Задание (1). Чертеж 89. 00. 00 Сб
 Скачать 273.52 Kb.
|
|
Вариант 7. РЕДУКТОР (чертеж 89.00.00 СБ) Двухступенчатый редуктор предназначен для изменения скорости вращения при передаче движения от вала электродвигателя к рабочей машине. Передаточное число первой ступени (зубчатые колеса 89.01.01 и 89.02.03) равно  второй ступени (зубчатые колеса 89.03.02 и 89.02.01) –  .Общее передаточное число редуктора  .Особенностью этого редуктора является то, что коническая пара вал-шестерня 89.01.01 и коническое колесо 89.02.03 имеют зубья криволинейной формы. Основные сборочные единицы и детали редуктора – вал-шестерня 1, вал-шестерня 2 с коническим колесом, ведомый вал 3, маслоуказатель 4, корпус 5 и крышка 20. Корпус 5 редуктора литой, корытообразной формы, снизу заканчивается четырьмя опорами с отверстиями для болтов, при помощи которых редуктор крепится к плите. Справа в боковой части корпуса предусмотрен прилив с двумя цилиндрическими углублениями с резьбовыми отверстиями. Нижнее отверстие для периодического слива отработавшего масла из редуктора закрыто пробкой 6. Для контроля уровня масла в картере редуктора в верхнее отверстие ввернут маслоуказатель 4. Вал-шестерня 2 вращается в роликоподшипниках 35. Шарико- и роликоподшипники 46213, 34 и 35 расположены в расточках корпуса. Наружное кольцо шарикоподшипника 46213 фиксируется кольцами 89.01.03 и 17 и крышкой 16. Положение вала-шестерни 2 и роликоподшипников 34 относительно продольной оси симметрии редуктора фиксируется втулками 14 и 18 и крышками 22. Подшипники смазываются маслом, залитым в картер редуктора. Масло в подшипники попадает при разбрызгивании зубчатыми колесами в период работы редуктора. Полая втулка 15, установленная в продольной расточке корпуса 5, служит для поддержания постоянного уровня масла в камере 3. Крышка 20 редуктора для удобства монтажных и демонтажных работ имеет снаружи четыре проушины. Сверху в резьбовое отверстие крышки ввернута пробка-сапун. Редуктор  Продольная и поперечные расточки в корпусе 5 и крышке 20 закрыты крышками 13, 16, 19 и 22. Через центральные отверстия в крышках 13 и 16 проходят ведомый вал 89.03.01 и вал-шестерня 1. Для уплотнения ведущего и ведомого валов в расточках крышек 13 и 16 выполнены специальные канавки, в которых расположены уплотняющие кольца. Таблица 10 Спецификация к редуктору u=60
Приложение 3 Пример выполнения индивидуального задания №1 Тема задания: Разработать технологию капитального ремонта консольного центробежного насоса типа 4Х-12Е-2ч-57(продольный разрез насоса представлен на рис.1)  1. Краткая характеристика назначения насоса Одноступенчатый консольный лопастной насос предназначен для перекачивания агрессивных, токсичных и взрывоопасных жидкостей при температуре от -40 до +105оС, содержащих твёрдые включения концентрацией до 1,5%, размером частиц до 1мм, плотностью не более 1850 кг/м3, поэтому к ним предъявляются наиболее высокие требования надёжности. В тоже время насосы, работающие в таких условиях наиболее подвержены нарушениям работоспособности вследствие выхода из строя уплотнительных узлов, коррозии деталей проточной части и т.п. 2. Принцип работы насоса и возможные причины выхода из строя Насосный агрегат включает собственно насос и приводной электродвигатель, соединённые между собой упругой втулочно-пальцевой муфтой и собранные на общей раме, которая крепится на фундаменте. При работе центробежного насоса под действием вращающихся лопастей рабочего колеса и обтекающего их потока механическая энергия жидкости возрастает и жидкость приводится во вращательное и одновременно в поступательное движение при этом давление её и скорость также растут по мере движения от входа в рабочее колесо и к его выходу. Корпус насоса – несущий. Ротор вращается в двух подшипниковых опорах, расположенных в опорном кронштейне. Уплотнение вала – мягкий сальник или торцовое; уплотнения взаимозаменяемые. Подвод перекачиваемой жидкости к насосу – горизонтально по оси насоса, отвод – вертикально вверх. Ротор состоит из вала, на котором посажено и соединено закладной шпонкой рабочее колесо закрытого типа с лопатками, отлитыми заодно с ведущим и ведомым дисками. Герметичность выхода вала из корпуса насоса обеспечивается узлом уплотнения. Подшипники опоры установлены: передний - во втулке кронштейна, задний - в стакане. Смазка подшипников – жидкая. Для предотвращения попадания рабочей жидкости в передний подшипник предусмотрены помимо одинарного торцового уплотнения, лабиринт и сквозная крышка. 3. Сдача в ремонт Подготовка насоса к ремонту осуществляется персоналом технологического цеха согласно нормативно-технической документации (ГОСТ 19504-74 или НКК МС-2-01) после выработки ресурса до первого капитального ремонта или ранее, если не обеспечивается допускаемое эксплуатационное отклонение напора при номинальной подаче, либо в случае выхода из строя вследствие отказа. Остановка насоса. Перед остановкой приводного двигателя необходимо закрыть задвижку на напорном трубопроводе, после чего отключить двигатель при этом обратить внимание на свободный выбег по инерции вала насоса. После чего отключают вспомогательные устройства, если таковые имеются (устройства принудительной смазки, запирающей или промывной жидкости, средства прогрева). Причинами повреждения лопастного насоса могут быть следующие: плохой уход и обслуживания сальников, приводящий к быстрому выходу из строя защитной втулки или элементов конструкции самого уплотнения, особенно это важно для торцового, если вал работает неравномерно или с биениями, что вызывает на уплотнительных поверхностях следы интенсивного изнашивания и преждевременную потерю уплотнительных свойств, кроме того, некачественное центрирование приводного двигателя и насоса вызывает усиленное изнашивание сальников и подшипников; упругая муфта должна передавать только крутящий момент от привода к насосу, а не компенсировать погрешности монтажа. В процессе эксплуатации насоса могут появиться следующие дефекты. Корпус насоса: коррозионно-эрозионный износ, свищи, раковины, трещины, забоины на плоскостях разъёма, износ посадочных мест, повреждение резьбы. Рабочее колесо: трещины любого расположения, сквозные раковины, кавитацонные раковины, эрозионный износ дисков и лопаток на внутренних поверхностях и износ наружного диаметра по уплотнительным пояскам, посадочные места, отклонения от перпендикулярности к оси отверстия и несоосность поверхностей рабочего колеса под уплотнительные кольца. Вал и защитная втулка(гильза): искривление и износ шеек, резьбы, шпоночных пазов, коррозионный и эрозионный износы, посадочные места под рабочее колесо и подшипники; овальность и конусность шеек; отклонения от правильной геометрической формы посадочных поверхностей валов и отверстий корпусов для подшипников; посадочные места под защитные втулки; посадочные места под полумуфты. Валы, имеющие трещины, к эксплуатации не допускаются и ремонту не подлежат. Биения валов не должны превышать допускаемых, предусмотренных чертежами. Подшипники качения. К эксплуатации не допускаются подшипники, имеющие следующие дефекты: трещины, выкрашивания металла, цвета побежалости на кольцах и телах качения; выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец; шелушение металла, чешуйчатые отслоения; коррозионные раковины, забоины, вмятины на поверхностях качения, видимые невооружённым глазом; трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклёпок сепаратора; визуально заметную ступенчатую выработку рабочих поверхностей колец. При дефектации следует проверить наличие повышенных радиальных и осевых зазоров, чистоту посадочных мест колец. Уплотнения. При проверке непроницаемости пар тения торцового уплотнения должна составлять величину в 1,2 раза превышающую рабочее давление нагнетания насоса. Неплоскостность рабочей поверхности элемента пары трения торцового уплотнения должна быть не более 0,0009 мм; на этой поверхности недопустимы риски, раковины, трещины, сколы. Износ по высоте рабочей поверхности неметаллической части уплотнительного элемента допускается не более 75% от первоначального. Не допускается полный износ упрочнённой поверхности металлического элемента пары трения. Усилие пружины при полном износе пары трения не должно снижаться более, чем на 20%. При износе проволоки более 255 номинального диаметра, а также при остаточной деформации более 10% от номинальной высоты пружины отбраковываются. взаимная непараллельность торцов пружины, а также её перекос относительно оси не должны превышать 0,5 мм. Торцовые уплотнения после сборки до монтажа должны подвергаться стендовым испытаниям керосином на прочность, плотность и герметичность. При отсутствии стенда испытание допускается проводить на насосах. При испытании утечка перекачиваемой жидкости не должна превышать 5 капель в минуту. Резьбовые соединения. Части резьбы подлежат замене или восстановлению при срыве или смятии более одной нитки из сопрягаемых резьбовых поверхностей и вытягивания резьбы. На болтах, шпильках, гайках и штифтах не допускаются трещины любых размеров и расположения, коррозионные и эрозионные разрушения. Соединительные муфты. Составные части муфт подлежат замене, если обнаружены трещины на полумуфтах, пальцах или износ посадочных мест под вал двигателя, насоса или под упругие втулки превышает допустимый. При удовлетворительных показателях излома оси валов, торцевого боя и плоскостности соединяемых торцов, шагов отверстий под пальцы упругих муфт этот узел относят к годным без ремонта. 4. Капитальный ремонт насоса Демонтаж и разборку насосного агрегата произвести в соответствии с эксплуатационными документами на насос и электродвигатель. В связи с незначительными габаритными размерами и возможностью резервирования агрегата ремонт произвести на площадях ремонтного предприятия при условии полного демонтажа агрегата и его транспортировки из технологического цеха. Составление ведомости дефектов В процессе предремонтного периода составляется ведомость дефектов на насос (если она не представлена заводом-изготовителем), где подробно перечисляются дефекты машины в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, если она подлежит восстановлению. Таблица 1 Ведомость дефектов при капитальном ремонте насоса 4Х-12Е-2ч-57(пример заполнения)
4.1.Работы, проводимые на ремонтном предприятии (цехе, участке, мастерских) 4.1.1. Разборка насоса - Отвернуть болты крепления патрубка всасывания поз.1 и снять его, используя отжимные винты (Гаечный ключ, пневмогайковёрт ИП3205); - Отвернуть гайку рабочего колеса поз.3 (Резьба левая, ключ для круглых гаек); - Демонтировать рабочее колесо поз.3 (Съёмник винтовой 3-х лапый, тельфер, стропа); - Отвернуть гайки М16 поз. и снять корпус поз.2 с опорного кронштейна поз.9 вместе с корпусом сальника поз.6, вывернуть шпильки М16 поз. (Пневмогайковёрт ИП3205, тельфер, стропа); - Отвернуть гайки М10 поз., снять крышку сальника поз. , вывернуть шпильки м10 поз. (гаечный ключ); - Отсоединить корпус сальника поз.6 от корпуса насоса поз.2, вывернуть шпилькиМ10поз., разобрать торцовое уплотнение поз.14 (Слесарный инструмент, шпильковёрт); - Демонтировать с вала защитную втулку поз. (съёмник); - Отвернуть гайки полумуфты поз. , демонтировать полумуфту (торцовый ключ, пневмогайковёрт, съёмник); - Отвернуть стопорные винты крепления отбойника и снять отбойник поз.12 с вала поз.10 (Отвёртка, слесарный инструмент: бородок, молоток); - Отвернуть болты М10 поз. передней и задней крышек подшипников поз.7, поз., отжимные винты поз., снять крышки (Слесарный инструмент); - Извлечь вал в сборе с подшипниками и стаканом поз.11 из расточки кронштейна поз.9 с помощью отжимных винтов поз. (Пресс, оправки)4 - Спрессовать подшипники поз. (пресс, оправки); - Выбить шпонки из пазов рабочего колеса и полумуфты (слесарный инструмент); - Вывернуть масляные пробки поз. из крышек подшипников поз. (Гаечный ключ) ; - Вывернуть из корпуса и кронштейна рым-болты (монтажный ломик); - Извлечь и расточки кронштейна поз.9 втулку подшипника позю8 (съёмник); - Метить (клеймить) разобранные элементы насоса (бирки, клейма); - Уложить элементы насоса в ячейки на стеллаже. 4.1.2. Очистка и мойка - Промыть и очистить разобранные элементы насоса и просушить (промывочно-сушильный агрегат ВКТИ «Стройдормаш»). 4.1.3. Дефектация - Проверить корпус насоса поз. 2 и патрубок поз.1 на наличие трещин, свищей,рисок, забоин, раковин, неметаллических включений, коррозионный и эрозионный износ, замерить толщину стенок ( контрольная плита, толщиномер); - Проверить состояние уплотнительных поверхностей корпуса поз.2, рабочего колеса поз.4, вара поз.10 (Ультразвуковой дефектоскоп УДМ - 3); - Проверить состояние резьбовых поверхностей корпуса поз.2, вала поз.10, кронштейна поз.9, сальника поз.6 (резьбовые калибры М10,М16,М32); - Проверить вал поз. 10 на биения (контрольная плита, центры, индикатор ИЧ-1, стойка); - Проверить плоскостность на поверхностях шпоночных пазов поз. , поз. , фиксирующей шейки полумуфты поз. , поверхность разъёма корпуса поз.2(на краску); - проверить отклонение от цилиндричности шеек вала поз. 10 ( контрольная плита, центры, индикатор ИЧ-1); - Проверить вал на биения (изогнутость). 4.1.4. Сортировка По результатам дефектации составных элементов насоса проводится их сортировка на годные без ремонта, требующие ремонта и подлежащие замене: - годные без ремонта: рама, электродвигатель, муфта, рабочее колесо поз.3, кронштейн поз.9. крышки подшипников поз.7, отбойник поз.12, торцовое уплотнение поз.14, гайки регулировочные поз. ,пробки масляные поз. , шпонки поз. , стакан поз.11, втулка поз.8, гайка рабочего колеса поз.4. - требующие ремонта: корпус поз. 2, патрубок поз.1, кронштейн поз.9. вал поз.10. - подлежащие замене: подшипники поз. , крепёжные детали, защитная гильза поз. , прокладки. 4.1.5. Ремонтные работы А. Ремонт вала. - Термообработать вал (Сталь 12Х17Н13М2Т ГОСТ 3264-80, отжиг при 830оС, охлаждение с печью); - Точить шейки вала под посадочные места подшипников (износ более 0,8 мм), рабочего колеса (износ более 0,04мм), под защитную гильзу (износ более 0,02мм), резьбу (токарный станок 16К20); - Фрезеровать шпоночный паз в ремонтный размер (вертикально-фрезерный станок 6Т80Ш ); - Наплавить шейки вала под подшипники толщиной 3-4мм(автомат для вибродуговой наплавки ПС-300); - Провести электрохимическую обработку мест установки защитной гильзы и рабочего колеса (осталивание толщиной 0,3 мм); - Точить места наплавки в номинальные размеры с припуском на шлифование (токарный станок 16К20); - Опилить и пришабрить шпоночные пазы и галтели(слесарный инструмент); - Термообработать вал в соответствии с требованиями чертежа (термическое отделение); - Шлифовать посадочные места вала в соответствии с требованиями рабочего чертежа(круглошлифовальный станок 3Б161); - Произвести статическую балансировку вала (Стенд роликовый); Б. Рабочее колесо. - Заварить трещины и свищи на рабочем колесе (сварочный выпрямитель ВД-502); - Проточить рабочее колесо в местах заварки дефектов, удалить задиры, подрезать торцы (токарный станок 16К20); - Шлифовать места заварки и мехобработки, торцы и посадочные места (круглошлифовальный станок 3Б161, внутришлифовальный станок 3К227В, плоскошлифовальный станок 3Б722); - Провести статическую балансировку рабочего колеса(Стенд роликовый) В. Сборка ротора. - Уложить шпонки поз. в шпоночные пазы вала поз.10, надеть на вал рабочее колесо поз.3 (верстак, слесарный инструмент ); - Произвести динамическую балансировку ротора, величину дисбаланса довести до требований ТУ(испытательный стенд КИ-4257); - Разобрать ротор предварительно пометив положение рабочего колеса относительно посадочного места вала поз.10. Г. Ремонт корпуса и всасывающего патрубка. - Разделать дефектные места на внутренней поверхности корпуса поз.2 и патрубка поз.1 под сварку и зачисть до «здорового» металла (верстак, пневмошлифмашинка ручная ИП-2001, зубило, молоток); - Заварить дефектные участки на внутренней поверхности корпуса поз.10 и патрубка поз.1 (сварочный выпрямитель ВД-502); - Зачистить заваренные дефектные места (металлическая щётка, зубило, молоток, шлифмашинка ИП-2001); - Шабрить риски, забоины и вмятины на плоскости разъёма корпуса поз.2 и патрубка поз.1( шабер плоский); - Расточить посадочные места корпуса поз.2 , патрубка поз.1, корпус сальника поз.6, уплотнительное кольцо поз.8 под наплавку (станок расточной 2620); - Наплавить посадочные места, торец и наружный диаметр с толщиной слоя 3-5мм(Сварочный выпрямитель ВД-502); - Точить посадочные поверхности в номинальный размер согласно чертежу (станок токарный 16К20); - Острые кромки притупить (верстак, напильник). Д. Ремонт кронштейна. - Зачистить мелкие риски и раковины на посадочных поверхностях кронштейна поз.9, при наличии глубоких дефектов – расточить под наплавку на глубину 2-3мм(шлифмашинка ИП-2001, станок расточной 2620); - Наплавить дефектные места толщиной слоя 3-6мм(выпрямитель сварочный ВД-502); - Расточить наплавленные поверхности, проточить торцы (станок расточной 2620); - Острые кромки притупить (напильник); - Контролировать посадочные места под втулку поз. 8 и стакан поз.11 на соосность (струна, стойки, штихмасс). 4.1.6. Сборка насоса - Очистить все сборочные единицы от загрязнений и стружки(металлическая щётка, ветошь); - Запрессовать кольцо уплотняющее поз.5 в корпус поз.2 до упора (пресс, оправка); - Промыть, обезжирить, сушить, грунтовать и покрасить внутреннюю поверхность корпуса поз.2 и патрубка поз.1 (покрасочный участок); - Нагреть подшипники поз. в масляной ванне до 80-90оС; - Собрать правый подшипник поз. со стаканом поз.11, напрессовать подшипники поз. , поз. на вал поз.10 (гидравлический пресс, оправки); - Запрессовать вал в сборе с подшипниками в кронштейн поз.9 (пресс, оправки); - Завернуть фиксирующие гайки поз. подшипников (ключ для круглых гаек); - Установить крышки подшипников поз.7 и левый отбойник поз. ; - Проверить качество сборки- вал должен проворачиваться от руки, свободно без заеданий; - Запрессовать защитную гильзу поз. на вал поз.10 (пресс, оправки); - Установить на вал поз10 торцовое уплотнение; - Установить новое уплотнительное кольцо корпуса поз. ; - Ввернуть шпильки М10 поз. в гнёзда корпуса поз.2 и М16 поз. в гнёзда станины поз. , паронитовую прокладку поз. в паз корпуса поз.2 предварительно пропитав её индустриальным маслом (шпильковёрт); - Установить корпус поз.2 на шпильки М10 и М16, гайки завернуть, тело шпильки должно выступать над гайкой на 1-3 нитки резьбы (тельфер, стропа, гайковёрт); - Уложить шпонки поз. в шпоночные пазы вала поз.10 (струбцина); - Напрессовать на вал поз.10 рабочее колесо в соответствии с метками, сделанными после динамической балансировки (пресс, оправки); - Завернуть гайку ротора поз.4 (ключ для круглых гаек); - Ввернуть в кронштейн поз.9 шпильки М16 (шпильковёрт); - Установить на патрубок поз.1 новую паронитовую прокладку поз. и собрать с корпусом насоса поз.2, завернуть винты М8поз. (гайковёрт); - Установить правый отбойник поз.12 и уложить шпонки поз. в пазы вала поз.10 (струбцина); - Ввернуть все маслопробки поз. и рым- болты поз. (слесарный инструмент); - Установить насос на испытательный стенд, залить водой и проверить под нагрузкой согласно ТУ; - Устранить выявленные дефекты; повторить испытание; - Заглушить патрубки пластмассовыми пробками; - Покрасить наружную поверхность насоса (покрасочный участок); - Установить маркировочную таблицу (слесарный инструмент); - Законсервировать и упаковать насос согласно ТУ для хранения на складе. 5. Техника безопасности при ремонте насоса - Правильная организация рабочего места слесарей-ремонтников; - В ходе работы использовать только исправные оборудование, приспособления и инструмент и строго по назначению; - Разборка и сборка осуществляется на специальных стендах или приспособлениях, обеспечивающих устойчивое положение ремонтируемого объекта; - Электрический и пневматический инструменты перед началом работы следует опробовать вхолостую и работать в защитных очках; - Электросварочные и наплавочные работы выполнять при наличии приточно-вытяжной вентиляции с использованием соответствующих средств индивидуальной защиты; - Гальванические работы и окраску следует выполнять в специализированных цехах и участках, оснащённых специальным оборудованием, квалифицированным персоналом, применяющим специальные технологические методы и приёмы работы. |