Долгушин С.Н. ПСв-526з - Анализ технологического процесса технич. Анализ технологического процесса технического обслуживания автосцепного оборудования грузовых вагонов на пто
 Скачать 1.26 Mb.
|
|
5 Виды технологических карт и их практическая разработка Технологическая карта – документ, предназначенный для описания технологических процессов, методов и приемов, повторяющихся при изготовлении или ремонте изделий (составных частей изделий), правил эксплуатации средств технологического оснащения, применяемый в целях установления единообразия технологических процессов и регламентирования требований при их проведении. Существуют: Стандартные – безотносительно конкретного объекта и местных условий строительства. Типовые – привязанные к строящемуся объекту, но не к местным условиям. Рабочие – которые привязаны к конкретному строящемуся объекту с учетом местных условий строительства. Технологические карты разрабатываются с целью установления способов производства работ и организации рабочих мест, уточнения последовательности и продолжительности выполнения рабочих процессов, определения потребного состава бригад, материальных и технических ресурсов, необходимых для производства единицы конечной продукции заданного вида работ, а также упорядочения учета расхода потребных ресурсов, в том числе заработной платы и уточнения бюджета времени, требуемого для выполнения данной работы. Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта. При разработке технологической карты (далее – ТК) необходимо учитывать действующие технологические процессы, технологические решения, проверенные в производстве. При разработке ТК должно быть учтено: Изм. Лист № докум. Подпись Дат а Лист рациональная последовательность операций; всемерное использование достижений науки и техники; максимальная механизация и автоматизация; минимальная длительность производственного цикла; применение передовых форм организации производства; полная загрузка по времени и по мощности основного оборудования применение принципов «Бережливого производства»; применение технологий ресурсосбережения. типизация технологических процессов и операций; использование унифицированной технологической оснастки; В эксплуатационном депо – разработчиках ТК приказом начальника депо назначаются лица из числа инженерно-технических работников, ответственные за учёт, хранение подлинников ТК, внесение изменений в ТК и аннулирование ТК. Регистрация ТК производится ответственным лицом в журнале регистрации. ТК подлежат пересмотру при каждом изменении технологического процесса (оборудование, новые материалы, инструменты, приспособления и т.д.). Смена руководителя, утвердившего ТК, не является причиной ее пересмотра. Операционные карты состоят из нескольких переходов, приемов и представляют собой детальную разработку технологического процесса той или иной операции ТО, диагностирования или ремонта. Маршрутная карта отражает последовательность операций по ремонту. Детализация ответственности подразделений в разработке, утверждении, внесении изменений и учета технологических карт: Главный инженер депо: выдача заданий на разработку ТК; Изм. Лист № докум. Подпись Дат а Лист согласование и утверждение разработанной ТК; контроль за выполнением задания. Главный (ведущий) технолог: составление графиков разработки ТК; контроль за соблюдением сроков разработки ТК; проверка разработанных ТК; предоставление ТК на согласование и утверждение; обеспечение пользователей ТК; хранение ТК на ПУ и электронного вида в технологическом отделе; контроль за соблюдением требований ТК. Работник, ответственный за метрологию: Проверка разработанных ТК в части соответствия применяемых средств метрологического контроля при выполнении технологических операций. Отдел нормирования труда и заработной платы: разработка ТК в части установления норм времени на выполнение операций. Отдел охраны труда: разработка раздела ОТ в ТК. Виды технологических карт: Маршрутная карта (ГОСТ 3.1118-82 и ГОСТ 3.1129-93) – документ предназначен для маршрутно- операционного описания технологического изготовления или ремонта деталей, включая требования по перемещению по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об исполнителях, оборудовании, технологической оснастке и инструменте, а также требования по охране труда и нормам времени. МК является обязательным документом и применяется как основной бланк при оформлении карт КТПР, КТПД, КТПО, ОК.. Карта эскизов (ГОСТ 3.1128-93 и ГОСТ 3.1105-84) – графический документ, содержащий эскизы, схемы, графики, таблицы и предназначен для Изм. Лист № докум. Подпись Дат а Лист пояснения выполнения технологического процесса. В КЭ виды дефектов условно нумеруются арабскими цифрами с обязательной расшифровкой дефектов. Нумерация дефектов должна начинаться вновь для каждой КЭ. Карта технологического процесса ремонта (ГОСТ 3.1118-82 и ГОСТ 3.1129-93) – документ разрабатывается на устранение конкретных дефектов и неисправностей. Карта технологического процесса дефектации (ГОСТ 3.1118-82 и ГОСТ 3.1129-93) – Документ предназначен для описания технологического процесса дефектации детали или узла, для определения дефектов, их расположения с указанием контролируемых параметров. Обязательно разрабатывается в комплекте с КЭ. Операционная карта (ГОСТ 3.1129-93) – Документ предназначен для детального описания технологической операции Изм. Лист № докум. Подпись Дат а Лист 6 Регламенттехнической оснащенности и выбор необходимого оборудования для рассматриваемого депо Об оснащении эксплуатационных депо технологическим оборудованием осуществляется на основе нормативно-технической документации в области технологии, организации производственных процессов и труда при ремонте подвижного состава. Единые требования к составу и номенклатуре основного технологического оборудования устанавливает «Регламент технической оснащенности производственных подразделений вагонных депо по ремонту и эксплуатации грузовых вагонов» № 665-2003 ПКБ ЦВ от 29 декабря 2003 г. [3] В эксплуатационном депо выполняется весь комплекс технологических операций, определенных ТП ремонта, значит, депо должно оснащаться подъемно-транспортным, сварочным, моечным, технологическим, монтажным-демонтажным и слесарным оборудованием. Количество сооружений, оборудования и устройств эксплуатационного депо зависит от инвентарного парка подвижного состава, производственной программы технического обслуживания и ремонта, сложившихся производственных связей с другими предприятиями. В депо имеются главный производственный корпус, административиобытовое здание, складские помещения, здание диспетчерской и контрольно-проходной пункт. В главном производственном корпусе выполняются основные производственные процессы депо по технической эксплуатации подвижного состава. На ПТО проводится ежедневное и профилактическое техническое обслуживание подвижного состава. В зоне ТОР, расположенной в отдельном корпусе, предусмотрены осмотровые канавы, подъемно-транспортные и специализированные устройства, облегчающие выполнение производственных операций. 1. Проведение осмотра поезда парк оборудован: Изм. Лист № докум. Подпись Дат а Лист Устройство для централизованного ограждения ремонтируемых составов Общее освещение вдоль путей Двухсторонняя оповестительная связь с переговорными колонками на междупутье Переносные радиостанции типа "Моторола" Переносные осветительные фонари Переносные датчики измерения перегрева буксового узла 2. Проведение ремонта вагона с подъемкой вагона,для этого оборудованы переносными гидравлическими домкратамиг.п. 15 - 20 т. 3. Для проверки качества работы автотормозов имеются Компрессорные установки с воздухопроводной сетью, Устройство для зарядки и опробования тормозов с автоматической регистрацией параметровТипа "Усот" ПКБ ЦВ или "Узот-Р" НТЦ "Тормо", Автоматизированный комплекс опробования тормозов типа Т1337 ПКБ ЦВ или система ускоренной зарядки и опробования тормозов типа "Узот-Р" НПП "Тормо" 4. Проведение контроля исправности автосцепного устройства и торцевого крепления буксового узла, для этого имеются Система контроля механизма автосцепки Устройство типа "Сакма" 5. Хранение материалов и запасных частей осуществляется в стеллажах для материалов и запасных частей. 6. Транспортировка запасных частей и материалов на ПТО осуществляется на Дрезинах и других транспортных средствах 7. Обучение и повышение квалификации О.В. происходит в вагон- тренажере, методическом кабинете с необходимым оборудованием 8. Получение и передача информации происходит с использованием комплекта оборудования АСУ ПТО 9. Зарядка аккумуляторов осветительных фонарейОборудование для зарядки аккумуляторных батарей Изм. Лист № докум. Подпись Дат а Лист 10. Ремонтно-заготовительное отделение (согласно местному технологическому процессу) оборудовано: Электро – газосварочное и газосварочное оборудованием. Сварочные трансформаторы и выпрямители. Пневмокусачки,пневматический реверсивный гайковерт, Шлифовальная машинка Кран-балка Электрокара для подъемно – транспортных работ. Резьбонарезной,фрезерный токарный, заточной, сверлильной установкой. 7 Перспективные технологии, возможные для внедрения в депо. Применение эффективного технологического оборудования при производстве и ремонте вагонов позволяет обеспечивать высокий уровень производительности труда, облегчить труд исполнителей, создать безопасные условия труда, снизить затраты рабочего времени, снизить требования к квалификации, обеспечить заданный уровень точности. На предприятиях работу по разработке приспособлений возглавляет главный инженер. Разработка ведется несколькими направлениями: – конструкторами предприятия по техническим заданиям; – творческими группами по плану; – рационализаторами. Взамен устаревшему оборудованию для смены поглощающих аппаратов, можно ввести новое оборудование установку УСПА-1. Установка УСПА-1 предназначена для демонтажа поглощающих аппаратов железнодорожных вагонов с целью проведения их технической экспертизы и ремонта. Установка позволяет выполнять демонтаж и монтаж как пружинно-фрикционных, так и эластомерных поглощающих аппаратов (классы ОТ Т0 ДО ТЗ) С максимальной энергоемкостью до 200 кДж. Установка УСПА-1 комплектуется приспособлением для демонтажа поглощающего аппарата (ППА-3) и пневматическим гайковертом. Привод ППА-3 осуществляется от пневмогидроусилителя установки при переключениизолотника гидрораспределителя в соответствующую позицию. Гайковерт работает от пневматической сети депо при переключении напневмогидроусилителе крана подачи сжатого воздуха. Такое конструктивное решение исключает несанкционированное опускание поворотного стола, что повышает безопасность проведения работ. Установка для смены поглощающегоаппарата УСПА-1 отличается от многих аналогов модернизированным механизмом подъема. Он стал работать по принципу пантографа. Использование такого технического решения позволило значительно уменьшить вес установки и Изм. Лист . № докум. Подпись Дата Лист Лист 6 Изм. Лист № докум Подпись Дата снять воздействие поперечных сил на шток гидроцилиндра подъема. В результате ресурс его уплотнений увеличился более чем в 30 раз. Основным преимуществом установки УСПА-1 является большой ход штока (50 мм.) и толкающее усилие (46 тс) приспособления для снятия поглощающего аппарата ППА-3, что позволяет беспрепятственно снимать аппараты. Взамен устаревшему оборудованию для правки крышек разгрузочных люков грузовых полувагонов, ввести установку для правки люков УПЛ-Э. Установка предназначена для правки крышек разгрузочных люков грузовых полувагонов без их снятия и правки кромок люковых проемов при проведении ремонта в условиях депо, а также с помощью данной установки выполняются работы по выправке и поджатию люков, угольников и нижней обвязочной рамы вагона. 8 . Анализ технологического процесса текущего безотцепочного и текущего отцепочного ремонта на соответствие РЭ, типовому технологическому процессу, РД. Рациональная организация технического обслуживания и ремонта вагонов ведется на основе получения предварительной информации, оперативного планирования работы бригад осмотрщиков и ремонтников в контакте с деятельностью других работников станции, при максимальной механизации операций (наличие двухсторонней связи, централизованное ограждение составов, дистанционное опробование тормозов). Текущий безотцепочный ремонт вагонов выполняется в процессе технического осмотра и основывается на принципе замены изношенных или поврежденных деталей исправными, заранее отремонтированными. Контроль технического состояния и текущего ремонта вагонов производятся бригадно-групповым методом. Специализация и количество осмотрщиков вагонов и слесарей определяются в соответствии с местными условиями, выполняемыми объемами работ и действующими типовыми технически обоснованными нормативами численности рабочих на ПТО. При организации осмотра и текущего ремонта грузовых вагонов на ПТО сортировочных станций применяется метод сетевого планирования и управления. График выполнения технического обслуживания вагонов в поездах на ПТО ведет оператор, рабочее место которого оборудовано специальным пультом управления со световым табло-планом расположения путей в парках станции, колонкой с двусторонней оповестительной связью с работниками смены ПТО, телефонной и радиосвязью. Пульт управления позволяет оператору дистанционно осуществлять ограждение составов на время осмотра и ремонта, а так же централизованное опробование тормозов. Применяемые при ремонте новые материалы, детали и запасные части должны быть выполнены в климатическом исполнении УХЛ категории размещения 1 по ГОСТ 15150. Новые, подлежащие обязательному подтверждению соответствия должны иметь соответствующие документы Изм. Лист . № докум. Подпись Дата Лист Лист 8 Изм. Лист № докум Подпись Дата (сертификат, декларация и др.), отремонтированные - соответствовать утвержденной установленным порядком ремонтной документации. Устанавливаемые на вагон детали, клеймение которых предусмотрено нормативными документами, должны иметь маркировку (знаки, клейма или трафареты). При замене неисправных деталей крепления на новые или отремонтированные типовые должны соблюдаться следующие требования: при креплении деталей болтами концы болтов (на которые не устанавливают шплинты) должны выходить из гайки не менее чем на 2 нитки и не более чем на величину диаметра болта, кроме болтов, длина которых необходима для регулирования размеров деталей и узлов вагона. Под гайки и шплинты должны быть установлены шайбы; шплинты и чеки устанавливают новые взамен снятых с вагона, при отсутствии специальных требований, должны устанавливаться гайки или шайбы на расстоянии не более 3 мм. Допускается регулировать этот размер постановкой не более одной дополнительной шайбы необходимой толщины, но не более 6 мм, с таким же диаметром отверстия, как и у основной шайбы. Концы устанавливаемых шплинтов должны быть разведены под углом не менее 90°; соединяемые заклепками детали должны быть притянуты друг к другу. В промежутках между заклепками местные зазоры не должны превышать 1 мм, а в зоне заклепки щуп 0,5 мм не должен доходить до стержня заклепки между поверхностями соединяемых деталей. допускается заменять неисправные заклепочные и/или ШОГ-соединения крепления лестниц, подножек (кроме подножек составителя), поручней на крепление болтами, во избежание самоотвинчивания концы болтов в соединениях, не имеющих контргаек, стопорных шайб и шплинтов, стопорят с гайкой дуговой сваркой катетом от 3 до 5 мм длиной от 5 до 10 мм (за исключением цистерн для перевозки опасных грузов), при этом величина Лист 9 Изм. Лист № докум Подпись Дата оплавления должна составлять не более 25% диаметра болта и 25% высоты гайки. При выполнении сварочных работ на вагоне обратный провод от источника питания должен присоединяться в максимальной близости к месту сварки так, чтобы сварочная цепь не замыкалась через буксовые узлы, автосцепные устройства и другие разъемные соединения. Место присоединения обратного провода к детали во всех случаях должно быть зачищено до металлического блеска, а сам провод надежно и плотно присоединен при помощи зажима или другого специального приспособления. При выполнении сварочных работ на вагоне запрещается использовать рельс в качестве обратного провода. Для каждого источника сварочного тока прокладывать вдоль фронта работ стационарную двухпроводную сварочную линию с выводом клемм на рабочие позиции. Заварка трещин и изломов или устранение дефектных сварных швов допускается лишь после удаления дефектного участка шва и подготовки мест под сварку. При текущем отцепочном ремонте вагонаТР-1, ТР-2 запрещается заваривать трещины: - в надрессорных балках и литых боковых рамах двухосных, трёхосных и четырехосных тележек в независимости от процента брака; - в шкворневой балке трехосных тележках; - в соединительной балке четырехосных тележек; - в деталях тормозной рычажной передачи; - в тяговых хомутах, корпусах автосцепки, центрирующих балочках и упорных плитах; - в деталях фрикционных гасителей колебаний. Места сварки в узлах крепления угловых и боковых стоек, верхней и нижней обвязки кузова, дверей полувагонов, скоб лесных стоек, раскосов, Лист 10 Изм. Лист № докум Подпись Дата угловых косынок, деталей металлических бортов и других перед сваркой тщательно зачистить, кромки разделать, соединения плотно прижать и после этого приварить. детали должны быть очищены от загрязнения, зачищены до металлического блеска в местах, подлежащих сварке или наплавке; Автосцепки концевых, головных вагонов сцепленной группы вагонов и отдельно стоящих вагонов проверить шаблоном для проверки автосцепки N 873 и замерить расстояние от головки рельс до оси корпуса автосцепки устройством для измерения высоты автосцепки над головками рельсов T 1339.00.000. В случае выявления дефектов, требующих замены узлов и деталей механизма автосцепки в объеме, произвести раздвижку вагонов, неисправные детали заменить на новые или отремонтированные. При поступлении вагона в ремонт наружный осмотр и проверку действия автосцепного устройства выполнять в соответствие с требованиями Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог. В случае выявления неисправности действия механизма автосцепки, разобрать механизм, осмотреть карманы корпуса, при необходимости очистить, неисправные детали заменить новыми или исправными. При выпуске вагона из ремонта ТР-2не допускается: - несоответствие автосцепки параметрам шаблона 940р; - высота продольной оси автосцепки над головками рельсов более 1080 мм или менее 980 мм, у груженых четырехосных вагонов менее 950 мм; у шести-, и восьмиосных вагонов менее 990 мм, менее 1000 мм у порожних рефрижераторных вагонов - разница между высотами автосцепок по обоим концам вагона более 25мм, отклонение (провисание) более 10 мм, отклонение вверх более 3 мм; Лист 11 Изм. Лист № докум Подпись Дата - короткая или длинная цепь (цепи) расцепного привода, с надрывами звеньев цепи или не заваренными звеньями; - при центрирующем приборе с маятниковым подвешиванием зазор между верхней плоскостью хвостовика и потолком ударной розетки на расстоянии от 15 до 20 мм от наружной ее кромки менее 25 мм или более 40 мм, а между той же плоскостью хвостовика и верхней кромкой окна в концевой балке – менее 20 мм; - валик подъемника при вращении заедает или закреплен не типовым способом; - толщина перемычки хвостовика автосцепки устанавливаемой на вагон взамен неисправной менее 48 мм; - кронштейн (ограничитель вертикальных перемещений) автосцепки с трещиной в любом месте, износом горизонтальной полки или изгибом более 5 мм у автосцепки, устанавливаемой на вагон взамен неисправной; - не плотное прилегание поглощающего аппарата через упорную плиту к передним упорам, а также к задним упорам; - наличие суммарного зазора между передним упором и упорной плитой и задним упором и корпусом поглощающего аппарата более 5 мм для поглощающих аппаратов (73ZW, 73ZWy, 73ZWy2, АПЭ-120-И, АПЭ-90-А, АПЭ- 95- УВЗ, РТ-120, ПМКП-110); - поддерживающая планка толщиной менее 14 мм, болты ее крепления диаметром менее 22 мм (для варианта крепления восемью болтами) или менее 20 мм (для варианта крепления десятью болтами), без контргаек и шплинтов; - нетиповое крепление клина (валика) тягового хомута; - отсутствие гайки, контргайки, шплинта на регулирующем болте цепочки расцепного привода; - упорные угольники, передние и задние упоры, с трещинами, с ослабленными заклепочными соединениями. Расстояние от упора головы автосцепки до ударной розетки: Лист 12 Изм. Лист № докум Подпись Дата - при длине выступающей части ударной розетки 185 мм с установленными поглощающими аппаратами Ш-1-ТМ (Ш-1-Т) допускается не менее 70 мм и не более 90 мм; - при длине выступающей части ударной розетки 95 мм с установленными поглощающими аппаратами Ш-2-Т допускается не менее 110 мм и не более 130 мм; - при длине выступающей части ударной розетки 130 мм с установленными поглощающими аппаратами остальных типов допускается не менее 120 мм и не более 140 мм; При выявлении дефектов неисправный поглощающий аппарат подлежит замене на исправный того же класса определяемого по ГОСТ 32913. Запрещается проводить замену поглощающих аппаратов классом ниже установленных на вагоне. После устранения неисправностей автосцепка должна быть проверена шаблоном 940р. Автосцепное устройство при выпуске из ТР-2должно отвечать требованиям Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог. Выявленные неисправности тормозного оборудования должны быть устранены в соответствии с требованиями Правил технического обслуживания тормозного оборудования и управления тормозами железнодорожного подвижного состава. После проведения текущего отцепочного ремонта ТР-1 выполнить полное опробование автотормозов от стационарной установки или локомотивами соответствие с Правилами технического обслуживания тормозного оборудования и управления тормозами железнодорожного подвижного состава. |