Дорожное производство. Анализ задания 5 I. Выбор вида, типа и марки асфальтобетона 6

Название	Анализ задания 5 I. Выбор вида, типа и марки асфальтобетона 6
Анкор	Дорожное производство
Дата	22.02.2020
Размер	247.85 Kb.
Формат файла
Имя файла	16511.docx.docx
Тип	Анализ #109484
страница	10 из 10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

II. УСТАНОВЛЕНИЕ ТИПА И ХАРАКТЕРА АСФАЛЬТОБЕТОННОГО ЗАВОДА

Асфальтобетонные смеси (горячие и холодные) изготавливают на стационарных или передвижных асфальтобетонных заводах. В данной курсовой работе асфальтобетон изготавливают на Коченевском НПЗ.

Стационарные заводы строятся там, где имеется постоянная потребность в асфальтобетонных смесях - в городах, у крупных транспортных узлов. Передвижные - создают при строительстве или реконструкции магистральных автомобильных дорог.

Удаленность завода от места укладки горячей или теплой смеси определяют продолжительностью ее транспортирования, которая не должна превышать 1,5 часа. Целесообразный радиус обслуживания строящихся автомобильных дорог с одного завода составляет 60 … 80 км. Расстояние транспортирования холодной асфальтобетонной смеси не имеет ограничения и определяется технико-экономическими расчетами.

Выбор площадки для завода определяется из условий наименьшего расстояния транспортирования готовой смеси и исходных материалов, наличия железнодорожных и водных путей и других условий. Наилучшее место для размещения завода выбирают на основе технико-экономических изысканий. Современный уровень развития техники позволяет полностью механизировать производство асфальтобетонных смесей на НПЗ (автопогрузчики, ленточные конвейеры, транспортные эстакады и др.).

Поступающие на завод минеральные материалы выгружают на специальные площадки, которые должны иметь твердое покрытие. Рекомендуется устраивать крытые склады или навесы для хранения 10…15 - дневного запаса щебня мельче 20 мм и песка. Каменный материал для производства минерального порошка после просушки во вращающемся барабане размалывают в шаровых или трубных мельницах. Хранят минеральный порошок в закрытых помещениях бункерного типа или в силосах.

III. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ АСФАЛЬТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

Битум поступает на НПЗ в бункерных полувагонах или цистернах и сливается (перекачивается) в наземные хранилища. При расположении НПЗ на расстоянии до 300 км битум можно доставлять на АБЗ автобитумовозами.

Рисунок 3.1 - Схема производства асфальтобетонной смеси по традиционной технологии:

1 - бункеры агрегата питания щебня и песка; 2 - горизонтальный сборный ленточный конвейер (в нижней части агрегата питания); 3 - наклонный ленточный конвейер; 4 - мокрый пылеуловитель для неосажденной тонкой пыли; 5 - пылеулавливающее устройство (блок циклонов) для осаждения пыли; 6 - сушильный барабан; 7 - горячий элеватор; 8 - сортировочное устройство (грохот) смесительного агрегата; 9 - бункер для минерального порошка; 10 - кабина оператора; 11 - наземные битумохранилища; 12 - емкость для выпарки битума и его нагрева до рабочей температуры; 13 - автотранспорт для минерального порошка;14 - склад минерального порошка (цилиндрические емкости); 15 - накопительный бункер для готовой смеси; 16 - скиповый подъемник горячей смеси; 17 – смеситель.

Асфальтобетонную смесь приготовляют в асфальтосмеси- телях принудительного перемешивания периодического действия с предварительным просушиванием, нагревом и дозированием минеральных материалов. Ввиду наиболее широкого распространения этой технологии она названа традиционной.

Согласно традиционной технологической схеме (рис.3.1) для получения готовой асфальтобетонной смеси осуществляются следующие операции:

1. Холодный влажный песок и щебень подаются со склада в бункер агрегата питания 1 с помощью погрузчиков, кранов с грейферным захватом или конвейеров.

2. Из бункеров агрегата питания холодный влажный песок и щебень непрерывно подаются с помощью питателей в определенных пропорциях на сборный ленточный конвейер 2,расположенный в нижней части агрегата питания.

3. Со сборного конвейера материал поступает на наклонный ленточный конвейер 3,который загружает холодные и влажные песок и щебень в барабан сушильного агрегата 6. В барабане песок и щебень высушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Нагрев материала осуществляется вследствие сжигания жидкого или газообразного топлива в топках сушильных агрегатов. Образующиеся газы и пыль поступают в пылеулавливающее устройство 5, состоящее из блока циклонов, в которых пыль осаждается. Неосажденная тонкая пыль улавливается мокрым пылеуловителем 4 и удаляется в виде шлама.

4. Нагретые до рабочей температуры (180...200 °С) песок и щебень поступают из сушильного барабана на горячий элеватор 7, который подает их в сортировочное устройство 8 (горячий грохот) смесительного агрегата. Сортировочное устройство разделяет материалы на фракции по размерам зерен и подает их в бункеры для горячего материала. Из этих бункеров песок и щебень различных фракций поступают в дозаторы и оттуда в смеситель 17.

5. В смесителе 17 горячие заполнители (щебень, песок), отдозированные горячий битум и холодный минеральный порошок перемешиваются. Затем готовая смесь выгружается в автомобили-самосвалы (или в специальные закрытые автомобили-емкости с теплоизолирующими стенками) или направляются в накопительные бункеры 15 с помощью скипового подъемника 16.

Минеральный порошок поступает из бункера 9, в который он подается из емкостей-сил особ 14, с помощью автомобильных средств для транспортирования 13.

Битум из наземного хранилища 11 с помощью нагреватель- но-перекачивающего агрегата подается в битумоплавильню 12

Рисунок 3.2. - Схема производства асфальтобетонной смеси по беспыльной технологии:

1 - бункеры агрегата питания заполнителей; 2 - дозаторы порционного действия; 3 - ленточный конвейер; 4 - смеситель; 5 - приемный бункер смеси; 6 - приемный бункер смесителя; 7 - силосная емкость для минерального порошка; 8 - дозатор минерального порошка; 9 - ленточный конвейер для подачи смеси в сушильный барабан; 10 - нагревательный агрегат битума; 11 - сушильный барабан; 12 - экран от прямого воздействия газовой (мазутной) форсунки; 13 - ковш скипового подъемника; 14 - приемный бункер готовой смеси; 15 - бункер-накопитель.

для испарения влаги и нагревания до рабочей температуры. После этого он дозируется и подается в смеситель 17.

Управление асфальтосмесительными установками осуществляется из кабины оператора 10.

Для уменьшения образования пыли при производстве асфальтобетонной смеси используют асфальтосмесители, работающие по беспыльной технологии (рис. 3.2). Влажный щебень и песок из бункеров агрегата питания 1, отдозированные дозаторами порционного действия 2, подаются ленточным конвейером 3 в приемный бункер 6 смесителя 4. Минеральный порошок из силосной банки 7 подается на дозатор 8. В смеситель 4 выгружаются все холодные минеральные материалы и под давлением впрыскивается отдозированный горячий битум, поступающий из нагревательного агрегата 10. Смесь перемешивается, выгружается в бункер 5 и подается ленточным конвейером 9 в сушильный барабан 11. Смесь минеральных

Рисунок 3.3. - Схема производства асфальтобетонной смеси по двухступенчатой технологии:

1 - агрегат питания заполнителей; 2 - сушильный барабан; 3 - горячий элеватор; 4 - бункер для минеральных материалов, прошедших через грохот; 5 - дозаторы; 6 - грохот; 7 - элеватор; 8 - смеситель непрерывного действия; 9 - бункеры-накопители; 10 - вибросмеситель минерального порошка; 11 - шнек-пи- татель минерального порошка; 12 - скиповый подъемник горячей асфальтобетонной смеси; 13 - подача отдозированного горячего битума; 14 - дозатор горячего минерального порошка;15 - горячий бункер минерального порошка; 16 - сушильно-нагревательный агрегат для минерального порошка; 17 - силосные банки для минерального порошка.

материалов с равномерно распределенными капельками битума нагревается. Вода испаряется, битум обволакивает минеральные зерна. Экран 12 предохраняет смесь от перегрева. Готовая смесь попадает в бункер 14 и ковшом 13 скипового подъемника подается в бункер-накопитель 15.

Разработана также двухступенчатая технология производства асфальтобетонной смеси (рис.3.3). Для приготовления асфальтовяжущего выбран вибросмеситель конструкции ВНИИСМ с объемом смесительной камеры 300 л типа ВСНД (вибросмеситель двухвальный непрерывного действия) со следующими параметрами: частота вибрации до 1000 об./мин, амплитуда до 3 мм, скорость вращения лопастных валов не более 45...60 об./мин.

Песок и щебень из агрегата питания 1 по транспортеру подают в сушильный барабан 2. Далее сухие горячие заполнители попадают в элеватор 3, затем через грохот 6 в бункеры 4 и далее на непрерывные дозаторы 5, откуда элеватором 7 в смеситель непрерывного действия 8.

Холодный минеральный порошок из силосной банки 17 поступает в сушильный барабан 16,затем из горячего бункера 15 на дозатор непрерывного действия 14 и шнеком-питателем 11 в вибросмеситель 10. Сюда же по битумопроводу подается горячий битум 13.

Из вибросмесителя асфальтовяжущее поступает в ас- фальтосмеситель, где происходит его объединение с заполнителями.

Готовая асфальтобетонная смесь поступает по скиповому подъемнику 12 в бункерный накопитель 9, а оттуда - в транспортное средство.

Двухступенчатая технология, включающая приготовление асфальтовяжущего в специальном смесителе, позволяет получать асфальтобетоны более высокого качества, чем по традиционной технологии. В смесителях для асфальтовяжущего достигается полная дезагрегация порошка, образование «свежих» поверхностей, наиболее активно взаимодействующих с битумом. В этих смесителях можно приготавливать модифицированное связующее, вводить добавки, придающие ему эластичные свойства, микроармировать его и др.

Эта технология позволяет избирательно обрабатывать мелко- и грубодисперсные минеральные материалы различными вяжущими. Так, для повышения долговечности асфальтобетона щебень и песок из кислых горных пород обрабатывают ПАВ катионного типа или смолами твердых топлив, а на них выгружают асфальтовяжущее с ПАВ анионного типа и смешивают. Можно также щебень и песок обрабатывать одним вяжущим (например, каменноугольным дегтем), а минеральный порошок - другим (например, битумом). Это позволит расширить ресурсы органических вяжущих и решить ряд экономических и экологических задач. Оптимальное количество битума по этой технологии уменьшается на 10... 15 % по массе.

Двухступенчатая технология может быть реализована в ас- фалътосмесителях турбулентного действия.

Горячий жидкий битум, перемешанный с водой, с подогревом подается под давлением в барабан, где происходит перемешивание с заполнителем. Водяные пары, выделенные при подогреве из смеси, диспергируют битум и создают барьер, предотвращающий его окисление. Таким образом, нагрев и перемешивание происходят в нейтральной атмосфере водяного пара и газов сгорания, что уменьшает окисление битума.

Смесь включает 70 % мелкозернистого и 30 % крупнозернистого заполнителя. Можно использовать заполнитель с высокой влажностью, однако если она превышает 5 %, необходимо уменьшить количество воды, добавляемой к битуму.

Влага, содержащаяся в порах заполнителя, остается в нем в процессе перемешивания, а поверхностная влага удаляется, что приводит к уменьшению сцепления заполнителя с битумом. Поэтому часто в воду, добавленную к битуму, вводят химические добавки, способствующие хорошему сцеплению битума с заполнителем. Добавки вводят и в случае использования заполнителя, который плохо обволакивается битумом при низких температурах приготовления смеси. Влага, которая остается внутри смеси, служит смазкой и улучшает удобообрабатываемость смеси. Процесс обволакивания всего заполнителя в барабане происходит в течение 2,5 мин.

Количество загрязняющих воздух частиц, выделяющихся из смеси, незначительно при производительности смесителя 350 т/ч.

Горелка с автоматическим управлением расположена на впускном конце барабана, так что пламя направлено параллельно потоку движения заполнителя. При таком расположении горелки смесь подогревается равномерно по всему барабану. Холодный заполнитель после дозирования подается в барабан транспортером. Объемные дозаторы битума и воды электрической цепью связаны с пультом управления. Смесь из барабана транспортируется на складскую площадку.

Процесс турбулентного перемешивания асфальтобетонной смеси обеспечивает высокую производительность установки, более низкую температуру смеси, хороший контроль дозировки заполнителя и битума, высокое качество смеси, меньшее загрязнение воздуха.

Асфальтобетонная смесь, приготовленная этим методом, уплотняется легче и быстрее, чем смесь, полученная в обычных смесителях.
IV. ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ

Материальный баланс сушильного барабана

Количество влажного материала, поступающего на сушку:

кг/ч,

где

производительность барабана по сухому песку, кг/ч;

W- количество испаренной влаги, кг/ч;

Количество испаренной влаги:

, кг/ч;

кг/ч;

Тогда

кг/ч;

Количество влаги, содержащейся во влажном материале до сушки:

, кг/ч;

, кг/ч;

Количество влаги, содержащейся в высушенном материале:

, кг/ч;

, кг/ч;

Определение конструктивных размеров барабана

Основными показателями по которым можно определить размеры сушильного барабана, является объемное напряжение барабана по влаге, т.е. количество влаги, испаренной с 1 м³ пространства барабана в час. Принимаем объемное напряжение по влаге:

кг/м³*ч

Тогда объем барабана составит:

, м³

м³

Размеры сушильного барабана обычно выбирают по каталогам заводов-изготовителей, т.е. стандартные, исходя из требуемого объема пространства.

Отношение длины барабана к его диаметру обычно составляет 4,5-8,5. Принимаем отношение длины барабана к его диаметру равным 5 и определим его диаметр:

м

Принимаем

м

Уточняем объем барабана:

м³

Определяем площадь сечения и длину барабана:

м²

м

Принимаем длину корпуса барабана равной 9 м. Тогда отношение:

, что вполне допустимо.

К установке принимаем барабанную сушилку завода изготовителя «Уралхиммаш» №7119 размером 1,8х12м, объемом 30,5 м³.

Проверим производительность барабана по высушенному материалу:

V. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Для контроля качества на асфальтобетонных заводах используют лаборатории к АБЗ.

Во время изготовления асфальтобетонной смеси, необходимо постоянно контролировать качество асфальта, в соответствии с технологическим регламентом производства.

На стадии входного контроля определяется соответствие основных показателей каждой партии сырьевых материалов требованиям действующих стандартов. Операционный контроль основных показателей сырьевых материалов проводят не реже одного раза в десять смен в лаборатории к АБЗ.

Битум испытывают путем отбора проб из каждого рабочего котла не реже одного раза в смену. Для контроля температурного режима определяют температуру нагрева исходных материалов готовой смеси, получая показания с приборов прямым измерением, либо с помощью термометров.

Для приемочного контроля, температуру смеси измеряют прямо в кузове автомобильного транспорта. Качество смеси контролируется путем отбора одной пробы от каждой выпущенной партии. Отгрузочной партией считается количество смеси одного состава, выпущенное на одной установке в течение смены, но количеством, не превышающим 600 т. Отбор начинают не ранее тридцати минут после выпуска смеси. Для этого составляют одну объединенную пробу из трех-четырех точечных проб, взятых с интервалом двадцать-тридцать минут, в зависимости от производительности смесителя.

Перечень необходимого лабораторного оборудования:

пресс гидравлический с нагрузкой до 100 тс;
устройство выпрессовочное с электроприводом, для извлечения асфальтобетонных образцов из стандартных цилиндрических форм;
формы для изготовления образцов;
пресс механический с нагрузкой до10тс с обжимным устройством;
сушильный шкаф;
весы лабораторные;
установка вакуумная с вакуумным насосом;
печь муфельная с автоматическим регулированием температуры;
набор сит для грохота;
комплект форм для испытания щебня;
прибор для определения пылевидных и глинистых частиц;
пенетрометр;
дуктилометр;
вискозиметр;
устройство для встряхивания жидкостей в сосудах;
прибор для определения глубины вдавливания штампа при испытании литых асфальтобетонных смесей;
стеклянная лабораторная посуда.

VI. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Техника безопасности труда

Комплекс работ по устройству покрытия должен быть выполнен в соответствии с требованиями по технике безопасности, регламентируемыми следующими нормативными документами:

СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве ч.1. Общие требования;
СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве ч.2. Строительное производство;
ГОСТ 12.3.002-2014. Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности;
РД 102-011-89. Охрана труда. Организационно-методические документы;

К основным мероприятиям, обеспечивающим безопасное ведение работ, относятся:

проведение периодического инструктажа всего персонала, участвующего в строительстве, об особенностях и повышенной опасности при выполнении тех или иных работ, включая вводный инструктаж для вновь начинающих работу на объекте;
организация постоянной проверки состояния загазованности и радиоактивной загрязненности в районе строительной площадки с принятием своевременных и эффективных мер по устранению причин загрязнения или срочной эвакуации строителей из опасной зоны;
персональное закрепление ответственности технического персонала за контроль выполнения правил техники безопасности на отдельных участках и в целом по строительной площадке, что должно быть отражено в соответствующих табличках, распоряжениях и приказах;
ознакомление всего персонала с ППР и Технологическими картами под роспись;
оформление нарядов-допусков для проведения работ в охранных зонах.

Ответственность за выполнение мероприятий по технике безопасности, охране труда, промышленной санитарии, пожарной и экологической безопасности возлагается на руководителей работ, назначенных приказом.

Ответственное лицо осуществляет организационное руководство работами непосредственно или через бригадира. Распоряжения и указания ответственного лица являются обязательными для всех работающих на участке.

Рабочие должны быть снабжены спецодеждой и защитными приспособлениями (респиратор, защитные очки) в соответствии с действующими нормами. Рабочие, обслуживающие машины, должны быть одетыми в спецодежду установленного образца, а также в специальный сигнальный жилет.

Техническое состояние машин необходимо проверять перед началом каждой смены. Каждая машина должна быть оборудована звуковой сигнализацией. Перед пуском машины необходимо убедиться в ее исправности, наличии защитных приспособлений, отсутствии посторонних лиц на рабочем участке и подать звуковой сигнал.

Машинистам запрещается:

работать на неисправных механизмах;
на ходу, во время работы устранять неисправности;
оставлять механизм с работающим двигателем;
допускать посторонних лиц в кабину механизма;
стоять перед диском с запорным кольцом при накачивании шин;
производить работы в зоне действия кранов и ЛЭП любого напряжения.

При работе нескольких машин, идущих друг за другом, необходимо соблюдать дистанцию между ними не менее 10 м.

При работе на уплотняющей технике необходимо соблюдать следующие требования:

каток должен быть оборудован звуковыми и сигнальными приборами, за исправностью которых
должен следить машинист;
машинист катка должен носить спецодежду, для предохранения глаз от пыли следует надевать защитные очки.

Обеспечение безопасности движения.

Перед выездом на линию проводится предрейсовый медицинский осмотр. Начальником автобазы выдается путевой лист с инструкциями о цели, порядке, сроках выполнения задания и мерах безопасности движения.

Перед перевозкой людей на грузовом автомобиле водитель обязан проинструктировать пассажиров о порядке посадки и высадки, предупредить о том, что стоять в кузове двигающегося автомобиля запрещено. Запрещается перевозка людей на безбортовых платформах, на грузе, размещенном на уровне или выше бортов кузова, на длинномерном грузе и рядом с ним, на цистернах, прицепах и полуприцепах всех видов, в кузове автомобилей-самосвалов.

Запрещается во время стоянки спать в кабине, салоне или закрытом кузове при работающем двигателе.

Подача автомобиля-самосвала задним ходом к месту выгрузки материалов должна производиться водителем только по команде Дорожного рабочего, осуществляющего их приемку.

При устройстве асфальтобетонного покрытия:

а) запрещается становиться на подножку двигающейся машины для измерения температуры асфальтобетонной смеси, находящейся в кузове;

б) во время разгрузки автомобиля-самосвала в перегружатель запрещается рабочим находиться у бункера, а также между бункером и автомобилем с асфальтобетонной смесью. Разгрузку смеси можно производить только после предварительного предупреждения рабочих, занятых на ее укладке;

в) ручная разноска горячего асфальта совковыми лопатами допускается на расстояние не более 8 м; переброска горячей массы запрещается;

г) горячий асфальт к месту укладки на расстояние свыше 8 м необходимо подавать на тачках с разгрузкой опрокидыванием вперед;

д) запрещается работать стоя на горячей смеси при ее укладке;

ж) производить отделку (затирку) пористых мест на покрытии со стороны движения катка не допускается;

з) запрещается отдыхать на укатываемом асфальтобетонном покрытии, под катками, в бункере асфальтоукладчика, у других механизмов. Отдых при перерывах в работе разрешается только в отведенном бытовом помещении;

и) колодцы подземных сооружений, находящиеся в зоне производства работ, должны быть тщательно закрыты;

к) инструмент, применяемый для отделки асфальтобетонного покрытия, должен быть подогрет в передвижной жаровне.

л) запрещается подниматься в кузов автомобиля-самосвала при затруднениях с выгрузкой смеси. Застрявшую в кузове смесь необходимо выгружать при помощи специальных скребков или лопат с ручкой длиной не менее 2 м, стоя на земле.

Нельзя ударять по днищу кузова снизу.

м) при длительных перерывах в работе (6 час и более) асфальтоукладчик, катки и перегружатель необходимо очистить, осмотреть, установить в одну колонну и затормозить.

С обеих сторон колонны машин должны быть поставлены ограждения с красными сигналами (днем - флажки, ночью - фонарики).

Охрана окружающей среды

Мероприятия по охране окружающей среды в подготовительный период должен выполнять строительный участок в полном объеме, предусмотренном Рабочим проектом, ПОС, ППР и после согласования с местными органами охраны природы.

При выполнении всех видов строительно-монтажных работ необходимо строго соблюдать требования защиты окружающей природной среды и выполнять природоохранные мероприятия в соответствии с ВСН 8-89 "Инструкция по охране природной среды при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог".

Производство строительных работ, движение машин и механизмов, складирование и хранение материалов вне полосы отвода и в местах, не предусмотренных проектом, ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

Строительное управление несет юридическую и финансовую ответственность за соблюдение проектных решений, связанных с охраной окружающей природной среды, а также за соблюдение государственного законодательства и международных соглашений по охране природы.

За нарушение окружающей среды (разрушение почвенно-растительного покрова, загрязнение водоемов, допущение пожаров торфяников и др.) вне пределов полосы отвода несут персональную дисциплинарную административную, материальную и уголовную ответственность Производитель работ и лица, непосредственно нанесшие урон окружающей среде.

На всех этапах подготовительных работ следует выполнять мероприятия, предотвращающие:

развитие неблагоприятных рельефообразующих процессов;
изменение естественного поверхностного стока на участке строительства;
загорание естественной растительности и торфяников, вследствие допуска к работе неисправных технических средств, способных вызвать загорание;
захламление территории строительными отходами;
разлив горюче-смазочных материалов, слив на трассе отработанных масел и т.п.;
не регламентируемую охоту, рыбную ловлю и браконьерство.

При прокладке временных дорог и отсыпке площадок под наземные сооружения укладку грунта следует вести методом "от себя", чтобы естественная поверхность и мохово-растительный покров не нарушались колесами или гусеницами транспортных машин, а также с целью дополнительного уплотнения грунта технологическим транспортом. Временные автомобильные подъездные пути должны устраиваться в местах, согласованных с землепользователями, и с учетом требований по предотвращению повреждений древесно-кустарниковой растительности.

С целью уменьшения воздействия технологических процессов на окружающую среду в период работ должны быть выполнены следующие требования:

при производстве работ в охранной зоне, места стоянки техники, склады материалов и жилые вагончики размещать за пределами охранной зоны в полосе строительства автодороги;
обеспечивать уборку стройплощадки и прилегающую к ней пятиметровую зону; мусор и снег должны вывозиться в установленные органом местного самоуправления места и сроки;
на территории строящегося объекта не допускается не предусмотренное проектной документацией сведение древесно-кустарниковой растительности и засыпка грунтом корневых шеек и стволов растущих деревьев и кустарников;
не допускается выпуск воды со строительной площадки без защиты от размыва поверхности;
выполнять обезвреживание и организацию производственных и бытовых стоков;
выполнять работы по мелиорации и изменению существующего рельефа только в соответствии с согласованной органами госнадзора и утвержденной проектной документацией;
исключить сброс в дождевую канализацию отходов производства.

Строительный участок должен быть оснащен передвижными мусоросборниками для сбора строительных отходов и мусора на трассе и емкостями для сбора отработанных горюче-смазочных материалов. Ответственность за проведение работ по сбору строительных отходов и ГСМ возлагается на производителей работ.

В случае обнаружения в ходе работ объектов, имеющих историческую, культурную или иную ценность, исполнитель работ приостанавливает ведущиеся работы и извещает об обнаруженных объектах учреждения и органы, предусмотренные законодательством.

Дорожные машины и оборудование должны находиться на объекте только на протяжении периода производства соответствующих работ. Не допускается хранение на приобъектных площадках временного отвода неиспользуемых, списанных или подлежащих ремонту в стационарных условиях машин или их частей и агрегатов.

Уровни загрязнения от дорожных машин, механизмов и транспортных средств не должны превышать установленных предельно допустимых концентраций вредных веществ для атмосферного воздуха, воды по видам водопользования, почв, предельных уровней шумового воздействия для зданий и территорий различного хозяйственного назначения, а также санитарных нормативов и требований безопасности при производстве работ.

Заправка автомобилей, тракторов и др. самоходных машин топливом и маслами должна производиться на стационарных или передвижных заправочных пунктах в специально отведенных местах, удаленных от водных объектов. Заправка стационарных машин и машин с ограниченной подвижностью (экскаваторы и др.) производится автозаправщиками. Заправка во всех случаях должна производиться с помощью шлангов, имеющих затворы у выпускного отверстия. Применение для заправки ведер и др. открытой посуды не допускается.

При устройстве подгрунтовки асфальтобетонных покрытий в качестве вяжущего материала следует применять менее токсичные битумные эмульсии.

Выгрузка асфальтобетонных смесей должна производиться в приемные бункера асфальтоукладчиков или специальные расходные емкости или на приготовленное основание. Выгрузка асфальтобетонных смесей на землю запрещается.
VII. УСТРОЙСТВО АВТОМОБИЛЬНОЙ ДОРОГИ ИЗ АСФАЛЬТОБЕТОНА

Асфальтобетонное покрытие устраивается в сухую погоду при температуре воздуха весной и летом не ниже +5^оС, а осенью не ниже +10^оС. Состав и свойства смеси соответствуют ГОСТ 9128-2013.

До начала работ по устройству верхнего слоя асфальтобетонного покрытия должен быть полностью устроен слой основания, а ток же произведены разбивочные работы с установкой копирных струн.

Тех. картой предусмотрено выполнение следующих операций:

подгрунтовка основания битумом;
укладка асфальтобетонной смеси;
подкладка асфальтобетонной смеси (начальное уплотнение);
окончательное уплотнение асфальтобетонной смеси.

Подгрунтовка основания битумом

За 1-6 часов до укладки смеси производится обработка поверхности основания жидким или разогретым вязким битумом из расчета 2,25 л/м². Температура битума должна составлять 130-150 градусов для марок БНД 40/60; 60/90; 90/130; и БН 60/90; 90/130.

Обработку нижнего слоя вяжущим можно не проводить в случае, если интервал времени между устройством верхнего и нижнего слоев составлял не более 2-х суток и отсутствовало движение построечного транспорта. Подгрунтовка основания производится автогудронатором. В процессе разлива автогудронатор должен двигаться посередине полосы распределения на установленной скорости плавно, без остановок и рывков. Битум должен равномерно покрывать поверхность основания, без пропусков и скоплений. Развороты происходят в конце обрабатываемого участка с обязательным прекращением разлива вяжущего.

Укладка асфальтобетонной смеси

Перед началом работ устанавливаем дорожные знаки, ограждения участка работ. Ручной инструмент разогревают на передвижной жаровне, соответствующее проектному поперечному профилю, и регулируют на требуемую толщину укладки материала. Устройство автоматики нивелирования проводят в соприкосновении с копирной струной. Включают нагрев вибробруса асфальтоукладчика и примерно через 5 минут подают к нему горячую смесь. Температура асфальтобетонных смесей при укладки в конструктивный слой д.о. должна соответствовать требованиям ГОСТ 9128-2013. Смесь, имеющая недостаточную температуру, а также недоброкачественная в покрытие не укладывается. Для получения непрерывной и ровной полосы смесь к укладчику следует подавать равномерно. Минимальная скорость передвижения укладчика 1,95 м/мин, максимальная 17,1 м/мин. После прохода производят операционный контроль качества и устраивают выявленные дефекты. Ровность покрытий контролируют рейкой, укладываемой вдоль и поперек полосы. В конце рабочего дня и при длительных перерывах в работе устраивают рабочий шов: поперек полосы устанавливают брус сечением, равный толщине укладываемого слоя в плотном состоянии, и закрепляют металлическими штырями. За брусом делают съезд для уплотняющих машин из переносных аппарелей или асфальтобетонной смеси. При возобновлении работ брус снимают, ликвидируют устроенный съезд, торец полосы прогревают нагревателем или горячей смесью, обмазывают горячим битумом и вновь начинают укладку.

Подкладка асфальтобетонной смеси (начальное уплотнение)

Подкладка асфальтобетонной смеси слоя осуществляется гладковальцовым катком массой 6 тонн. Для эффективного уплотнения смеси катки вводят в работу непосредственно после прохода асфальтоукладчика. Температура смеси в начале уплотнения должна соответствовать требованиям СП 78.13330.2012 (100-130^оС). Уплотнение смеси начинают от края полосы, не приближаясь более чем на 10 см к кромке. Перекрытие следа должно составлять 20-30 см. Уплотнив всю полосу, работу продолжают от середины к краям. Скорость не должна превышать 1,5-2 км/ч, затем ее увеличивают до 3 км/ч. Движение катка должно быть плавным, без рывков, ведущими вальцами вперед по ходу работ. Вальцы катков при работе смазывают водно-керосиновой эмульсией (1:1) или водным 1% раствором соапстока.

Ориентировочно число проходов по одному следу –10. В местах, недоступных уплотнением катка, смесь уплотняют горячей металлической трамбовкой. Отдельные дефектные места, выявившиеся в процессе уплотнения покрытия, вырубают так, чтобы борта лунки были отвесными. Обрабатывают их горячим битумом, заполняют горячей смесью и уплотняют катками.

Окончательное уплотнение асфальтобетонной смеси

Окончательное уплотнение слоя осуществляется комбинированным катком массой 10 тонн и тяжелыми вибрационными катками массой свыше 10 тонн. Для эффективного уплотнения смеси катки вводят в работу непосредственно после прохода асфальтоукладчика. Уплотнение смеси начинают от края полосы, не приближаясь более чем на 10 см к кромке. Перекрытие следа должно составлять 20-30 см. Уплотнив всю полосу, работу продолжают от середины к краям. Скорость не должна превышать 1,5-2 км/ч, затем ее увеличивают до 3 км/ч. Движение катка должно быть плавным, без рывков, ведущими вальцами вперед по ходу работ. Вальцы катков при работе смазывают водно-керосиновой эмульсией (1:1) или водным 1% раствором соапстока. Ориентировочно число проходов по одному следу – 10, катка тяжелого 20. Точное количество проходов по одному следу устанавливается методом пробной укатки. В местах, недоступных уплотнением катка, смесь уплотняют горячей металлической трамбовкой. Отдельные дефектные места, выявившиеся в процессе уплотнения покрытия, вырубают так, чтобы борта лунки были отвесными. Обрабатывают их горячим битумом, заполняют горячей смесью и уплотняют катками.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате проведенной работы по проектированию состава асфальтобетона были оценены исходные материалы (песок, щебень, мин. порошок, битум). На основании этой оценки, с учетом категории дороги и дорожно-климатической зоны был запроектирован асфальтобетон типа Б, марки II.

В соответствии с требованиями ГОСТ 9128-2013 рассчитан состав минеральной части асфальтобетона (графическим методом и по кривым плотных смесей), содержание щебня составило – 46%, песка – 46%, минерального порошка – 8%.

Также определено оптимальное содержание битума, которое составило 6% и обозначены требования, в соответствии с которыми делается этот выбор.

На основании данных испытаний образцов асфальтобетона рассчитаны: водонасыщение, остаточная пористость, пористость минеральной части, водостойкость.

В результате сравнения основных параметров и физико-механических показателей асфальтобетона с требованиями к указанным показателям ГОСТ 9128-2013 сделан вывод о том, что тип и марка запроектированного асфальтобетона отвечают всем требованиям.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Каменецкий Б.И., Кошкин И.Г. Организация строительства автомобильных дорог. М.: Транспорт, 1991.

2. Строительство автомобильных дорог: Справочник инженера – дорожника /В.А. Бочин, М.И. Вейцман, Е.М. Зейгер и др. М.: Транспорт, 1980.

3. ГОСТ 9128-2013. Смеси асфальтобетонные, полимерасфальтобетонные, асфальтобетон, полимерасфальтобетон для автомобильных дорог и аэродромов.

4. ГОСТ 8267-93. Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия.

5. ГОСТ 25100-2011. Грунты. Классификация.

6. ГОСТ 8736-2014. Песок для строительных работ. Технические условия.

7. ГОСТ Р 52129-2003. Порошок минеральный для асфальтобетонных и органоминеральных смесей. Технические условия.

8. ГОСТ 12.3.002-2014. Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности.

9. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

10. СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

11. СП 78.13330.2012 Автомобильные дороги. Актуализированная редакция СНиП 3.06.03-85.

12. РД 102-011-89 Охрана труда. Организационно-методические документы.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10