ЧАСТЬ3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ.РАМКА 1. 3 Номенклатура продукции
 Скачать 0.73 Mb.
|
|
Формовочное оборудование Формование изделий методом вибропрессования осуществляется формующей машиной EV-5
Расходные бункеры Бункера - самозагружающиеся емкости для приемки и хранения сыпучих материалов - устанавливают над технологическим оборудованием для обеспечения его непрерывной работы. Форма и размеры бункеров не стандартизованы и применяются в зависимости от физических свойств хранимых материалов, требуемого запаса, способов загрузки и выгрузки, компоновки оборудования и пр. Наибольшее применение нашли бункера прямоугольного поперечного сечения. Угол наклона к горизонту течек и стенок бункеров для предотвращения слеживания материала должен быть: для молотых материалов более 60°. Бункера должны быть оборудованы приспособлениями, не допускающими слеживания материала. Требуемый геометрический объем бункера определяют по формуле:Vгеом =Пч∙n/ɳ ,где Пч - расход материала, м3/ч; п - запас материала, ч (принимаем п = 2 часа); Vгеом -коэффициент заполнения, принимается равным 0,85 - 0,9. Бункер для запаса цемента, поступающего в бетоносмеситель: Vгеом =0,87 •2/0,85 = 2,05м3 Бункер для запаса песка, поступающего в бетоносмеситель: Vгеом =1,05 • 2/0,85 = 2,47м3 Бункер для запаса щебня, поступающего в бетоносмеситель: Vгеом =4,7•2/0,85 = 11,06м3 Пылеосадительные системы Обеспыливание отходящих газов и аспирационного воздуха необходимо для уменьшения загрязнения пылью окружающей местности, создания нормальных санитарных условий в производственных помещениях, а также для повышения эффективности производства: возврат пыли сокращает расход сырья, топлива и электроэнергии. Санитарными нормами на проектирование промышленных предприятий регламентированы предельно допустимые концентрации пыли в воздухе рабочих помещений до 1 - 10 мг/м3; в отходящих газах, выбрасываемых в атмосферу до 30 - 100 мг/м3. Наиболее жесткие требования предъявляются к очистке воздуха и газов от пыли, содержащей двуокись кремния. Очистку отходящих газов и аспирационного воздуха до предельно допустимых концентраций осуществляют в одно-, двух-, трех- и более ступенчатых пылеосадительных установках. На первой ступени пылеочистки обычно устанавливают циклоны, на второй - батарейные циклоны и на последней -рукавные фильтры и электрофильтры. Циклоны, батарейные циклоны, рукавные фильтры и электрофильтры подбирают по производительности, характеризуемой количеством газа и воздуха, м3 , которые можно очистить в них за 1 час. Основное транспортное оборудование. Для подачи песка со склада в смесительное отделение применяется ленточный конвейер. Техническая характеристика: Ширина ленты: ……………………………….400мм; Производительность: ………………………..8-18 м/ч; Мощность электродвигателя: ………………3.8 кВт. Для подачи щебня со склада в смесительное отделение применяется ленточный конвейер. Техническая характеристика: Ширина ленты: ………………………………650мм; Производительность: ……………………….8-18 м/ч; Мощность электродвигателя: ………………3.8 кВт. Для транспортировки цемента со склада в смесительное отделение применяется система пневмотранспорта. Приведенная длина трассы подачи цемента: Lпр = Lфиз + Lэкв ; где: Lфиз - длина трубопровода (Lфиз = 24 м) Lэкв - длина, компенсирующая закругления трасс (Lэкв = 8 м) Lпр =24 + 8 = 32м Техническая характеристика: Техническая подача: ……………………………..36 т/ч; Внутренний диаметр цементовода: …………….140 мм; Мощность двигателя: ……………………………30 кВт; Масса: …………………………………………….930 кг. Два винтовых конвейера применяются для транспортировки осажденного в рукавных фильтрах, воздушной аспирационной системы пневмотранспорта. Техническая характеристика: D шнека: 320 мм; Мощность электродвигателя: 5,5 кВт. Для транспортировки цемента со склада в смесительное отделение применяется система пневмотранспорта. Приведенная длина трассы подачи цемента: Lпр = Lфиз + Lэкв ; где: Lфиз - длина трубопровода (Lфиз = 24 м) Lэкв - длина, компенсирующая закругления трасс (Lэкв = 8 м) Lпр =24 + 8 = 32м Расчетная потребность технической подачи насоса: Пт=Пч/ɳ где: Пч - расход материала, м3 /ч, (Пч= 0,87 кг/ч); ɳ- коэффициент заполнения, принимается равным :0,85 - 0,9. Пт=0,87/0,85=1,02 кг/ч. Принимаем пневматический насос ТА- 14. Для вывоза готовых изделий на склад готовой продукции используется самоходная тележка СМЖ-151 А. Техническая характеристика: Грузоподъемность: 20 т; Максимальная длина перевозимых изделий:.. 9000 мм; Скорость передвижения: 40 м/мин; Колея: 1524мм; База: 4200 мм; Габаритные размеры: 9490х2500х 1440 мм; Масса: 3000кг. 3.11.Ведомость оборудования цеха Принятое основное технологическое и транспортное оборудование, устанавливаемое в цехе, сводится в ведомость (таблица 5). Таблица 3.5. Ведомость оборудования цеха.
3.12. Расчет складских помещений Расчёт склада цемента Запаса цемента на складе С, кг, С=ПС13Ц 1,01/365X0,9, С=40000∙370∙ 8∙ 1,01/365*0,9=364030.5 кг П - годовая производительность завода, м3 С, - средний расход цемента на 1 м3 изделия, кг/ м3 Зц - - запас цемента, сут. (Зч= 8 суток); 1,01 - коэффициент, учитывающий потери при разгрузке и транспортных операциях; 0,9 - коэффициент заполнения силоса; 365 - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут. Число силосов для хранения цемента на данном предприятии, производительностью 40000 м /год, принимаю равным N=2. Емкость каждого силоса определяется по формуле: В = C/N, где: С - требуемый запас цемента на складе, кг; N - число силосов, шт. Расчетом были получены следующие данные: Годовая производительность завода = 40000 м3 ; Средний расход цемента на 1 м3 изделия = 370 кг/м ; Запас цемента = 8 суток; Количество принятых силосов = 2 шт.; Требуемый запас цемента на складе = 364030.5 кг; Емкость каждого силоса = 182015 кг. Расчёт склада заполнителей Принимаю эстакадно-траншейный штабельный склад заполнителей. Загрузка заполнителей осуществляется сверху системой ленточных конвейеров и сбрасывающей тележкой. Забор материала осуществляется снизу через ленточный конвейер, размещенный в подземной под штабельной галереей. Разгрузка заполнителей осуществляется на точечных разгрузочных пунктах, оборудованных приемным бункером, ленточным питателем, бурорыхлительной машиной и лебедкой. Количество рабочего и обслуживающего персонала – 9 чел. Годовая потребность производственного предприятия в мелком и крупном заполнителях определяется на основе подбора состава бетонной смеси по нормам технологического проектирования. Щебень
Q = П*Р1*М*1,02/Т П – годовая производительность завода, м3; Р1 – расход щебня на 1 м3 бетона, м3; М – запас щебня, сут; принимаем М = 7 сут; 1,02 – коэффициент, учитывающий потери при транспортировке; Т – количество рабочих дней в году; Т = 247 сут. Q = 40000*1,1*7*1,02/247 = 1271,9м3
V = π*Н3/3*tg2f Н – высота штабеля, м; H = 7 м; f – угол естественного откоса заполнителей в штабеле; f = 150 V = 4896 м3.
F = A*m А – количество штабелей заполнителя, A = Q/V m – площадь основания штабеля, m = 2*Н/tgf A = 1271,9/4896 = 0,26, принимаем 1; m = 2*7/tg15 = 51,9 м2 F = 1*51,9 = 51,9 м2 Песок
Q = П*Р1*М*1,02/Т П – годовая производительность завода, м3; Р1 – расход песка на 1 м3 бетона, м3; М – запас песка, сут; принимаем М = 7 сут; 1,02 – коэффициент, учитывающий потери при транспортировке; Т – количество рабочих дней в году, Т = 247 сут. Q = 40000*0,76*7*1,02/247 = 878,8м3
V = π*Н3/3*tg2f Н – высота штабеля, м; H = 10 м; f – угол естественного откоса заполнителей в штабеле; f = 400 V = 1488 м3 \0
F = A*m А – количество штабелей заполнителя, A = Q/V m – площадь основания штабеля, m = 2*Н/tgf A = 878,8/1488 = 0,59 , принимаем 1; m = 2*10/tg40 = 23,8 м2 F = 1*23,8 = 23,8 м2
F1 = В*kn В – полезная площадь склада (сумма оснований штабелей крупного и мелкого заполнителя); kn – коэффициент, учитывающий площадь проездов и проходов на складе, равен 1,5. F1 = 75,7*1,5 = 113,55 м2. Расчёт склада арматурной стали Суточная потребность проволоки Вр II: А=А1*М*1,04, где А1 -суточная производительность железобетонных изделий, м3 ; М- потребность арматурной стали на погонный метр изделий, т; 1,04- коэффициент потерь. А=153,9*0,0059* 1,04=0,99 т. Площадь складирования арматурной стали: П=А*Т*2,5/М1 где Т- срок хранения арматурной стали на складе Т=20 сут. М1 -масса стали, размещаемой на складе ; определяется по нормам, M1=1,2 т. Па=0,99*20*2,5/1,2=39,4м2. При укладке и хранении арматурной стали необходимо обеспечить ее предохранение от коррозии, а также удобство приёма, отпуска, быстрого учёта и контроля. Склад арматуры организован в отдельном помещении. Склад химических добавок В производстве бетонных и железобетонных изделий применяют химические добавки как в жидком, так и в порошкообразном виде. Жидкие добавки поступают на склад в железнодорожных цистернах в виде раствора 20-30% концентрации, разгружаются самотеком в стационарный резервуар, установленный вплотную к ветке железной дороги. В зимнее время предусмотрен подогрев железнодорожной цистерны глухим паром при помощи переносного пароперегревателя, опускаемого внутрь цистерны. Из сливного резервуара жидкая добавка подается насосом в резервуар для хранения (вместимостью до 50 м3). Возможно использование двух или четырех подобных резервуаров. Добавка по мере необходимости подается насосом в приготовленный бак, где достигается требуемая рабочая концентрация раствора. Бак оборудован лопастной мешалкой, указателями уровня и концентратором, который автоматически контролирует концентрацию раствора. Приготовленная добавка 5% концентрации водного раствора закачивается насосом в расходные баки вместимостью 2-3 м3, оборудованные указателями верхнего и нижнего уровня и плотномерами. Склад горюче-смазочных материалов Склады горюче-смазочных материалов располагаются на отдельных участках территории предприятия. Горюче-смазочные материалы поступают в металлических бочках. Склад выполняется из негорючих материалов, обносится земляным валом либо ограждается железобетонной стеной. Расчёт склада готовой продукции Вместимость склада готовой продукции: B=B1*T, где В1 -суточный объём готовых изделий, м3 ; Т- продолжительность хранения, Т=10 сут. В=153,9*10=1539 м3 Площадь склада готовой продукции: П=В*К1*К2/В2, где К1 - коэффициент , учитывающий площадь склада, отводимую на проходы и проезды К1=1,5 ; К2- коэффициент, учитывающий увеличение площади склада при применении мостового крана К2=1,3. В2 - нормативный объем изделий, допускаемый на 1 м3 площади, В2= 1,8 П=1539*1,5*1,3/1,8=1667м2; Расчетом были получены следующие данные: Суточный объем годовых изделий =153,9 м3 Вместимость склада готовой продукции =1539 м3 Площадь склада готовой продукции = 1667 м2. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||