РЕМОНТ ШАТУННО-ПОРШНЕВОЙ ГРУППЫ ДИЗЕЛЕЙ ТИПА ПД4. Битенев Д.А.-ЛТ-2-70545 ПРПС КСР. Бюджетное образовательное учреждение высшего образования

• Название: Бюджетное образовательное учреждение высшего образования
• Анкор: РЕМОНТ ШАТУННО-ПОРШНЕВОЙ ГРУППЫ ДИЗЕЛЕЙ ТИПА ПД4
• Дата: 09.12.2022
• Размер: 330.25 Kb.
• Имя файла: Битенев Д.А.-ЛТ-2-70545 ПРПС КСР.docx
• Тип: Курсовая; #835971
• страница: 3 из 3

№ операции	Наименование технологической операции	Технические требования	Оборудование, приспособления, инструмент	Измеритель операции	Материалы, комплектующие	Исполнитель (наименование профессии, разряд)
1	2	3	4	5	6	7
1.	При работающем дизеле
1.1.	Проверить работу механизмов и агрегатов визуально и на слух	Посторонние стуки, шумы, повышенная вибрация, нагрев не допускаются.	Переносная лампа или фонарик.			Слесарь по ремонту подвижного состава 4-го разряда.
1.2.	Проверить герметичность трубопроводов топлива, масла, воды и воздуховода в соединениях.	Подтекания воды, масла, топлива не допускается. При замене дюритовых рукавов, патрубков и стягивающих хомутов необходимо, чтобы внутренний диаметр шланга был на 0,5-1 мм меньше наружного диаметра трубопровода, расстояние между концами трубопроводов не более 5 мм. Стягивающие хомуты устанавливаются на расстоянии менее 10 мм от края дюритового шланга и равномерно затягиваются.	Переносная лампа или электрофонарик, набор ключей ГОСТ 2839-80.	Штангенциркуль, 0…120 мм ГОСТ 166-80.		Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
1.3.	Проверить величины давления масла, топлива и воздуха по манометрам, расположенными на пульте управления и в дизельном помещении.	Давление масла при температуре 65°С должна быть не менее 1,5 кгс/см2 (при 300+15 об/мин). Давление топлива 1,5-2,5 кгс/см2. Давление воздуха в системе автоматики 6,0-6,5 кгс/см2.				Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
1.4.	Проверить работу регулятора числа оборотов.	Установка контроллера машиниста в нулевое положение не должна приводить к неустойчивой частоте вращения коленчатого вала.				Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
1.5.	Проверить поступление масла к жиклёрам.	Открыть верхние люка капота дизеля; Открыть верхние крышки клапанных коробок; Осмотреть проходимость масла через жиклёры, в случае отсутствия подачи масла, жиклёр прочистить, установить на место и законтрогаить.	Переносная лампа или фонарик, набор ключей ГОСТ 2839-80.			Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
1.6.	Проверить поступление масла к подшипникам турбокомпрессора.	Поступление масла к подшипникам турбокомпрессора проверять по степени нагрева трубок подвода и слива масла из ТК.				Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
1.7.	Осмотреть сальник водяного насоса.	Каплепадение по сальнику должно быть не более 30 капель в минуту на «0» позиции контроллера машиниста. При необходимости добавляется сальниковая набивка.	Переносная лампа или фонарик, набор ключей ГОСТ 2839-80	Секундомер механический СОСпр,0…60 сек ГОСТ 3694-78 или секундомер электронный.		Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
1.8.	Проверить работу и регулировку фрикционной муфты включением и отключением её.	Посторонние стуки и шум не допускается. При необходимости произвести регулировку следующим порядком: муфта с пневмовключением поворотом 3-х регулировочных винтов, расположенных под углом 120° на фланце цилиндра. При выключенной муфте зазоры между регулировочными винтами и средним диском сцепления должны быть 1,25±0,12 мм, при разности этих зазоров не более 0,1 мм. После регулировки зазоров в муфте регулировочные винты законтрить гайками. Ход поршня (3±0,8) мм отрегулировать 3-я винтами. Муфта считается отрегулированной, когда при включенном положении вентилятора нет проворачивания ведомой части фрикционной муфты. Допускается проворачивание муфты на 8-й позиции контроллера машиниста (750 об/мин) не более 40 об/мин.	Переносная лампа или фонарик, набор ключей ГОСТ 2839-80	Щуп пластинчатый №2		Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
1.9.	Проверить плотность в соединениях водяных и масляных секций радиатора холодильника.	Течь масла и воды не допускаются. Плотность закрытия жалюзей и их исправность. При обнаружении течи в секциях радиатора при постановки в цех заменяются. В летнее время продуваются секции холодильника сжатым сухим воздухом давлением 2,5 – 3 кгс/см2 при открытых боковых и верхних жалюзи и включенном вентиляторе холодильника.	Переносная электрическая лампочка или электро-фонарик, ключ рожковый ГОСТ 2841-71, колик, заглушки, сжатый воздух.			Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
1.10.	После остановки дизеля, обнаруженные неисправности устранить.					Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.	При остановленном дизеле
2.1.	Блок и рама дизеля	Поршни с шатунами из цилиндров дизеля для осмотра и измерения износа деталей вынимаются. Цилиндровые втулки измеряются и при необходимости заменяются. Проверяется надежность крепления блока дизеля к картеру и последнего к раме тепловоза. Ослабленные гайки и болты крепятся. При открытых люках осматривается рама дизеля на отсутствие трещин в местах перехода поперечных перегородок м продольными стенками и вертикальных ребер с постелями подшипников. В местах перехода от боковых стенок к лапам для крепления, в верхних углах смотровых люков картера у второй и четвертой опор. При замене цилиндровых втулок гнездо в блоке осматривается, посадочное место под цилиндровую гильзу пришабривается. При ремонте блока разрешается: заделка эпоксидными смолами раковин на блоке общей площадью не более 300 мм, кроме мест соединения с другими деталями. Оставлять на посадочном гнезде блока для цилиндровой втулки дефекты некоррозийного характера при сохранении ширины посадочного пояса не менее 4 мм. Овальность отверстий блока под посадку цилиндровых втулок более 0,1 мм. Диаметры посадочных отверстий в блоке не должны превышать в верхней части 362,15 мм, в нижней – 358,19 мм. Зазор между блоком и втулкой восстанавливается в пределах допуска нанесением эластомера ГЭН-150 или эпоксидной смолы на блок. Производится осмотр вставных колец блока дизеля, которые могут быть установлены при капитальном ремонте. Кольца, имеющие ослабления, трещины, овальность выпрессовываются и заменяются. Постановка колец производится с применением эпоксидных смол. Герметичность блока после установки втулок проверяется опрессовкой водой температурой (50-60)°С давлением (0,30-0,35) МПа (3,0-3,5) кгс/см2 в течение 20 мин. Смолами раковины на блоке общей площадью не более 300 мм. Оставлять на посадочном гнезде блока для цилиндровой втулки дефекты некоррозийного характера при сохранении ширины посадочного пояса не менее мм. Овальность отверстий блока под посадку цилиндровых втулок более 0,1 мм. Диаметры посадочных отверстий в блоке не должны превышать в верхней части 362,12 мм, в нижней – 358,19 мм.	Переносная электрическая лампочка или электро-фонарик, набор слесарного инструмента ГОСТ 2839-80, молоток ГОСТ 2310-77, шабер, чалочное приспособление, кран-балка	Щуп мерительный №2, нутромер Ǿ400 мм, секундомер механический СОпр, 0…60 сек или секундомер электронный.	Эластомер ГЭН-150, эпоксидная смола, паста «Герметик».	Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.2.	Коренные подшипники.	При открытых люках картера дизеля производится проверка величины зазоров «на масло» Разность зазоров «на масло» определяется как разность между наибольшим и наименьшим зазорами для всех коренных подшипников данного вала. Под зазором на «масло» понимается зазор между шейкой вала и крышечным (верхним) вкладышем. Зазор у каждого подшипника измеряется щупом по оси коленчатого вала в верхней плоскости с двух сторон (со стороны генератора и холодильника), при этом за фактический зазор принимается полусумма величин этих зазоров. Зазор на «масло» между шейкой вала и верхним вкладышем 4-ого подшипника при выпуске из ТР-2 ТР-3 составляет 0,12-0,18 мм. Зазор на «масло» между шейкой и валом у 2,3,5,6 вкладышей измеряемый щупом; на дизеле ПД-1М составляет 0,12 мм –0,18 мм. Браковочные замеры при выходе с ТР-2 ТР-3 0,3 мм на дизеле 1 ПД4А составляет 0,08 –0,14 мм. Зазор на «масло» у 1-ого подшипника при выходе с ТР-2 ТР-3 составляет 0,10-0,30 мм Браковочные зазоры на масло при выходе с ремонта составляет более 0,40 мм. Зазор на «масло» у 7-ого подшипника при выходе с ТР-2 ТР-3 составляет 0,12-0,30 мм. Браковочные зазоры на масло при выходе с ремонта составляет 0,40 мм. Вкладыши, имеющие натяг менее допустимых размеров, коррозию более 30% или выкрашивание более 20%поверхности баббитовой заливки, трещины в теле, наклеп на поверхности стыков и износ по толщине более 0,25 мм по сравнению с первоночальной, задир по баббитовой поверхности шириной более 3мм, заменяются. Осевой разбег вала в упорном подшипнике, измеряемый индикатором составляет при выходе с ТР-2 0,24-0,38 мм браковочные замеры не более 0,7 мм. Зазор между шейкой и вкладышами подшипниками у холодильников (по «усам») измеряемый щупом на расстоянии не более чем 30мм от торца вкладыша: Дизель ПД1М 0,03 мм-0,14 мм при выходе с ТР-2 ТР-3 браковочный более 0,18мм. Дизель 1 ПД4 А 0,08-0,14мм браковочный более 0,18мм. Разность толщины вкладышей подшипников 0,15 мм. Зазор между рабочим вкладышем и коренной шейкой коленчатого вала («провисание») у всех опор должна быть не более 0,05 мм. При производстве ремонта при замене вкладышей по браковочным зазорам на «масло» Недопустимой разности их или по «провисанию» должны разбираться соседние подшипники для проверки ступенчатости рабочих вкладышей. При производится ТР-2 производится частичная ревизия коренных подшипников коленчатого вала с разборкой не менее 4 штук. При необходимости замены более четырех рабочих вкладышей все рабочие вкладыши (нижние) данного вала заменяются новыми подшипниками с соблюдением норм на их ступенчатость - должна соответствовать. При замене 1-ого, и 7–ого вкладыша толщина заменяемых вкладышей должна равняться средней величины толщины соседних вкладышей и ступенчатость не превышать ступенчатости. Браковочные замеры при выходе с ТР-2 ТР-3 0,3мм на дизеле 1 ПД4А составляет 0,08 –0,14мм. Зазор на «масло» у 1-ого подшипника при выходе с ТР-2 ТР-3 составляет 0,10-0,30мм Браковочные зазоры на масло при выходе с ремонта составляет более 0,40мм. Зазор на «масло» у 7-ого подшипника при выходе с ТР-2 ТР-3 составляет 0,12-0,30мм. Браковочные зазоры на масло при выходе с ремонта составляет 0,40мм. Осевой разбег вала в упорном подшипнике, измеряемый индикатором составляет при выходе с ТР-2 0,24-0,38мм браковочные замеры не более 0,7мм. Зазор между шейкой и вкладышами подшипниками у холодильников (по «усам») измеряемый щупом на расстоянии не более чем 30мм от торца вкладыша:	Переносная электрическая лампочка или электро-фонарик, набор слесарного инструмента ГОСТ 2841-71, молоток слесарный ГОСТ 2310-77.	Щуп мерительный №2 кл.2, индикатор часового типа ИЧ-10 0-10 мм.		Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.3.	Коленчатый вал	При осмотре коленчатого вала разрешается оставлять на поверхности коренных и шатунных шейках: забоины общей площадью 120 мм2 но не более двух. Площадь одной из забоин не должна быть более 70 мм2 и глубиной 2 мм. Острые кромки и забоины должны быть зачищены и заполированы так, чтобы обеспечивался плавный переход от наиболее глубокого места к цилиндрической поверхности шейки. Линейные неметаллические включения (волосовины) не более семи на шейке длиной 8 мм. При условии их расположения цепочкой не более трех штук в одной линии и под углом не более 45° к оси вала и не более двух на одной шейке длиной от 8 до 20 мм, при условии, что они не расположены цепочкой под углом не более 20° к оси вала. Групповые не металлические включения до 15 точек диаметром 0,5-1,5 мм расположенных на площади не более 6 см2. При производстве ТР-2 измеряется расхождение щек коленчатого вала по шестой шатунной шейке в четырех положениях на одном радиусе 275+5 мм. Разность в размерах допускается не более 0,03 мм при полной замене вкладышей, а при частичной замене не более 0,05 мм. Забоины общей площадью 120 мм2 но не более двух. Площадь одной из забоин не должна быть более 70 мм2 и глубиной 2 мм, расхождение щек коленчатого вала по шестой шатунной шейки в четырех положениях на одном радиусе 275+5 мм. Разность в размерах допускается не более 0,03 мм при полной замене вкладышей, а при частичной замене не более 0,05 мм.				Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.4.	Крышки коренных подшипников.	Осматриваются и проверяются на наличие трещин, выбоин, рисок. Разрешается восстанавливать крышки, имеющие не сквозные трещины сваркой. Прилегание крышки по картеру в плоскости разъема должно быть не менее 80% поверхности соприкосновения. Крышки коренных подшипников должны устанавливаться в рамках картера с натягом (0,0-0,06) мм допускается суммарный зазор до 0,08 мм. Допускается оставлять без исправления на поверхности постелей коренных подшипников поперечные риски глубиной до 1 мм и шириной до 2 мм в количестве 5 шт, а также круговые задиры глубиной до 2 мм. Проверять крепление гаек коренных и шатунных подшипников, состояние шплинтов особенно у коренных подшипников. Прокачкой масла определяется герметичность маслопровода в картере и трубок подводящих масло на смазку подшипников. Медные трубки подвода смазки к подшипникам коленчатого и распределительного вала, в случаях демонтажа, отжигаются, внутренние полости трубок промываются в осветительном керосине. Установка трубок с уменьшением проходного сечения более чем на 30% не допускается. Крышки коренных подшипников должны устанавливаться в рамках картера с натягом (0,0-0,06) мм допускается суммарный зазор до 0,08 мм. Допускается оставлять без исправления на поверхности постелей коренных подшипников поперечные риски глубиной до 1 мм и шириной до 2 мм, а также круговые задиры глубиной до 2 мм.	Переносная электрическая лампочка или электро-фонарик, набор слесарного инструмента ГОСТ 2841-71	Нутромер Ǿ250мм, щуп мерительный №2 кл.2.		Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.5.	Втулка цилиндров.	При производстве ТР-2 производится обмеры рабочих поверхностей втулок цилиндров. Цилиндровые втулки имеющие задиры и износ рабочей поверхности выше допустимых норм заменяются. Диаметр цилиндровой втулки измеряемый индикаторным нутромером на расстоянии (60-80) мм от верхней кромки в поясе максимального износа. Дизель ПД1М 318+0,05 мм при выходе с ТР-2 - 318,7 мм. Дизель 1 ПД4А - 318+0,05 мм при выходе с ТР-2 - 318,7 мм. Овальность рабочей поверхности цилиндровой втулки дизеля ПД1М – (0,0-0,04) мм при выходе с ТР-2 не более 0,45 мм. 1ПД4А - (0,0-0,02) мм при выходе с ТР-2 не более 0,23 мм. Конусность и овальность рабочей поверхности новой цилиндровой втулки после установки в блок дизеля, измеряемые индикаторным нутромером. Дизель ПД1М (0,0-0,04) мм при выходе сТР-2 не более 0,20 мм. Дизель 1ПД4А – (0,0-0,02) мм при выходе с ТР-2 не более 0,20 мм. Диаметральный зазор между цилиндровой втулкой и блоком дизеля. Вверху – (0,0-0,06) мм при выходе с ТР-2 не более 0,2 мм. Внизу – (0,03-0,11) мм при выходе с ТР-2 не более 0,3 мм. Очистка производится в станке, обращается внимание на отсутствие трещин и глубоких кавитационно - коррозийных повреждений. Втулки, имеющие износ рабочей поверхности более 0,5 мм и овальность более 0,2 мм заменить. При коррозии более 50% толщины стенок втулку заменить. При наличии мелких задиров глубиной более 0,5 мм и общей площадью более 50 мм² втулку заменить. При коррозии более 50% толщины стенок втулку заменить. При наличии мелких задиров глубиной более 0,5 мм и общей площадью более 50 мм² втулку заменить. Диаметр цилиндровой втулки измеряемый индикаторным нутромером на расстоянии (60-80) мм от верхней кромки в поясе максимального износа. Дизель ПД1М – 318+0,05 мм при выходе с ТР-2 - 318,7 мм. Дизель 1 ПД4А - 318+0,05 мм при выходе с ТР-2 - 318,7 мм. Овальность рабочей поверхности цилиндровой втулки дизеля ПД1М – (0,0-0,04) мм при выходе с ТР-2 не более 0,45 мм. 1ПД4А – (0,0-0,02) мм при выходе с ТР-2 не более 0,23 мм. Дизель ПД1М – (0,0-0,04) мм при выходе с ТР-2 не более 0,20 мм. Дизель 1ПД4А – (0,0-0,02) мм при выходе с ТР-2 не более 0,20 мм. Диаметральный зазор между цилиндровой втулкой и блоком дизеля. Вверху (0,0-0,06) мм при выходе с ТР-2 не более 0,2 мм. Внизу – (0,03-0,11) мм при выходе с ТР-2 не более 0,3 мм.	Переносная электрическая лампочка или электро-фонарик	Нутромер индикаторный НИ Ǿ325мм, щуп мерительный №2 кл.2.		Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.6.	Ремонт цилиндровой втулки дизеля.	Перед обмеловкой обильно смочить очищающим средством, после высыхания мела простучать молотком и если выделилось очищающее средство, в этом месте имеется трещина. Наработок в верхней части втулки от работы поршневых колец более 0,15 мм зачистить до плавного перехода. Цилиндровые втулки первого и шестого цилиндров дизеля имеющие износ в верхней части 0,35 мм на текущем ремонте ТР-2 разрешается менять местами с втулками других цилиндров. Глубина шабровки допускается до 2 мм. Овальность отверстий блока дизеля более 0,25 мм устранить шабровкой. Местное увеличение зазора между цилиндровой втулкой и блоком допускается не более 0,35 мм на участке длиной не более 100 мм расположенных не в плоскости качения шатуна, зазор между втулкой и блоком восстановить нанесением ГЭН-150. Прилегание между газовым стыком цилиндровой крышки и посадочным буртом должно быть непрерывным шириной не менее 2 мм. герметичность цилиндровых втулок после запрессовки в блок дизеля проверить опрессовкой водой с температурой (50-60)°С давлением (0,30-0,35) МПа (3,0-3,5) кгс/см2) в течение 20 минут. Глубина шабровки допускается до 2 мм. Овальность отверстий блока дизеля более 0,25 мм устранить шабровкой. Местное увеличение зазора между цилиндровой втулкой и блоком допускается не более 0,35 мм на участке длиной не более 100 мм.	Молоток ГОСТ 2310-77, шабер	Секундомер механический СОСпр, 0…60 сек или секундомер электронный.	Многоцелевое очищающее средство «Е-19» ТУ 2319-025-99195003-2007, шкурка шлифовальная, эластомер ГЭН-150	Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.7.	Шатунно – поршневая группа разбирается, детали очищаются.	Шатуны осматриваются, проверяются овальность и конусность отверстий. Овальность отверстия нижней головки шатуна свыше браковочных размеров устраняется с соблюдением следующих условий: Допускается уменьшение высоты тела шатуна не более 0,4 мм и крышки шатуна – не более 2 мм. При необходимости устанавливаются гайки увеличенной высоты. Шатуны имеющие трещины в любой части, заменяются. Втулка верхней головки шатуна заменяется при ослаблении в посадке или достижении предельного зазора в сочленении. Кернование или наплавка наружной поверхности втулки запрещается. Втулка в головку шатуна запрессовывается с натягом в пределах (0,04-0,11) мм. Допускается устранение овальности или конусности верхней головки шатуна расточки до 1 мм на диаметр. Разрешается правка шатунов без подогрева при их изгибе по осям головок не более 0,5 мм с последующей проверкой дефектоскопом. Допускается уменьшение высоты тела шатуна не более 0,4 мм и крышки шатуна – не более 2 мм. Втулка в головку шатуна запрессовывается с натягом в пределах (0,04-0,11) мм.		Нутромер индикаторный НИ, щуп мерительный №2 кл.2		Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.8.	Поршень	Поршни очищаются, осматриваются и обмеряются. Очищенные поршни должны иметь белую матовую поверхность. Разработанные ручьи поршня протачиваются под ремонтный размер кольца. Допускается устанавливать на дизель поршни, имеющие риски на направляющей части глубиной до 1 мм, общей площадью не более 50 мм. Проверяется состояние поршневых колец. Измеряется зазор в стыке кольца, зазор между ручьем и кольцом, износ маслосрезывающей кромки. При условии отсутствия трещин, раковин в кольцах и если упругость кольца в допускаемых пределах разрешается их установка на поршни. Трапецеидальные кольца заменяются независимо от их состояния. Поршневые пальцы осматриваются и измеряются, изношенные пальцы заменяются новыми или восстанавливаются. Разновес поршней у одного дизеля допускается не более 200 гр. Подгонку поршней по весу производить торцовкой нижней поверхности поршня до размера 448 мм. Разновес шатунов в сборе с поршнями и поршневыми кольцами на одном дизеле допускается не более 400 гр. При сборке деталей шатунно-поршневой группы соблюдается следующие требования: все детали тщательно промываются и продуваются сухим сжатым воздухом, проверяется чистота маслоотводящих отверстий в поршне и отверстия в шатуне; установка поршневых пальцев и заглушек производится с соблюдением допустимых посадок. Пальцы и заглушки устанавливаются в нагретый поршень без выступания заглушек над его поверхностью. Овальность направляющей части поршня до и после запрессовки заглушек не должна превышать 0,08 мм. Овальность контролируется по второму-третьему поясам и плоскости поршневого кольца. Перед установкой в цилиндры блока поршней с шатунами в сборе проверяется легкость поворота колец в ручьях, зазоры между кольцом и ручьем, а у трапецеидальных колец утопание в канавках поршня. Замки двух смежных колец должны быть смещены на 120° относительно друг друга. Поршневые кольца устанавливаются на поршне вершиной конуса вверх. Все трущиеся поверхности смазываются чистым маслом, применяющимся для смазки дизеля. Разновес поршней у одного дизеля допускается не более 200 гр. Подгонку поршней по весу производить торцовкой нижней поверхности поршня до размера 448 мм. Разновес шатунов в сборе с поршнями и поршневыми кольцами на одном дизеле допускается не более 400 гр. Овальность направляющей части поршня до и после запрессовки заглушек не должна превышать 0,08 мм.	Приспособление для замера осевого люфта ротора, скребок медный.	Индикатор часового типа ИЧ-10, нутромер индикаторный НИ, весы электронные, щуп мерительный №2 кл.2,		Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.9.	Цилиндровые крышки снимаются и разбираются.	Внутренние полости крышек очищаются от накипи и опрессовываются давлением 1МПа (10 кгс/см²) с выдержкой под этим давлением в течение 5 минут. Крышки, имеющие трещины заменяются новыми. Бурты крышек пришабриваются по плите до устранения поперечных рисок его прилегание по окружности должно быть непрерывным шириной не менее 2 мм. Высота бурта должна быть (4,9-5,9) мм. Притирочные пояски тарелки клапана и в гнезде крышки должны быть непрерывными шириной не менее 2 мм. Качество притирки клапанов проверяется на плотность наливом керосина, пропуск керосина по истечении 10 минут через клапаны не допускается. Установка цилиндровых крышек производится согласно инструкции завода изготовителя дизеля. Зазор между крышкой и блоком должен быть (0,4 –1,2) мм. Разность зазора между блоком и одной крышкой цилиндра по ее периметру не должна превышать 0,5 мм. После установки крышек проверяется линейная величина камеры сжатия каждого цилиндра, которая должна быть: Для дизеля Д50 – (4,0 - 5,83) мм. Для дизеля 2Д50М и ПД1М – (3,5-4,5) мм. Расхождение линейной величины камеры сжатия для цилиндров одного дизеля допускается не более 0,6 мм. Прилегание по окружности должно быть непрерывным шириной не менее 2 мм. Высота бурта должна быть (4,9-5,9) мм. Зазор между крышкой и блоком должен быть (0,4 –1,2) мм.	Моечная машина ММД-6, стенд для опрессовки, набор слесарного инструмента ГОСТ 2839-80	Штангенциркуль ШЦ 0-120 мм, ГОСТ 166-80, штангенглубиномер ШГ	Многоцелевое очищающее средство «Е-19» ТУ 2319-025-99195003-2007	Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.10.	Клапанный механизм	Рычаги толкателей штанг разбираются, масляные каналы в рычагах и штангах промываются и продуваются. Самоподжимные сальники заменяются новыми. Валик ролика толкателя заменяется при достижении предельного зазора между валиком и роликом. Диаметр ролика допускается уменьшить на 1 мм. Против чертежного размера. Смещение роликов толкателей относительно осей кулачков распределительного вала допускается не более 2 мм. Перекос между роликом и кулачком распределительного вала допускается не более 0,03 мм на длине образующей ролика. Погнутые рычаги и штанги разрешается править. Рычаги, имеющие трещины, заменяются. Диаметр ролика допускается уменьшить на 1 мм. Смещение роликов толкателей относительно осей кулачков распределительного вала допускается не более 2 мм. Перекос между роликом и кулачком распределительного вала допускается не более 0,03 мм	Набор слесарных ключей ГОСТ 2841-71, молоток ГОСТ 2310-77	Штангенциркуль ШЦ 0-120 ГОСТ 166-80, щуп мерительный №2 кл.2.		Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.11.	Газораспределительный механизм	Люки ванны распределительного вала открываются и проверяется его техническое состояние. Разрешается оставлять в работе валы, имеющие негрупповые волосовины на поверхности кулачков, выкрашенные места, не влияющие на профиль кулачка, размером не более 5х5 мм и глубиной не более 1,2 мм в количестве не более 3 штук на кулачок, с зачисткой поврежденного места до полного перехода.	Набор ключей ГОСТ 2839-80.	Штангенглубиномер ШГ.		Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.12.	Форсунки дизеля снять, отремонтировать и испытать на стенде.	Корпус форсунки, имеющий трещину, заменяется. Осматриваются щелевые фильтра, проверяется натяг его установки, характеристика пружины форсунки. Распылители форсунок, проверяются на распыл топлива, плотность и подтек, ремонтируется. При затяжке пружины форсунки на 40 МПа (400 кгс/см2) падение давления в системе стенда от 38 до 33 МПа (от 380 – 330 кгс/см2) должно происходить за время 17-30 сек испытания производится отфильтрованным дизельным топливом вязкостью Е20=1,53 – 1,55 при температуре в помещении (15 – 25)°С. Отверстия в крышке цилиндра закрыть чистым картоном или бумагой и прижать сверху накидным фланцем. В гнездо цилиндровой крышки под форсунку допускается устанавливать не более двух медных прокладок, обеспечивающих нормальный выход носка распылителя из крышки. Подгонка трубок высокого давления при подсоединении к корпусу форсунки разрешается подгибкой. Перед закреплением трубок, проверяется конусов трубок и штуцеров корпусов форсунок. Гайки трубки должны свободно наворачиваться на штуцер и иметь достаточный натяг. После крепления трубка не должна пружинить. После запуска дизеля проверяется плотность соединения трубок к форсунке. Утечки топлива во всех соединениях топливопровода не допускаются. Трубки форсунок крепятся скобами к блоку дизеля.	Набор слесарных ключей ГОСТ 2841-71, стенд для испытания форсунок.			Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.13.	Фильтры топливной аппаратуры.	Заменить набивку сетчатонабивных фильтров. Наружные и внутренние сетки фильтров промыть в очищающем средстве и продуть сжатым воздухом. Корпус и все детали фильтра грубой очистки промыть в очищающем средстве и продуть сжатым воздухом.			Многоцелевое очищающее средство «Е-19» ТУ 2319-025-99195003-2007	Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.14.	Фильтры масляной аппаратуры.	Производится очистка пластинчато-щелевых фильтров. Фильтры типа ФЕТО заменяют. Пластинчато-щелевые фильтры очистить и промыть в очищающем средстве и продуть сжатым воздухом. Фильтр, имеющий поврежденные пластины или ножи, заменить. Заменить набивку сетчатонабивных фильтров. Наружные и внутренние сетки фильтров промыть в очищающем средстве и продуть сжатым воздухом. Произвести очистку корпуса центробежного фильтра. После очистки корпуса все детали очистить в эмульсии с применением ПАВ. Допускается очищать в осветленном керосине. Во избежание нарушения балансировки при сборке ротора обязательно совмещаются метки на крышке и его корпусе.			Многоцелевое очищающее средство «Е-19» ТУ 2319-025-99195003-2007	Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.15.	Фильтры воздушные	Кассеты воздушных фильтров очистить. Сетки фильтров, вентиляторов охлаждения ТЭД промыть, просушить и продуть. Набивку воздушных фильтров компрессора промыть в эмульсии с применением ПАВ. Допускается очищать в керосине, слегка промаслить машинным маслом и поместить в печь на 2-3 мин для сушки. Фильтр и сапун компрессора снять, разобрать, очистить от грязи и продуть сжатым воздухом. Капроновое волокно фильтра промыть в керосине, просушить и промаслить дизельным маслом. Проверить состояние обратного клапана сапуна, компрессора КТ-6.			Многоцелевое очищающее средство «Е-19» ТУ 2319-025-99195003-2007	Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.16.	Осмотреть привод масляного насоса.	Открыть верхний лючок конической передачи масляного насоса. Осмотреть зубья шестерен и проверить зазоры в их зацеплении. Радиальный зазор между зубьями шестерен и корпусом насоса должен быть не более 0,17 мм; зазор между шестерней и крышкой корпуса насоса должен быть не более 0,15 мм; боковой зазор между зубьями шестерен насоса должен быть не более 0,45 мм. Путем остукивания проверить гайки крепления корпуса конической передачи. Ослабшие гайки подкрепить. Сливные трубки очистить и продуть без съемки. Снять и продуть воздухом маслоподводящую трубку и каналы в корпусе привода. Осмотреть масляный насос центробежного фильтра, неисправности устранить. Радиальный зазор между зубьями шестерен и корпусом насоса должен быть не более 0,17 мм; зазор между шестерней и крышкой корпуса насоса должен быть не более 0,15 мм; боковой зазор между зубьями шестерен насоса должен быть не более 0,45 мм.	Набор ключей ГОСТ 2839-80	Щуп мерительный №2.		Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.17.	Водяной насос и контур охлаждения воздуха.	Водяной насос дизеля и контур охлаждения надувочного воздуха снимается для ремонта. При ремонте водяного насоса допускается: заварка трещин в любом месте корпуса насоса длиной не более 40 мм; заварка концентрических трещин в любом месте станины и всасывающего патрубка длиной до ½ окружности. Перед заваркой трещин или наплавкой рабочих поверхностей деталь прогревается до температуры 400°С. Корпус насоса после заварки трещин опрессовывается водой давлением 0,7 МПа (7 кгс/см2) в течение 5 минут. После окончания сборки дизеля его водяная система опрессовывается водой температурой (0,3-0,35) МПа (3,0-3,5) кгс/см2 в течение 20 минут.	Набор ключей ГОСТ 2839-80, сварка, стенд для обкатки водяного насоса.	Штангенциркуль ШЦ 0-120 ГОСТ 166-80		Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.18.	Центробежный очиститель масла.	Проверяется состояние центробежного очистителя масла. Снимается ротор с оси, удаляются из него накопившиеся отложения, а также отложения на корпусе центрифуги. Ротор промывается в осветительном керосине, сопловые отверстия продуваются сжатым воздухом. При сборке центрифуги обращается внимание на совпадение ее меток на роторе и крышке.	Набор слесарных ключей ГОСТ 2839-80.		Многоцелевое очищающее средство «Е-19» ТУ 2319-025-99195003-2007	Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.19.	Турбокомпрессор	С дизеля снимается, разбирается для ремонта, при котором выполняются следующие работы: очистка деталей от нагара и накипи; заварка, при необходимости, трещин корпуса; регулировка при необходимости, проходного сечения соплового аппарата; устранение повреждений лопаток колес и подшипников; динамическая балансировка ротора; вскрывается масляный фильтр турбокомпрессора, снимается фильтрующий элемент, очищается корпус фильтра и фильтрующий элемент от загрязнения. Трубки, подводящие смазку к подшипникам вала ротора, снимаются, очищаются в эмульсии с применением ПАВ и продуваются воздухом.	Набор слесарных ключей ГОСТ 2839-80, кран-балка, чалочное приспособление, сварка, моечная машина ММД-6,			Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.20.	Выхлопная система.	Осматривается внутренняя полость экрана глушителя. Очищается поверхность перфорированного листа от наличия масляных отложений и проверяется действия механизма установки экрана в положение «открыто «или «закрыто». В положении «открыто» зазор между рамкой перфорированного листа и корпусом должен быть 40 мм. Осматривается внутренняя полость корпуса искрогасителя, при наличии нагарообразования и отложений очищается. Проверяется зазор между соплом выпускного патрубка и направляющим устройством, который должен быть 3-4 мм.	Шабер	Щуп универсальный ЩПС-У-2-40		Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
2.21.	Подшипники качения.	Запрессовывается смазка Буксол. Поверхность корпусов подшипников перед запрессовкой смазки очистить, особенно в местах, прилегающих к трубкам и ниппелям. Очистить и продуть каналы в подшипниковых щитах, соединяющие смазочные полости с атмосферой.	Ключи гаечные ГОСТ 2839-80, колик, молоток ГОСТ 2310-77, плоскогубцы ГОСТ 7236-86, фонарь электрический		Смазка БУКСОЛ	Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
3.	По окончании технического обслуживания
3.1.	Произвести проверку работы агрегатов, узлов, аппаратуры КИП, тормозного оборудования и др. систем тепловоза. Вывести тепловоз с ремонтного стойла произвести запуск тепловоза, проверить работу ДГУ, проверить исправность тормозного оборудования, продуть главные резервуары, осмотреть трубопроводы водяной, топливной, масляной и воздушных систем, проверить работу манометров, амперметра, вольтметра, электротермометров и электроманометров.					Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
4.	Технические требования на реостатные испытания
4.1.	Тепловоз, выходящий с ТР-2 должен пройти полные реостатные испытания состоящие из обкаточных испытаний в течение 4 часов. Сдаточных в течение 1 часа.	Цель обкаточных испытаний – приработка деталей дизеля, компрессора, электрических машин и других агрегатов, устранение выявленных неисправностей. Цель сдаточных испытаний – сдача всего силового оборудования тепловоза приемщику локомотивов, полностью укомплектованного и проверенного в работе на всех режимах. При сдаточных испытаниях не допускается дополнительная регулировка дизеля, за исключением аварийных случаев.				Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
4.2.	Контрольные реостатные испытания.	Цель контрольных реостатных испытаний – проверка тепловых характеристик и мощности дизель-генераторной установки, регулировка электрооборудования тепловоза, приработка замененных деталей. Производится в случаях выпуска из текущего ремонта, наличие неудовлетворительных результатов диагностики дизель-генератора, записи машиниста в журнале формы ТУ-152 о неудовлетворительной работе РП-1, РП-2, систематического перерасхода топлива, замене более одного поршня или насоса высокого давления, замене цилиндровой втулки, переукладки вала, смене или перестановки тягового генератора.				Слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда.
Обеспечение требований охраны туда: К работе по ремонту ЭПС допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие при поступлении на работу предварительный медицинский осмотр, профессиональное обучение, вводный и первичный инструктажи на рабочем месте, стажировку, проверку знаний по охране труда и сдавшие экзамен на соответствующий разряд и группу по электробезопасности. Слесарь обязан: выполнять требования сигналов, подаваемых водителями движущегося транспорта, крановщиками; переходить смотровые канавы только по переходным мостикам; выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков, надписей, а также звуковой и световой сигнализации; при подъеме (сходе) на (с) ЭПС находиться лицом к подножкам и держаться руками за поручни. Требования безопасности во время работы: При техническом обслуживании и ремонте оборудования, узлов и деталей непосредственно на ЭПС допускается использование переносных светильников с лампами на напряжение 50В постоянного тока от аккумуляторной батареи или другого источника питания. Запрещается использование переносных светильников без предохранительных сеток, с поврежденной вилкой и изоляцией проводов; Использовать в работе только исправный инструмент; Молотки должны быть насажены на рукоятки из прочных пород дерева и расклинены металлическими клиньями. Зубила крейцмейсели, бородки, обжимки и керны не должны иметь: сбитых и скошенных ударных частей; заусенцев на боковых гранях в местах зажима их рукой; Размер гаечных ключей при работе должен соответствовать размерам болтов и гаек. При необходимости надо иметь длинный рычаг, пользоваться ключом с удлиненной рукояткой. Запрещается наращивать ключ другим ключом. Напильники и отвертки должны быть прочно закреплены в рукоятках металлическими кольцами. Поверхность деревянных рукояток инструментов должна быть гладкой, без заусенцев и трещин.

Разработал: Технолог ___________________ Ахаимов А.И. П роверил: Главный технолог ___________ Александров А.А.

Согласовано: Нормоконтроль _____________ главный технолог, Александров А.А. « 25 » декабря 2017 г. Охрана труда _______________, инженер, Сопов А.К. « 25 » декабря 2017 г. МЭ _________ начальник технического отдела Горчаков А.И. « 25 » декабря 2017 г.

Библиографический список

[Электронный ресурс]//URL: https://drprom.ru/kursovaya/remont-shatunno-porshnevoy-gruppyi/

1. Рахматуллин М.Д. Технология ремонта тепловозов. — М.: Транспорт, 1983. — 319 с.

2. Правила технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов ТЭМ1, ТЭМ2, ТЭМ2А. — М.: Транспорт, 1980. — 134 с.

3. Галкин В.Г. Надежность тягового подвижного состава / В.Г. Галкин [и др.]. — М.: Транспорт, 1982. — 182 с.

4. Симсон А.Э. Двигатели внутреннего сгорания / А.Э. Симсон [и др.]. — М.: Транспорт, 1980. — 384 с.

5. Производство и ремонт подвижного состава: методические указания к выполнению курсовой работы для студентов специальности 23.05.03 «Подвижной состав железных дорог» очной и заочной форм обучения специализаций «Локомотивы» и «Технология производства и ремонта подвижного состава» / составители: Р.Г. Валиуллин, А.Ю. Балакин, С.А. Петухов, А.В. Муратов — Самара : СамГУПС, 2015. — 20с.