основы научно произв деятельности. 2. понятие и задачи организации производства
 Скачать 133.26 Kb.
|
|
Частью производственной структуры цеха является состав вспомогательных подразделений – участок ремонта оборудования и технологической оснастки, участок централизованной заточки инструмента и обслуживающих – складские помещения (материальные и инструментальные кладовые), внутрицеховой транспорт (тележки, электрокары, конвейеры и др.) и пункты для осуществления технического контроля качества продукции, оснащённые контрольно-измерительной техникой. Технологическая и предметная формы специализации в чистом виде используются редко. На многих предприятиях машиностроения применяют смешанную (предметно- технологическую) специализацию, при которой заготовительные цехи строятся по технологической форме, а обрабатывающие и сборочные цехи объединяются в предметно-замкнутые цехи или участки. 6. ФОРМЫ, ТИПЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА 6.1. ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА Форма организации производства – это способ функционирования и сочетания в пространстве и во времени элементов производственного процесса. 6.2 ТИПЫ ПРОИЗВОДСТВА С целью изучения особенностей организации производства на различных предприятиях требуется их группировка по типам в соответствии с общностью основных показателей, определяющих выбор методов организации производства. Тип производства – это комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей промышленного производства, обусловленная его специализацией, объёмом и повторяемостью выпуска изделий. Различают единичный, серийный и массовый тип производства. Каждому из них свойственны определённые формы и методы организации производства, применяемая техника и технология, оперативно-календарное планирование, система учёта и отчётности. В производственном процессе основным признаком деления на типы производства является специализация рабочих мест, уровень которой определяется коэффициентом закрепления операций (Кз.о ) – среднее число операций, выполняемых на одном рабочем месте.
Опытное производство может быть отнесено к самостоятельному типу. Его цель – производство образцов, партий, серий изделий для проведения исследовательских работ, испытаний, доводки конструкции и на основе этого разработка конструкторской и технологической документации для промышленного производства. Изделия опытного производства, как правило, не являются товарной продукцией и не поступают в эксплуатацию. 6.3. МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА Метод организации производства – способ осуществления производственного процесса, характеризующийся рядом признаков, главным из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования. Различают индивидуальный (единичный), партионный и поточный методы производства. Индивидуальный (единичный) – метод организации производства, при котором в единичных экземплярах изготавливается широкая номенклатура изделий неповторяющихся либо повторяющихся через неопределённый интервал времени. Партионный – метод организации производства, при котором периодически изготавливается относительно ограниченная номенклатура изделий в количествах, определяемых партиями выпуска. Поточный – метод организации производства, основанный на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу технологического процесса. На выбор методов организации производства влияют факторы: номенклатура выпускаемой продукции; объём производства; периодичность выпуска продукции; трудоёмкость продукции; характер технологических процессов и др. Тип производства оказывает существенное влияние на выбор метода организации производства и имеет взаимно обусловливающие характеристики. Сравнительная характеристика типов и методов организации производства
6.4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА Наиболее прогрессивным и высокоэффективным является поточный метод, так как он организуется в строгом соответствии с основными принципами рациональной организации производства: специализацией, прямоточностью, пропорциональностью, параллельностью, непрерывностью, ритмичностью и др. Основным звеном поточного производства является поточная линия (ПЛ) – совокупность специализированных рабочих мест (оборудования), на которых производственные операции выполняются с характерными признаками поточного производства (ритмичность, непрерывность, прямоточность и т. д.). ПЛ может состоять из оборудования (рабочих мест) с равной производительностью в единицу времени и кратной. При равной производительности оборудования (трудоёмкости изготовления продукции) его располагают по одному экземпляру на каждой операции ПЛ; при разной, но кратной – их кратное количество. Кратное размещение оборудования в системе машин ПЛ позволяет организовать выпуск одинакового количества продукции в равные промежутки времени, что создаёт условия для организации непрерывного поточного производства. Классификация ПЛ по признакам, определяющим их организационную форму приведены в таблице. Классификация поточных линий
При передаче предметов труда с одной операции на другую на рабочих местах поточных линий создают задел – совокупность предметов труда (заготовок, полуфабрикатов, деталей и т.д.), находящихся на разных стадиях производственного процесса и предназначенных для обеспечения бесперебойной работы линии, участка, цеха. В поточном производстве различают заделы: технологический, транспортный, оборотный (складской) и страховой (резервный). Технологический задел – общее количество предметов труда, находящихся в процессе непосредственной обработки (сборки) на всех рабочих местах поточной линии. Оборотный задел образуется на прямоточных линиях, когда смежные операции имеют различную по величине производительность и для рабочих устанавливается различный режим работы на этих операциях. Страховой задел создаётся для компенсации различного рода перебоев и отклонений от такта работы линии. Их причинами могут быть: смена инструмента, выход из строя оборудования, колебания в производительности труда рабочих и др. В производстве величина заделов должна быть минимальной, но достаточной для нормальной ритмичной работы. При завышенном их объёме замедляется оборачиваемость оборотных средств, непроизводительно используются производственные площади, увеличиваются затраты на хранение предметов труда, доставку их к рабочим местам, другие расходы. Условия организации поточных линий: достаточный по объёму и устойчивый выпуск продукции; высокая степень отработки технологического процесса; стабильность параметров технологического процесса; широкая механизация и автоматизация производства; бесперебойное обслуживание. Экономическая эффективность поточного производства выражается: в повышении производительности труда; увеличении выпуска продукции; сокращении продолжительности производственного цикла обрабатываемой продукции; снижении использования производственных площадей; меньшем числе межцеховых и цеховых кладовых; экономии материалов; снижении себестоимости продукции и др. обеспечивается: действием основных принципов организации производства (специализации, непрерывности, параллельности, прямоточности, ритмичности и др.); одновременным выполнением операций на всех или на большинстве рабочих мест; запуском предмета труда в производство и выпуском готовой продукции с определённым ритмом и др. 6.5. ОСОБЕННОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОИЗВОДСТВА Поточное производство в своём развитии идёт по пути автоматизации. Автоматизация производства – процесс его оснащения машинами, оборудованием, приборами и автоматическими устройствами, с помощью которых выполняется комплекс работ или отдельные операции без непосредственного участия человека или за человеком остаются функции наблюдения, контроля, наладки и (или) ремонта. Целью автоматизации производства является сокращение трудовых затрат, улучшение условий производства, повышение объёма выпуска и качества продукции. По сравнению с механизацией, автоматизация освобождает работников от выполнения систематически повторяющихся монотонных операций. Автоматизация может быть: полной или частичной (неполной); единичной или комплексной (неполнокомплексной, полнокомплексной). При полной автоматизации весь человеческий труд по всем соответствующим функциям процесса заменяется работой машины; при частичной – энергией неживой природы заменяется только часть затрат энергии людей, включая и управление. Частичная и полная автоматизация может быть единичной и комплексной. При единичной – автоматизирована одна составная часть технологического процесса или их системы, включая управление; при комплексной – автоматизированы две и более составные части, включая управление. Основные направления автоматизации внедрение полуавтоматических и автоматических линий (станков); создание комплексных систем машин и оборудования с автоматизацией всех звеньев производственного процесса; проектирование, производство и внедрение робототехнических устройств, заменяющих функции человека (его движения); развитие компьютеризации, внедрение гибких производств и технологий. Социально-экономическое значение автоматизации повышение культурно-технического уровня работников; улучшение условий труда и качества продукции; устранение тяжёлого физического и монотонного труда; изменение методов организации производственных процессов и др. Экономическая эффективность автоматизации 1) оценивается: стоимостными показателями – себестоимость продукции, капитальные затраты, приведённые затраты и срок окупаемости дополнительных капитальных вложений в средства автоматизации; натуральными показателями – такт (ритм) потока, часовая производительность, производственная мощность, численность обслуживающего персонала, трудоёмкость обработки, продолжительность производственного цикла, величина незавершённого производства, занимаемая производственная площадь, съём продукции с 1 м2 производственной площади и др.; 2) требует производить правильный выбор и комплексную оценку экономической эффективности вариантов автоматизации производства. 7. ОРГАНИЗАЦИЯ КОМПЛЕКСНОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА ПО ВЫПУСКУ НОВОЙ ТЕХНИКИ 7.1. СУЩНОСТЬ И ЭТАПЫ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА Современное предприятие, функционируя в сложной общественно-экономической среде должно постоянно создавать и внедрять различного рода инновации, обеспечивающие его эффективность в рыночной экономике. Под инновациями (нововведениями, новшеством) понимаются вновь созданный материал, продукция или технология, впервые внедряемые в производство. В современной теории инноватики выделяют понятие «жизненный цикл продукции». Время, в течение которого знания превращаются в продукт, т. е. разработка новой продукции, её освоение, изготовление на предприятии вплоть до снятия с производства, принято называть жизненным циклом продукции (следует отличать от жизненного цикла товара). Жизненный цикл инновации-продукта состоит из четырёх фаз: исследовательской Ф1; технической подготовки Ф2; стабилизации объёмов производства промышленной продукции Ф3; снижения объёмов производства и продаж Ф4. Каждая инновация-продукт (поколение техники) проходит в своём развитии обособленный жизненный цикл. Первые две фазы жизненного цикла составляют понятие подготовки производства. Они связаны с большим риском. Подготовка производства представляет собой деятельность различных коллективов по разработке и реализации в производстве инноваций-продуктов для удовлетворения растущих запросов потребителей. Она включает: цикл научных исследований; техническую подготовку производства. Основными этапами (стадиями) научных исследований являются: сбор и предварительный анализ имеющейся информации, способов и методов решения задач конкретного типа; формулировка научных допущений и предположений (гипотез), их теоретический анализ; планирование и организация эксперимента, обобщение полученных данных; проверка исходных предположений на основе выполненной работы, окончательная формулировка достигнутой цели; выработка рекомендаций и обоснование экономической эффективности внедрения (использования) конечных результатов исследования. По целевому назначению все научные исследования принято подразделять на фундаментальные, поисковые и прикладные; по способу финансирования затрат – на госбюджетные и хоздоговорные (хозрасчётные). Фундаментальные исследования – основополагающие. Их задача – познание объективных законов, управляющих процессами природы, общества и мышления безотносительно к их возможному использованию. Выполняются в основном в академических институтах, проблемных научно-исследовательских лабораториях вузов, финансируются большей частью из бюджетных средств. Их наиболее эффективным результатом является научное открытие, которое служит началом для выполнения многих поисковых и прикладных работ в различных областях науки и техники. Поисковые работы позволяют установить возможность использования, открытого ранее явления, свойства и принципа в определённой практической сфере, технике и технологии определённого назначения. Прикладные исследования заключаются в разработке конкретных методов и форм практической реализации фундаментальных и поисковых работ. Их цель – решение частных и практических задач экономического и социального развития отдельных отраслей и направлений научно-технического прогресса. Они могут быть: общими, выполняемыми безотносительно к какой-либо сфере деятельности, продукции или работе (например, исследование коррозии металла, эрозии почвы); целевыми, относящимися к определённой отрасли промышленности (транспорт, машиностроение и т. д.) и к данному виду продукции (машине, оборудованию и т. д.) разработками конкретных технологических процессов или конструкций изделий, средств механизации и автоматизации, их совершенствованием, форм и методов организации труда и производства, техники безопасности и т. д. Работы, направленные на практическую реализацию новой идеи в техническую документацию и (или) новые образцы техники и технологии, новые здания и сооружения, называют опытно-конструкторскими. Они заканчиваются сдачей заказчику рабочих чертежей, опытных образцов, технологических инструкций, рецепта, технического проекта и т. д. Техническая подготовка производства осуществляется непосредственно на предприятии путём проведения работ по реализации фундаментальных и поисковых научных исследований в производстве. Техническая подготовка производства состоит из нескольких этапов: проектно-конструкторской подготовки производства; технологической подготовки производства; организационно-экономической подготовки; промышленного освоения новых изделий. 7.2. ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА Проектно-конструкторская подготовка производства (ПКПП) включает проектирование новой продукции и модернизацию ранее производившейся в соответствии с ЕСКД (Единой системой конструкторской документации), а также разработку проекта реконструкции и переоборудования предприятия или его подразделений. Содержание и объём ПКПП зависят от цели её проведения (модернизация или разработка новой продукции), типа производства, сложности и характера продукции. Основными этапами ПКПП являются: разработка технического задания; разработка технического предложения; составление эскизного проекта; разработка технического проекта; разработка рабочей документации на опытные образцы, установочные серии для серийного или массового производства. Требования, предъявляемые к проектированию новой и модернизации основной продукции: совершенствование качества продукции – повышение её мощности, надёжности, долговечности, прочности, лёгкости, улучшения внешнего вида и т. п.; повышение уровня технологичности конструкции, т.е. облегчение процесса изготовления продукции и возможность применения прогрессивных методов изготовления при заданном объёме производства; снижение себестоимости новой продукции, за счёт упрощения и совершенствования конструкции, замены дорогих материалов более дешёвыми, снижения эксплуатационных затрат; использование при проектировании продукции существующих стандартов и унифицированных полуфабрикатов; эргономические требования. 7.7.1 ЕДИНАЯ СИСТЕМА КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ Единая система конструкторской документации (ЕСКД) — комплекс государственных стандартов, устанавливающих взаимосвязанные правила, требования и нормы по разработке, оформлению и обращению конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой на всех стадиях жизненного цикла изделия (при проектировании, разработке, изготовлении, контроле, приёмке, эксплуатации, ремонте, утилизации). Основное назначение стандартов ЕСКД состоит в установлении единых оптимальных правил, требований и норм выполнения, оформления и обращения конструкторской документации, которые обеспечивают: применение современных методов и средств на всех стадиях жизненного цикла изделия; возможность взаимообмена конструкторской документацией без её переоформления; оптимальную комплектность конструкторской документации; механизацию и автоматизацию обработки конструкторских документов и содержащейся в них информации; высокое качество изделий; наличие в конструкторской документации требований, обеспечивающих безопасность использования изделий для жизни и здоровья потребителей, окружающей среды, а также предотвращение причинения вреда имуществу; возможность расширения унификации и стандартизации при проектировании изделий и разработке конструкторской документации; возможность проведения сертификации изделий; сокращение сроков и снижение трудоёмкости подготовки производства; правильную эксплуатацию изделий; оперативную подготовку документации для быстрой переналадки действующего производства; упрощение форм конструкторских документов и графических изображений; возможность создания и ведения единой информационной базы; возможность гармонизации стандартов ЕСКД с международными стандартами (ИСО, МЭК) в области конструкторской документации; возможность информационного обеспечения поддержки жизненного цикла изделия. Стандарты ЕСКД распространяются на изделия машиностроения и приборостроения. Область распространения отдельных стандартов расширена, что оговорено во введении к ним. 7.7.2 КОНСТРУКТОРСКАЯ УНИФИКАЦИЯ Конструкторская унификация – это совокупность мероприятий по устранению необоснованного многообразия типов и конструкций изделий, форм и размеров деталей и заготовок, марок и профилей материалов. Унификация является базой агрегатирования, т.е. компоновки машин и приборов из ограниченного числа унифицированных элементов, и обеспечивает конструктивную преемственность, т.е. применение в проектируемых приборах уже освоенных в производстве сборочных единиц и деталей. Стандартизация – это установление необходимого минимума типов и параметров машин, механизмов, приборов, средств автоматизации, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий с учетом развития машиностроительной отрасли. Стандартизация как функция – это процесс установления и применения стандартов, образцов, эталонов, моделей, принимаемых за исходные для сопоставления с ними других подобных объектов. Как нормативно-технический документ стандарт устанавливает комплекс норм, правил, требований к объекту стандартизации и утверждается компетентным органом. При стандартизации используется ряд методов, в том числе: • нормирование (установление нормы на числовое значение стандартизируемого параметра); • параметрирование (установление последовательного ряда числовых значений и параметров); • унификация (установление объектов одинаковых назначения и исполнения в целях достижения экономии, обеспечения взаимозаменяемости и создания конструктивно-унифицированных рядов); • типизация, (разработка типовых решений); • симплификация (сокращение многообразия объектов); • агрегатирование (создание разнообразных объектов путем компоновки из ограниченного числа стандартных элементов). 7.3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА Технологическая подготовка производства (ТПП) – второй этап технической подготовки производства. Она осуществляется на основе регламентации стандартов ЕСТПП. ТПП – это совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объёме выпуска и затратах. Основными этапами ТПП являются: разработка маршрутной и подетальной операционной технологии; проектирование специального инструмента и другой технологической оснастки; экспериментальная проверка технологических процессов и технологической оснастки: инструмента, приспособлений, штампов, моделей и т.п.; наладка и сдача технологических процессов в рабочем режиме непосредственно в производственных цехах. Основными требованиями, которые предъявляются к разрабатываемым технологическим процессам являются: прогрессивность процесса; применение наиболее производительных технологических методов в соответствии с имеющимся на предприятии оборудованием; соответствие техпроцессов типам производства; максимальная автоматизация и механизация процессов обработки деталей; высокая производительность труда, низкая себестоимость изготовления изделий, др. Важное значение в проведении работ по ТПП имеет разработка и применение типовых технологических процессов. Типизация предполагает ограничение числа применяемых технологических операций посредством отбора и внедрения на однохарактерных работах наиболее эффективных и проверенных на опыте процессов. Разработанный техпроцесс оформляется в виде комплекта технологической документации, утверждается и обязателен для исполнения. Проектирование (разработка) технологии заканчивается выбором одного из нескольких возможных вариантов, который в конкретных условиях окажется наиболее целесообразным, например, имеющим более низкую технологическую себестоимость, т. е. сумму издержек, непосредственно связанных с технологическим процессом. 7.4. ОРГАНИЗАЦИОННО- ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА Проектно-конструкторская и технологическая подготовка производства реализуется на стадии организационно-экономической. Организационно-экономическая подготовка производства (ОЭПП) – это комплекс мероприятий по обеспечению процесса производства новых изделий всем необходимым, по организации и планированию технической подготовки производства. Основными процессами и работами являются разработка и реализация: проекта организации производственного процесса изготовления нового изделия; системы организации и оплаты труда; материально-технического обеспечения производства; нормативной базы внутризаводского планирования и др. Многие работы ОЭПП регламентируются ЕСТПП и системой разработки и постановки продукции на производство. Основные стадии организационно-экономической подготовки производства
К числу важнейших требований комплексной подготовки производства относят и социально-психологическую подготовку. Социально-психологическая подготовка – это система мероприятий, направленных на организацию пропаганды экономических, психологических и социальных последствий от внедрения новой продукции для коллектива предприятия-изготовителя, а также для её потребителей. 7.5. СОДЕРЖАНИЕ ПРОЦЕССА ПРОМЫШЛЕННОГО ОСВОЕНИЯ НОВОЙ ПРОДУКЦИИ Освоение новой продукции – производственный процесс, в течение которого проходит необходимая отладка технологического процесса, организации и планирования производства с целью выпуска новой продукции в заданном объёме и достижение намеченных экономических показателей. Термин «освоенная продукция» применяется по отношению к конкретному предприятию. При передаче производства освоенной продукции на другое предприятие требуется освоение, но уже применительно к данному предприятию. Продукция считается освоенной, если она выпускается в установленном объёме и обладает требуемыми технико-экономическими параметрами. Началом освоения следует считать выпуск установочной партии (серии). Различают техническое, производственное и экономическое освоение
Факторами, определяющими время освоения, являются: новизна и сложность изделия; степень отработки технической документации; уровень оснащения; социально-психологический уровень коллектива и др. Существуют две основные формы перехода на выпуск изделий: с остановкой производства; без остановки производства. В каждой из этих форм выделяются последовательный, параллельный и параллельно-последовательный методы. На выбор метода перехода влияют факторы: технический уровень осваиваемой продукции, отличие от снимаемой с производства; организационно-технические условия производства: наличие резервных производственных мощностей и площадей, использование стандартных решений; организация и планирование технической подготовки производства. Последовательный метод перехода характеризуется тем, что производство новой продукции начинается после полного прекращения выпуска продукции, снимаемой с производства. Выделяют прерывно-последовательный и непрерывно-последовательный варианты этого метода. При прерывно-последовательном – после прекращения выпуска старого изделия С на тех же производственных площадях выполняются работы по перепланировке и монтажу технологического оборудования и транспортных средств, а по их завершении начинается освоение производства нового изделия Н. Продолжительность этих работ и определяет величину времени остановки производства – ΔТ, в течение которого отсутствует выпуск как новых, так и старых изделий. Это самый неэффективный вариант перехода. Непрерывно-последовательный вариант последовательного метода характеризуется тем, что выпуск осваиваемого изделия начинается сразу же после прекращения выпуска изделия, снимаемого с производства, т. е. ΔТ=0. При этом варианте также возникают потери, но их можно свести к минимуму за счёт высоких темпов наращивания выпуска осваиваемого изделия. Параллельный метод перехода характеризуется тем, что одновременно с сокращением объёмов производства старой продукции происходит нарастание выпуска новой. Продолжительность времени совмещения выпуска снимаемой с производства продукции и вновь осваиваемой может быть различной. Этот метод применяется широко в машиностроении, как в массовом, так и в серийном производстве. В условиях массового производства применяется также параллельно-поэтапный вариант параллельного перехода. Процесс обновления выпускаемой продукции выполняется в несколько этапов, в ходе которых осваивается выпуск переходных моделей П, отличающихся от предшествующей модели конструкцией отдельных узлов и агрегатов. На каждом из этапов происходит обновление не конечной продукции предприятия, а только отдельных её составных элементов. При параллельно-последовательном методе перехода на предприятии создаются дополнительные мощности, на которых начинается освоение нового изделия. Отрабатываются технологические процессы, проводится квалификационная подготовка персонала, организуется выпуск первых партий новой продукции. После завершения начального периода происходит кратковременная остановка, как в основном производстве, так и на дополнительных участках, в течение которой оборудование дополнительных участков передаётся в цехи основного производства. По завершении этих работ в основном производстве организуется выпуск новой продукции. Этот метод перехода широко применяется в условиях массового производства при освоении новой продукции, существенно отличающейся по конструкции от снимаемой. 7.6. ПЛАНИРОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ Планирование подготовки производства выражается в составлении календарных планов выполнения работ, определении денежных средств, трудовых и материальных ресурсов, а также в контроле за ходом выполнения планов. Основные задачи планирования технической подготовки производства: Взаимная увязка всех работ по созданию новой техники и установление рациональной последовательности этих работ. Определение общей длительности работ и обеспечение выполнения (контроль) их в заданные сроки. Достижение наилучшего использования всех ресурсов, выделенных предприятием для выполнения предусмотренных планом работ. Одной из основных форм плана подготовки производства новых изделий является календарный план-график (ленточный график), разрабатываемый по каждой исследовательской или опытно-конструкторской теме, по каждому виду новой продукции. Он составляется по этапам и видам работ на весь период подготовки производства. Такая форма представления плана технической подготовки производства достаточна, если объектами подготовки производства являются относительно простые изделия и вся подготовка производства проводится на предприятии. Наиболее эффективным методом планирования и оперативного регулирования технической подготовки производства (ТПП) является метод сетевого планирования и управления (СПУ). Этот графоаналитический метод позволяет на основе системного подхода ко всем соисполнителям скоординировать весь комплекс работ технических, производственных и экономических подразделений, направленных на выполнение заданий по ТПП. 7.7. НАПРАВЛЕНИЯ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА Для сокращения цикла создания и освоения новой техники (СОНТ), повышения экономической эффективности создаваемой продукции главными направлениями являются: интеграция конструкторско-технологических решений (КТР) на всех стадиях проектирования. Совместный труд конструкторов, технологов и рабочих; унификация, нормализация, стандартизация и типизация конструкторских, технологических и организационных решений и др. Конструкторская унификация это приведение продукции и её элементов к единой форме, размерам, структуре. Нормализация предполагает использование в конструкции изделия известных и ранее разработанных деталей – нормалей (болтов, гаек, шайб, винтов и т. д.). Унификация и нормализация являются базой агрегирования, т.е. создания изделий путём их компоновки из ограниченного числа унифицированных элементов и конструкционной преемственности. Стандартизация – это установление норм и требований к физическим и размерным величинам производимых изделий, полуфабрикатов, сырья и материалов. Одной из форм стандартизации является типизация – сведение к целесообразному минимуму наиболее рациональных типов, видов, марок продукции, конструкций машин, оборудования, приборов и других изделий, а также технологических процессов. Унификация и стандартизация технологического оснащения заключается в целесообразном ограничении конструктивных разновидностей оснастки и её частей целесообразном минимумом; проведение многовариантного сравнительного технико-экономического анализа, в том числе и функционально-стоимостного (ФСА). ФСА – это технико-экономический метод нахождения по специальной программе резервов снижения затрат на производство и эксплуатацию продукции путём исследования основных и вспомогательных функций (анализ стоимости функций) объекта анализа и инженерного поиска наиболее экономичных технических решений их осуществления; автоматизация конструкторских и технологических работ, использование систем автоматизированного проектирования САПР и моделирования процессов СОНТ. Для повышения производительности конструкторского и технологического труда необходима их всеобщая компьютеризация, а также использование различных средств механизации и автоматизации. Главная роль компьютеров в этих работах заключается в возможности качественно нового подхода к вопросу оптимизации конструкций изделий и технологических процессов, основанного на многовариантном решении задач в процессе проектирования; интеграция подготовки производства с маркетинговыми исследованиями. Основные функции маркетинга заключаются в координации научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, комплексном исследовании рынков сбыта, сервиса, формировании спроса и стимулировании сбыта для достижения главной цели – завоевания возможно большей доли рынка и продления жизненного цикла продукции. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||