Курсовая работа по тормозному крарну. академия транспортных технологий

• Название: академия транспортных технологий
• Анкор: Курсовая работа по тормозному крарну
• Дата: 27.03.2023
• Размер: 377.87 Kb.
• Имя файла: KP_TekhSborka_Lavrov_DA-81.docx
• Тип: Пояснительная записка; #1018170
• страница: 3 из 5

Разработка технологического процесса сборки

1. 
   Анализ технологичности изделия
   

Технологичность – это одна из характеристик технического устройства (изделия), которая выражает его приспособленность к производству (производственная технологичность), эксплуатации (эксплуатационная технологичность) и ремонту (ремонтная технологичность или ремонтопригодность).

Оценивается: количественно, то есть под технологичностью конструкции понимают соответствие конструкции требованиям минимальной трудоёмкости и материалоёмкости. Качественная оценка технологичности конструкции:

1. 
   В стакане выполнено отверстие, которое обеспечивает сообщение второй половины корпуса с атмосферой;
   
2. 
   могут монтироваться в удобном месте с другими элементами пневмосистемы, либо непосредственно под педалью тормоза;
   
3. 
   педаль может располагаться рядом или непосредственно на кране и иметь привод минимальной длины;
   
4. 
   корпус крана удобно фиксировать в тисках, так как его выводы создают квадратную форму.
   

Количественный анализ будет рассмотрен в пунктах 2.7 и 4.1 Качественную оценку технологичности конструкции детали

осуществляют по материалу, качеству поверхностей, простановке размеров, по возможным способам получения заготовки, качественная оценка представлена в таблице 1.

Таблица1. Качественная оценка технологичности конструкции изделия

Критерии оценки	Результат оценки
Возможность упрощения конструкции	Данное изделие уже имеет достаточно простую конструкцию.
Возможность применения высокопроизводительных методов сборки	Возможность есть, но также стоит уделять время и на качественную сборку, так как данное изделие не терпит мелких повреждений.
Определить целесообразность назначения труднодоступных мест для сборки	Нет
Определить технологическую увязку размеров, оговоренных допусками.	Обозначены в пункте 2.6 и на сборочном чертеже.
Возможность непосредственного измерения заданных в чертеже	Есть
Возможность применения нескольких операций на одном станке или применение станков одной группы	Есть
Определить поверхности, которые могут быть использованы при базировании, целесообразность и возможность введения искусственных баз	Технологические базы определяются, искусственные не нужны
Определить необходимость дополнительных технологических операций, вызванных специфическими требованиями и возможность изменения этих требований	Нет

2. 
   Выбор базовой детали
   

Базовая деталь - основная деталь, с которой начинается сборка изделия. В качестве базовой детали выбираем верхний корпус топливнеого крана, т.к. в него устанавливается большая часть всех

сборочных узлов.

3. 
   Технологическая схема сборки изделия
   

Технологические схемы сборки – это графическое изображение соответствующих сборочных единиц и деталей, представленных в порядке их монтирования (установки) в собираемое изделие. На рисунке 1 показана общая сборка топливного крана, а на рисунке 2 – сборка одного из узлов крана.

кольцо
АТТ2. 005	1

Крышка с пружиной и роликами в сборе
Сб. 3	1

рукоятка
АТТ2. 004	1

Рисунок 1 - Схема общей сборки



Рисунок 2 - Схема узловой сборки

4. 
   Циклограмма сборки
   

Циклограмма — это графическое представление последовательности выполнения операций, переходов или приемов сборочного процесса и затрат времени на их выполнение. При построении циклограммы в вертикальной колонке построчно записывают все операции, переходы и приемы. Степень их дифференциации зависит от уровня циклограммы. Например, в случае циклограммы общей сборки достаточно представить только операции. При построении циклограммы отдельных операций возникает необходимость представления в ней отдельных переходов, приемов и т.д. На горизонтальной оси циклограммы откладывается текущее время и его затраты на выполнение каждого элемента сборочного процесса (рис. 3).


Рисунок 3 – Пример циклограммы сборки

Анализ циклограммы позволяет не только определить общее время цикла сборки, но и наметить пути его сокращения, среди которых можно выделить два основных, наиболее часто используемых на практике:

• 
  сокращение затрат времени на выполнение отдельных операций (переходов, приемов) за счет изменения режимов работы сборочного оборудования;
  
• 
  совмещение во времени отдельных операций (переходов, приемов).
  

5. 
   Разработка процесса сборки. Составление маршрутно-операционного описания.
   

Пример записи маршрутно-операционного описания технологического процесса сборки представлен на таблице 3.

Таблица 3. Технологический процесс сборки.

Наименование операций и переходов	Оборудование	Требования	Время, мин
Комплектование Деффектовать и сложить в тару	1)Тара	Аккуратно разложить детали, в соответствии с чертежом.	1)Тв=0,4
010 Подготовительная Подготовка рабочего места Промыть и обдуть детали	1)Верстак ВП-3.1.2 ГОСТ 20400-80 2)Тиски 7827-02 59 слесарные стальные поворотные ГОСТ 4047-75 3)Молоток 7850-0101	Верстак 1900х700х850 мм Напильник плоский с длинной рабочей части 300мм	1)Тв=2,15 2)Тв=0,46
015 Слесарно-сборочная Собрать золотник Вставить собранный золотник в корпус Закрутить золотник гайкой прижимной Запрессовать штуцер в корпусе Закрепить гайку	1)Верстак ВП-3.1.2 ГОСТ 20400-80 2)Тиски 7827-02 59 3)Молоток 7850-0101 4)Разводной ключ 7811-0024 НС1Х9 5)Пресс пневматический 7800-4350	1)Верстак 1900х700х850 2)Напильник плоский с длинной рабочей части 300мм 3)Кисть 4)Отвертка плоская	1)То=1,5 1)Тв=0,25 2)То=0,6 2)Тв=0,25 3)То=0,6 3)Тв=0,25 4)То=0,25 4)Тв=0,25 5)То=0,55 5)Тв=0,25
020 Контрольная Проконтролировать базовые и сборочные размеры Штангенциркулем ГОСТ 166-89	1)Штангенциркуль 250мм	Точные замеры	1)То=0,4

Продолжение таблицы 3

025 Испытания Испытать собранный кран на герметичность, присоединив к опытному баку подогревателя

1)Испытательный стенд Типа А-53

Не допускаются заедания при замене положения рычага и появление пузырьков воздуха при проверке на герметичность

1)То=1,6

6. 
   Расчет размерной цепи
   

Размерная цепь — это совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи.

Рисунок 4. Изображение штока с клапаном и размерами

^А2

АΔ

А3

Рисунок 5. Размерная цепь

Замыкающее звено АΔ, мм, определяется по формуле:

А  _ Аi, (4)
Подставляем значения в формулу:

А  А₁  А₂  А₃  250  230  5  15 мм.
Допуск замыкающего звена ТАΔ, мм, определяется по формуле:

ТА  _ТАi, (5)
Подставляем значения в формулу:

ТА  (0,072  0,072)  ((0,072  0,072)  (0,022)) =0,022 мм.

Верхнее отклонение ESA0, мм, и нижнее отклонение EIA0, мм, определяются по формуле:

ЕSA0  _ ESA_i _ EIA_i, (6)

ЕIA0  _ EIA_i _ ESA_i, (7)

Подставим значения в формулы:

ЕSA0  0,072  0,072  0,144 мм,

ЕIA0  0,072  0,072  0,022  0,0166 мм.

Середина поля допуска Ec_Δ, мм, определяется по формуле:

Ес<sub>0

</sub> ESA₀  EIA_{0 , (8)}

2

Подставим значения в формулу:

Ес<sub>0

</sub> 0,144  0,166 _{ 0,011мм.}

2

Максимальное замыкающее звено A_max, мм, определяется по формуле:

^Аmax
 А_

• 
  Ес₀
  

 ^ТА , (9)

2

Подставляем значения в формулу:

^Аmax

 15  0,011  ^0,022  15 мм.

2

Минимальное замыкающее звено определяется по формуле:

^Аmin
 А_

• 
  Ес₀
  

• 
  ТА_
  

2
, (10)

Подставляем значения в формулу:

^Аmax

 15  0,011  ^0,022  14,948 мм.

2

По итогу расчетов замыкающее звено будет составлять A_Δ=15_-0,022 мм.

7. 
   Нормирование процесса сборки
   

Нормирование — процесс измерения затрат труда на изготовление единицы изделия или выполнение заданного объёма работы в определённых организационно-технических условиях.

Штучное время на сборочную операцию крупносерийного производства Т_шт. рассчитывают по формуле:
(11)

где Т_о- основное технологическое время, мин; Т_в - вспомогательное время, мин;

А _обс - время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени (Т_о +Т_в), мин;

А_отд - время на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени, мин;

К₁ - поправочный коэффициент на оперативное время, учитывающий число приемов, выполняемых сборщиком.
Подставив значения в формулу, получим расчет по операциям:

005 Тшт= 0,4  ^1  ^{4  0,4  4  0,4 }  0,87


=0,36 мин




^ 100 ^





010 Тшт.= 5,8  ^1  ^{4  5,8  4  5,8 }  0,81 =6,98 мин;
^ 100 ^

015 Тшт.=

7,95  ^1  ^{4  7,95  4  7,95 }  0,81 =9,27 мин;

^ 100 ^




020 Тшт.= 1,1  ^1  ^{4 1,1  4 1,1}  0,87

=2,07 мин;








^ 100 ^

025 Тшт.=

6,3  ^1  ^{4  6,3  4  6,3 }  0,81 =7,52 мин.

^ 100 ^

Штучно-калькуляционное время Тшт-к, мин, определяется по формуле:

^Тшт.к

^{= Т}шт.

• 
  ^Тп.з
  

n
, (12)

где n — размер партии, шт.;

Т_п.з — подготовительно-заключительное время, мин.

Размер партии n, шт., определяется по формуле

n ^N, (13)

Д
где N — годовая программа выпуска изделия, шт.; Д — количество рабочих дней.

Подставим значения в формулу:
n ¹⁵⁵⁰⁰ = 63 шт.

248

Подставив значения в формулу Tшт-к, получим расчет по операциям:

005 Тшт-к.=
010 Тшт-к.=
015 Тшт-к.=
020 Тшт-к.=
025 Тшт-к.=

_{0,36 } 0,036

63

_{6,98 } 0,698

63

_{9,27 } 0,927

63

_{2,07 } 0,207

63

_{7,52 } 0,752

63
=0,36 мин;
= 7 мин;
=9,42 мин;
=2,07 мин;
=7,53 мин.

Суммируя трудоемкость отдельных операций, определяют трудоемкость Т_сб, мин, сборки всего изделия или сборочной единицы, число необходимых рабочих мест или позиций q и потоков j, необходимых для сборки одинаковых изделий определяется по формуле:

, (15)

где m - число операций, необходимых для сборки изделия или сборочной единицы, ед.

Подставим значения в формулу:

^Тсб^{= 0,36  7  9,42  2,07  7,53 =26,35 мин.}

8. 
   Контроль точности сборки
   

Контроль качества — контроль продукции, в процессе её производства, для обеспечения соответствующего качества конечного продукта.

Перед сборкой двухсекционного тормозного крана автомобиля КамАЗ- 65111 необходимо проверить детали на целостность. При сборке клапанов, резиновых уплотнительных колец и других резиновых деталей надо производить осторожно, не допуская их повреждения. Не допускается на поверхности этих деталей рисок, порезов и других дефектов. Необходимо убедиться в хорошей сопрягаемости деталей. После установки пружины и направляющей штока нужно произвести регулировку усилия пружины, для этого надо сжать пружину, используя круглогубцы ВН-3700, длиной 160 мм, до размера 13.8…13,9 мм от верхнего торца корпуса до верхнего торца тарелки. При этом усилие пружины должно быть равно 130-155 Н. После регулировки пружин и установки оставшихся деталей, завернуть две оси, используя ключ гаечный на 8 мм ГОСТ 2839-80Е с моментом затяжки 13,8 кН, закрепив ими крышку. После сборки крана проверить зазоры шупом ГОСТ 882-75 толщиной 0,15 мм, чтобы зазоры составляли 0,15 мм.

9. 
   Испытание изделия
   

Испытания - экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него, при его функционировании, при моделировании объекта и (или) воздействий.

Установить двухсекционный тормозной кран на стенд К245М и подключить его по схеме. Подать воздух под давлением 0,75 МПа в вывод. Проверить работу рычага крана на переходы из разных положений, а также проверить кран на герметичность с помощью обмывания. При проверке крана на работоспособность не допускаются заедания при замене положения рычага и появление пузырьков воздуха при проверке на герметичность.