ГОСТ 9.302-80. Ан. Окс нхр Ал. Оке хром Ан. Окс шз Ан. Окс краситель Ан. Оке нхр Ан. Оке хром Ан. Оке хчт Ан. Оке. Jmt. Tb ан. Оке нв Ан. Оке нхр Ан. Оке хром Ан. Окс эмт мус n 9 2007 г
 Скачать 1.13 Mb.
|
|
82 33 Изменение цвета капли от голубого до желтого, светло-зе леного или красного 36 Натрий хлористый 30 — 15 Появление точек коррозии основного металла Цинк 37 Медь сернокислая Натрий хлористый Кислота соляная 0,1 моль/дм3 40 2 8 0,5 Изменение цвета капли до черного Химическое окисное Сталь, чугун 38 Медь сернокислая 20 — 0,5 Появление розовых точек контактной меди Химическое окисное, полученное способом Хим. Пас. Медь и ее сплавы 39 Кислота азотная (плотность, 1,41 г/см3) 100 0,08 Изменение цвета капли до голубого П р им е чан и я : 1. Для покрытий, выполненных по шифру Ан.Оке. краситель, признаком неудовлетворительного покрытия является изменение цвета капли. Раствор 35 применяют для фосфатных покрытий, полученных из раствора соли «Мажеф» без добавок ускорителей процесса. Растворы 36 и 38 применяют для контроля методами капли и погружения. Для покрытий, выполненных по шифрам Хим.Фос.прм и Хим.Окс.прм, время выдержки в растворе 36—2 ч. Для покрытий, выполненных по шифрам Хим.Фос.прп, Хим.Окс.прп, Хим.Фос.гфж, время выдержки в растворе 36—6 ч. Метод капли При проведении контроля на поверхность покрытия наносят 2—4 капли раствора, выдерживают в течение времени, указанного в табл. 12 и табл. 13, и наблюдают за изменением цвета капли. Д ля предотвращения растекания раствора допускается применять изолирующие материалы в соответствии с п. Таблица Температура, °С Время выдержки капли раствора 34, мин, для сплавов деформируемых литейных плакированных неплакированных Ан .О кс .н в Ан .Ок с.нх р о & 'i О $ Ан .Ок с.нв А н. О кс. кра - си т ел ь А н. О кс .н зф о & 'i О $ Ан .О кс .эм т. Ан .О кс .эм т. Т В Ан .О кс .н в Ан .О кс .н хр Ан. О кс. хро м Ан. О кс. эмт От 11 до 13 8,0 20 9,0 6 11 6 50 3,0 5,0 3,5 8,0 » 14 » 17 6,0 15 7,5 5 8 5 43 2,5 4,5 3,0 7,0 » 18 » 21 4,5 12 6,0 4 5 4 37 2,0 4,0 2,5 6,5 » 22 » 26 3,5 8 4,5 3 4 3 32 1,5 2,5 2,0 4,5 » 27 » Примечание. Анодно-окисные покрытия на деформируемых сплавах, выполненные по шифрам Ан.Окс.тв, Ан.Окс.эиз, должны выдерживать испытание в течение 30 мин в интервале температур 12—30 С ГОСТ 9 .3 0 2 - 8 8 СМ е то д погружения При проведении контроля детали погружают в испытательный раствор, выдерживают в течение времени, указанного в табл. 12, извлекают, промывают и высушивают фильтровальной бумагой или на воздухе. Время выдержки капли раствора 34 в зависимости от температуры приведено в табл. 13. Для остальных растворов температура при проведении контроля должна быть от 12 до 30 С. Наблюдение проводят визуально невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк. Защитные свойства покрытия считают удовлетворительными, если в течение времени, указанного в табл. 12 и 13, не происходит изменение цвета капли или появление точек коррозии основного металла. Метод контроля защитных свойств хроматных покрытий на цинковых и кадмиевых покрытиях приведен в приложении 8. 7. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА ПОКРЫТИЙ. Массовую долю компонентов покрытия контролируют методами химического или физи ко-химического анализа. Покрытие получают на образцах-свидетелях из коррозионно-стойкой стали с шероховатостью поверхности не более Ra 2,5 мкм по ГОСТ 2789, затем снимают его механическим способом. Допускается снимать покрытие непосредственно с деталей химическим способом, в том числе растворять вместе с основным металлом, если компоненты основного металла не влияют на определение компонентов покрытия. Массовую долю серы в нижнем слое никелевого двухслойного или трехслойного покрытия контролируют объемным йодометрическим методом. Метод применяют для определения массовой доли серы от 0,005 до 0,5 %. 7.2.1. Контроль проводят на образцах-свидетелях из холоднокатаной стали, полированного никеля или полированной коррозионно-стойкой стали размером 150 х 100 х 1 мм. Массовую долю серы определяют из трех параллельных навесок. За результат анализа принимают среднее арифметическое значение параллельных определений. Одновременно проводят три контрольных опыта для внесения поправки, учитывающей массовую долю серы в реактивах. Для проведения контроля готовят растворы: раствор А 0,2225 г навески йодноватокислого калия, предварительно высушенного в течение 1 ч при температуре 180 С, растворяют в 900 см воды, переливают раствор в мерную колбу вместимостью 1 дм, доводят водой до метки и перемешивают. 1 см раствора содержит 0,0001 г серы; раствор Б в мерную колбу вместимостью 1 дм переносят 200 см раствора А, доводят водой до метки и перемешивают. 1 см раствора содержит 0,00002 г серы; раствор соляной кислоты в соотношении 3:97 (по объему); крахмально-йодистый раствор 1 г крахмала помещают в стакан, добавляют 2 см воды и перемешивают дополучения кашицы. Смесь вливают в 50 см кипящей воды, охлаждают, добавляют 1,5 г йодистого калия, перемешивают и разбавляют водой до 100 см. На поверхность очищенного и активированного образца осаждают никелевое покрытие толщиной 7,5 мкм и тщательно промывают. Затем поверхность образца пассивируют обработкой на аноде в растворе, содержащем 30 г/дм3 гидроокиси натрия и 30 г/дм3 фосфата натрия, в течение 5—10 с при температуре 70—80 Си напряжении 3—5 В. На подготовленный образец осаждают контролируемое покрытие толщиной 25—35 мкм, промывают и высушивают. Ручными или механическими ножницами отрезают края образца. С образца снимают никелевое покрытие, промывают вводе и высушивают. Полученную никелевую фольгу разрезают ножницами на куски 2 x 3 мм, помещают в стакан вместимостью 0,1 дм, заливают водой и нагревают до кипения. Затем воду сливают, фольгу промывают этиловым спиртом и высушивают на воздухе на фильтровальной бумаге. При проведении контроля в тигель помещают 1 г железной стружки, 0,8 г железного порошка, 0,9 голова и навеску никелевого покрытия массой (1,00±0,02) г — при массовой доле серы 0,005—0,10 % и (0,20+0,02) г — при массовой доле серы 0,10—0,50 Содержание тигля перемешивают и тигель накрывают крышкой С. 20 ГОСТ 9 .3 0 2 -8 Включают индукционную печь, устанавливают рабочую температуру и расход кислорода 1—1,5 дм3/мин, который поддерживают постоянным в течение анализа навесок покрытия, стандартных образцов и контрольного опыта. Абсорбционный сосуд, через который протекает кислород, заполняют до заранее установленной отметки раствором соляной кислоты, приливают 2 см крахмально-йодистого раствора и раствор йодноватокислого калия дополучения синего цвета, интенсивность которого является критерием титрования. Бюретку заполняют раствором йодноватокислого калия. После достижения рабочей температуры в печь помещают закрытый тигель, снимают крышку, закрывают и включают печь. Навеска сгорает в течение 8—10 мин. В процессе выгорания серы и поступления в колбу двуокиси серы проводят непрерывное титрование, поддерживая исходную интенсивность окраски раствора в абсорбционном сосуде. Титрование считают законченным, если в течение 1 мин интенсивность окраски остается постоянной. Для проведения контрольного опыта в предварительно прокаленный тигель помещают навески железной стружки, железного порошка и олова и проводят определение пои. Массовую долю серы в стандартных образцах определяют поп. По результатам анализа стандартных образцов определяют среднее арифметическое значение серного фактора Серный фактор (F) в граммах на кубический сантиметр раствора йодноватокислого калия вычисляют по формуле — т А К- Fj) где т — масса навески стандартного образца, г — массовая доля серы в стандартном образце, %; V — объем раствора йодноватокислого калия, израсходованный на титрование, см — объем раствора йодноватокислого калия, израсходованный на титрование раствора контрольного опыта, см. Массовую долю серы А в процентах вычисляют по формуле А = (Г - V 3) - F (Ю) /И[ где V2 — объем раствора йодноватокислого калия, израсходованный на титрование, см — объем раствора йодноватокислого калия, израсходованный на титрование раствора контрольного опыта, см | — масса навески контролируемого покрытия, г Расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать значений, указанных в табл. Таблица Массовая доля серы, Абсолютные допускаемые расхождения, От 0,005 до 0,010 Св. 0,010 » 0,025 0,003 » 0,025 » 0,050 0,005 » 0,050 » 0,100 0,015 » 0,100 » 0,300 0,030 » 0,300 » 0,500 0,060 8. МЕТОД КОНТРОЛЯ МАСЛОЕМКОСТИ ПОКРЫТИЙ. Метод основан на определении количества масла, адсорбированного покрытием. При измерении применяют масло с кинематической вязкостью (2,5—3,5)-10 5 мс при температуре 25 С. Образец с покрытием взвешивают, погружают в масло, нагретое до температуры 130 Си выдерживают в нем до температуры (20+5) С. Затем образец извлекают, удаляют избыток масла фильтровальной бумагой и взвешивают ГОСТ 9 .3 0 2 -8 8 С. 21 8.3. Маслоемкость М в миллиграммах на квадратный миллиметр вычисляют по формуле М т — /Wj S ( П где т — масса образца после погружения в масло, мг /Wj — масса образца до погружения в масло, мг — площадь поверхности образца, мм. МЕТОД КОНТРОЛЯ ПОЛНОТЫ ПРОМЫВКИ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ НЕОРГАНИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ. Метод основан на определении удельной электрической проводимости воды после промывки в ней испытуемого образца. Образец (деталь) полностью погружают на 5 мин в кипящую дистиллированную воду с удельной электрической проводимостью не более 3,0-10 6 См/м. Объем воды берут из расчета 5 см на 1 см поверхности покрытия. Затем воду охлаждают до комнатной температуры и извлекают образец. Возмещают убыль воды, если она свыше 10 %, и определяют ее удельную электрическую проводимость. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ЗАЩИТНЫХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ Контроль защитных свойств металлических покрытий — по ГОСТ Оценка результатов испытаний — по ГОСТ 9.311. 11. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ПОВЕРХНОСТНОЙ ПЛОТНОСТИ ФОСФАТНЫХ ПОКРЫТИЙ. Контроль кристаллической структуры Фосфатное покрытие считают макрокристаллическим, если при увеличении х можно различить отдельные кристаллы, микрокристаллическим — при гомогенной поверхности (отдельные кристаллы неразличимы, аморфным — при блестящей переливающейся поверхности. Контроль поверхностной плотности фосфатных покрытий — по ГОСТ 9.402. 12. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ НАПОЛНЕНИЯ АНОДНО-ОКИСНЫХ ПОКРЫТИЙ НА АЛЮМИНИИ И ЕГО СПЛАВАХ. Метод окрашивания. Метод основан на определении изменения цвета покрытия в растворе красителя. Подготовка образца — поп. Метод погружения При проведении контроля образец погружают в раствор азотной кислоты 400 г/дм3, выдерживают 5 мин, извлекают, промывают и погружают на 5 мин в спиртовой раствор красителя 5—20 г/дм3 при температуре (20±5) С или на 15 мин вводный раствор красителя той же концентрации при температуре (50±3) С. По истечении времени испытания образец извлекают, промывают и высушивают. Метод капли При проведении контроля на участок образца, ограниченный с помощью любого изолирующего материала, наносят несколько капель раствора азотной кислоты. Толщина слоя испытательного раствора должна быть не менее 2 мм. По истечении 5 мин кислоту сливают, образец промывают. Затем поверхность образца полностью заполняют спиртовым или водным раствором красителя. Спиртовой раствор красителя выдерживают на поверхности образца в течение 5 мин при температуре (20±5) Сводный мин при температуре (50±3) С. По истечении времени испытания раствор красителя удаляют, снимают изолирующий материал, образец промывают и высушивают. Осмотр покрытия проводят поп. Наполнение покрытия считают удовлетворительным, если в течение испытания покрытие не окрасилось или окрасилось незначительно. Метод определения разности масс. Метод основан на определении потери массы при травлении в испытательном растворе. Подготовка образца — поп. Масса образца должна быть не более 200 г, площадь поверхности — не менее 30 см С. 22 ГОСТ 9 .3 0 2 -8 8 12.2.2. При проведении контроля образец выдерживают в растворе азотной кислоты 500 г/дм3 в течение 10 мин при температуре (С, извлекают, промывают и высушивают теплым воздухом. Если покрытие, окрашенное органическим красителем, обесцвечивается после выдержки в растворе азотной кислоты, наполнение покрытия считают неудовлетворительными испытание прекращают. Если покрытие не обесцвечивается, то образец помещают в эксикатор на 20 мин, затем взвешивают. Образец погружают в испытательный раствор при температуре (90+2) Сна мин, извлекают, промывают, высушивают теплым воздухом, помещают в эксикатор на 20 мини взвешивают. Потерю массы покрытия (Р) в миллиграммах на квадратный дециметр вычисляют по формуле Р т — т где т — масса образца до погружения в испытательный раствор, мг — масса образца после погружения в испытательный раствор, мг — площадь поверхности покрытия, дм. Наполнение покрытия считают удовлетворительным, если в результате испытания потеря массы покрытия не превышает норм по ГОСТ 9.301, на поверхности покрытия отсутствует осадок белого цвета, обесцвечивание окрашенных покрытий незначительно. Испытательный раствор готовят растворением 10 г сернокислого натрия в 1 дм дистиллированной воды, pH раствора доводят уксусной кислотой до 3,6—3,8, затем раствором серной кислоты 500 г/дм3 — до Для испытания применяют свежеприготовленный раствор. Расход раствора составляет 2 дм3/м 2 поверхности. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ СВОЙСТВ ПОКРЫТИЙ См. приложение 9. 14. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВНУТРЕННИХ НАПРЯЖЕНИЙ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ См. приложение 10. 15. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ НИКЕЛЕВОГО ПОКРЫТИЯ См. приложение 11. 16. РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ КОНТРОЛЕ ПОКРЫТИЙ См. приложение 12. 17. КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНАЯ АППАРАТУРА, ПРИМЕНЯЕМАЯ ПРИ КОНТРОЛЕ ПОКРЫТИЙ См. приложение 13. 18. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ. При проведении контроля металлических и неметаллических неорганических покрытий необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.008. 18.2. Организация рабочих мест должна соответствовать Межотраслевым требованиям по научной организации труда, которые должны учитываться при проектировании новых и реконструкции действующих предприятий, при разработке технологических процессов и оборудования, утвержденным Госстроем СССР, Минздравом СССР и ВЦСПС. Расстановка оборудования для проведения контроля покрытий должна соответствовать Общесоюзным нормам технологического проектирования, ОНТП 05—86. 18.3. Классификация категории производства по степени пожарной опасности и класс помещения по исполнению электроустановок должны соответствовать требованиям СНиП 2.09.02—85, ГОСТ 9 .3 0 2 -8 8 С. 23 ПУЭ и ОНТП 24—86 Определение категорий помещений изданий по взрывопожарной и пожарной опасности, утвержденных МВД СССР. Метеорологические условия и содержание вредных веществ в рабочей зоне помещений не должны превышать норм, установленных ГОСТ Контроль воздуха рабочей зоны помещений на содержание вредных веществ должен осуществляться по методикам, соответствующим требованиям ГОСТ 12.1.016 и утвержденным Минздравом СССР в качестве методических указаний. Уровни освещенности производственных помещений и рабочих мест должны соответствовать нормированным значениям, установленным СНиП II—4—79, или отраслевым нормам, согласованным с Минздравом СССР. Оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003. 18.7. При контроле толщины покрытий радиационными методами необходимо выполнять (при работе на приборах): при методе обратного рассеяния бета-излучения — Основные санитарные правила работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений ОСП-72/80, утвержденные Минздравом СССР; при рентгенофлюоресцентном методе — Санитарные правила работы с источниками неиспользуемого рентгеновского излучения, № 1960—79, утвержденные Минздравом СССР. При определении массовой доли серы в никелевом покрытии (п. 7.2) необходимо предусмотреть кислородоподводящие коммуникации по ГОСТ 12.2.052 и ГОСТ 10704. 18.9. Для предупреждения поражения электрическим током при эксплуатации контрольно-из мерительной аппаратуры (приложения 3 и 13) необходимо выполнять Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденные Главгосэнергонадзором 21.12.84, а также требования ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.030 и ГОСТ 12.3.019. 18.10. Для предупреждения пожара и взрыва необходимо предусмотреть: сборники с плотно закрывающимися крышками для обтирочных материалов, загрязненных ЛВЖ, с надписью «Огнеопасно»; выполнение Типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденных Главным управлением пожарной охраны МВД СССР, а также ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.010 и ГОСТ 12.4.009. 18.11. Для предупреждения воздействия общетоксичных и раздражающих веществ предус мотреть: общеобменную приточно-вытяжную вентиляцию в помещениях, а также вытяжную вентиляцию на рабочих местах в соответствии с требованиями СНиП сборники с плотно закрывающимися крышками для обтирочных материалов, загрязненных растворами кислот, щелочей и другими общетоксичными материалами; средства индивидуальной защиты в соответствии с нормами, утвержденными в установленном порядке (кислотощелочестойкие перчатки по ГОСТ 20010, халаты по ГОСТ 12.4.131 и по ГОСТ 12.4.132, очки защитные по ГОСТ 12.4.013*, респираторы фильтрующие универсальные РУ-60М по ГОСТ На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.013—97. ПРИЛОЖЕНИЕ Справочное |