода к управлению, когда появилась первая система — система Тейлора (1905 г). Она устанавливала требования к качеству изделий в виде полей допусков и шаблонов. 2 Второй этап: статистическое управление качеством. В 1924 г. в «Bell Telephone Laboratories» была создана группа под руководством Р.Л. Джонса, заложившая основы статистического управления качеством. Это были разработки контрольных карт, выполненные В. Шухартом, первые понятия и таблицы выборочного контроля качества, разработанные Г. Доджем и Г. Ромингом, ставшие началом статистических методов управления качеством, которые в последствии благодаря Э. Демингу получили очень широкое распространение в Японии и оказали весьма существенное влияние на экономическую революцию в этой стране. 3 Третий этап: концепция тотального контроля качества – TQC. В 1950-е годы была выдвинута концепция тотального (всеобщего) контроля качества – TQC (Total Quality Control). Её автор, американский учёный А. Фейгенбаум, который опубликовал в 1957 г. статью «Комплексное управление качеством». На этом этапе появились документированные системы качества, устанавливающие ответственность и полномочия, а также взаимодействие в области качества всего руководства предприятия, а не только специалистов служб качества. Системы мотивации стали смещаться в сторону человеческого фактора. В Европе появился британский стандарт BS 7750, в котором была сформулирована система документирования систем обеспечения качества, их регистрации или сертификации третей независимой стороной. 4 Четвёртый этап: тотальный менеджмент качества (TQM). В 80-е гг. начался переход от тотального контроля качеством (TQC) к тотальному менеджменту качества (TQM). В это время появилась серия новых международных стандартов на системы качества -–-стандарты ИСО 9000 (1987г.), оказавшие весьма существенное влияние на менеджмент и обеспечение качества. На данном этапе происходило всеобщее обучение и мотивация персонала на улучшение качества. 5 Пятый этап: стандарты ИСО. В 90-е гг. усилилось влияние общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов серии ИСО 14000, устанавливающих требования к системам менеджмента с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции. В настоящее время существует несколько японских моделей управления качеством: Кружки качества (Quality Circle): это группы сотрудников, обычно из одного отдела или рабочей области, которые собираются регулярно для обсуждения и решения проблем, связанных с качеством и производительностью. Члены кружков предлагают и реализуют улучшения процессов, снижают брак и повышают качество продукции. Программа «Пяти нулей» (Five Zeros): это концепция, разработанная японским производителем Toyota, с целью стремления к нулевым дефектам, нулевым отказам, нулевым запасам, нулевым сбоев в оборудовании и нулевым несоответствиям требованиям клиента. Программа фокусируется на предотвращении проблем и непрерывном улучшении качества. Система JIT (Just-In-Time): это метод управления производством, при котором материалы и компоненты доставляются на производственную линию исключительно в нужном количестве и в нужное время. Целью системы JIT является минимизация запасов и ожидания, повышение гибкости производства и улучшение качества путем снижения времени простоя и брака. Система КАНБАН: это метод управления потоком материалов и информации на производственной линии. Основная идея КАНБАН состоит в использовании визуальных сигналов (обычно карточек) для контроля и синхронизации потока работы. Система КАНБАН помогает улучшить производительность, качество и гибкость процессов путем обеспечения правильного времени и количества материалов и предотвращения перегрузок и перепроизводства. Отечественный опыт системного управления качеством: Система БИП. Цель системы — создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Система КАНАРСПИ. Основная задача системы — выявление еще на этапе проектирования возможных причин ухудшения качества и снижения надежности продукции и выработка конструкторских и технологических мер, исключающих появление дефектов по этим причинам. Система НОРМ. В основу системы НОРМ был положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Система КС УКП. Целью КС УКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. КС УКП органически впитала все элементы ранее разработанных систем. Квалиметрия — это наука об измерении качества продукции и услуг. Термин «квалиметрия» произошел от латинского слова качество и греческого измеряю. Квалиметрия объединяет количественные методы оценки качества. Качество продукции (услуги) - совокупность свойств продукции (услуги), обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Свойство продукции (услуги) - объективная особенность продукции (услуги), проявляющаяся при ее создании, эксплуатации, использовании по назначению или потреблении (оказание услуги). Например: точность, надежность, своевременная поставка и т.д. Для объективной оценки качества объекта необходимо охарактеризовать его свойства количественно. Для этого: Показатель качества - количественная характеристика свойства объекта, входящего в состав его качества и рассматриваемая применительно к определенным условиям жизненного цикла объекта. Для продукции - к определенным условиям ее создания, эксплуатации или потребления. Для услуги - к определенным условиям ее разработки и оказания. Для процесса - к определенным условиям его подготовки и проведения и т.д. |