Главная страница
Навигация по странице:

  • 3. Расчет тарельчатой абсорбционной колонны.

  • 3.2. Выбор типа контактного устройства.

  • 4. Расчет проходного диаметра штуцеров и выбор фланцев

  • 5. Выбор насосов и вентиляторов

  • 6. Расчет кожухотрубчатого теплообменника (водяного холодильника).

  • записка. Десорбции


    Скачать 412 Kb.
    НазваниеДесорбции
    Дата21.02.2022
    Размер412 Kb.
    Формат файлаdoc
    Имя файлазаписка.doc
    ТипДокументы
    #368490
    страница1 из 2
      1   2

    ВВЕДЕНИЕ

    Абсорбцией называют процесс поглощения газа жидким по­глотителем, в котором газ рас­творим в той или иной степени. Обратный процесс — выделение раство­ренного газа из раствора — носит название десорбции.

    В абсорбционных процессах (абсорбция, десорбция) участвуют две фазы —жидкая и газовая и происходит переход вещества из газовой фазы в жидкую при абсорбции) или, наоборот, из жидкой фазы в га­зовую (при десорбции). Таким образом, абсорбционные процессы яв­ляются одним из видов процессов массопередачи.

    На практике абсорбции подвергают большей частью не отдельные газы, а газовые смеси, составные части которых (одна или несколько) могут поглощаться данным поглотителем в заметных количествах. Эти составные части называют абсорбируемыми компонентами или просто компонентами, а непоглощаемые составные части — инертным газом.

    Жидкая фаза состоит из поглотителя и абсорбированного компо­нента. Во многих случаях поглотитель представляет собой раствор ак­тивного компонента, вступающего в химическую реакцию с абсорби­руемым компонентом; при этом вещество, в котором растворен актив­ный компонент, будем называть растворителем.

    Инертный газ и поглотитель являются носителями компонента соот­ветственно в газовой и жидкой фазах. При физической абсорбции (см. ниже) инертный газ и поглотитель по расходуются и не участвуют в процессах перехода компонента из одной фазы в другую. При хемосорбции (см. ниже) поглотитель может химически взаимодействовать с компонентом.

    санитарной очистки газов, отбросный раствор, сливаемый (после обез­вреживания) в канализацию.

    Сочетание абсорбции с десорбцией позволяет многократно исполь­зовать поглотитель и выделять абсорбированный компонент в чистом виде. Для этого раствор после абсорбера направляют на десорбцию, где происходит выделение компонента, а регенерированный (освобож­денный от компонента) раствор вновь возвращают на абсорбцию. При такой схеме (круговой процесс) поглотитель не расходуется, если не считать некоторых его потерь, и все время циркулирует- через систему абсорбер — десорбер — абсорбер.

    В некоторых случаях (при наличии малоценного поглотителя) в про­цессе проведения десорбции отказываются от многократного примене­ния поглотителя. При этом регенерированный в десорбере поглотитель сбрасывают в канализацию, а в абсорбер подают свежий поглотитель.

    Условия, благоприятные для десорбции, противоположны условиям, способствующим абсорбции. Для осуществления десорбции над раство­ром должно быть заметное давление компонента, чтобы он мог выде­ляться в газовую фазу. Поглотители, абсорбция в которых сопровож­дается необратимой химической реакцией, не поддаются регенерации путем десорбции. Регенерацию таких поглотителей можно производить химическим методом.

    Области применения абсорбционных процессов в химической и смеж­ных отраслях промышленности весьма обширны. Некоторые, из этих областей указаны ниже:

    1.Получение готового продукта путем поглощения газа жидкостью. Примерами могут служить: абсорбция SO3 в про­изводстве серной кислоты; абсорбция НС1 с получением соляной кис­лоты; абсорбция окислов азота водой (производство азотной кислоты) или щелочными растворами (получение нитратов) и т. д. При этом аб­сорбция проводится без последующей десорбции.

    1. Разделение газовых смесей для выделения од­ного или нескольких ценных компонентов смеси.
      В этом случае применяемый поглотитель должен обладать возможно
      большей поглотительной способностью по отношению к извлекаемому
      компоненту и возможно меньшей по отношению к другим составным
      частям газовой смеси (избирательная, или селективная, абсорбция).
      При этом абсорбцию обычно сочетают с десорбцией в круговом про­цессе. В качестве примеров можно привести абсорбцию бензола из
      коксового газа, абсорбцию ацетилена из газов крекинга или пиролиза
      природного газа, абсорбцию бутадиена из контактного газа после раз­ложения этилового спирта и т. п.

    2. Очистка газа от примесей вредных компонентов.
      Такая очистка осуществляется прежде всего с целью удаления

    примесей, не допустимых при дальнейшей переработке газов (например, очистка нефтяных и коксовых газов от Н2S, очистка азотноводородной смеси для синтеза аммиака от СО2 и СО, осушка сернистого газа в производстве контактной серной кислоты и т. д.). Кроме того, произ­водят санитарную очистку выпускаемых в атмосферу отходящих газов (например, очистка топочных газов от SO2; очистка от С12 абгаза после конденсации жидкого хлора; очистка от фтористых соединений газов, выделяющихся при производстве минеральных удобрений, и т. п.).

    В рассматриваемом случае извлекаемый компонент обычно исполь­зуют, поэтому его выделяют путем десорбции или направляют рас­твор на соответствующую переработку. Иногда, если количество извле­каемого компонента очень мало и поглотитель не представляет ценности, раствор после абсорбции сбрасывают в канализацию.

    4. Улавливание ценных компонентов из газовой смеси для предотвращения их потерь, а также по санитарным со­ображениям, например рекуперация летучих растворителей (спирты, кетоны, эфиры и др.).

    Следует отметить, что для разделения газовых смесей, очистки га­зов и улавливания ценных компонентов наряду с абсорбцией приме­няют и иные способы: адсорбцию, глубокое охлаждение и др. Выбор того или иного способа определяется технико-экономическими сообра­жениями. Обычно абсорбция предпочтительнее в тех случаях, когда не требуется очень полного извлечения компонента.

    При абсорбционных процессах массообмен происходит на поверх­ности соприкосновения фаз. Поэтому абсорбционные аппараты должны иметь развитую поверхность соприкосновения между газом и жид­костью. Исходя из способа создания этой поверхности абсорбционные аппараты можно подразделить на следующие группы:

    а) Поверхностные абсорберы, в которых поверхностью контакта
    между фазами является зеркало жидкости (собственно поверхностные
    абсорберы) или поверхность текущей пленки жидкости (пленочные аб­
    сорберы). К этой же группе относятся насадочные абсорберы, в кото­
    рых жидкость стекает по поверхности загруженной в абсорбер насадки
    из тел различной формы (кольца, кусковой материал и т. д.), и меха­
    нические пленочные абсорберы (с. 321). Для поверхностных абсорбе­
    ров поверхность контакта в известной степени определяется геометри­
    ческой поверхностью элементов абсорбера (например, насадки), хотя
    во многих случаях и не равна ей.

    б) Барботажные абсорберы, в которых поверхность контакта раз­
    вивается потоками газа, распределяющегося в жидкости в виде пу­
    зырьков и струек. Такое движение газа (барботаж) осуществляется
    путем пропускания его через заполненный жидкостью аппарат (сплош­ной барботаж) либо в аппаратах колонного типа с различного типа тарелками. Подобный характер взаимодействия газа и жидкости на­блюдается также в насадочных абсорберах с затопленной насадкой.

    В эту же группу входят барботажные абсорберы с перемешиванием жидкости механическими мешалками. В барботажных абсорберах по­верхность контакта определяется гидродинамическим режимом (расхо­дами газа и жидкости).

    в) Распыливающие абсорберы, в которых поверхность контакта об­разуется путем распыления жидкости в массе газа на мелкие капли. Поверхность контакта определяется гидродинамическим режимом (рас­ходом жидкости). К этой группе относятся абсорберы, в которых рас­пыление жидкости производится форсунками (форсуночные, или по­лые, абсорберы), в токе движущегося с большой скоростью газа (скорост­ные прямоточные распыливающие абсорберы) или вращающимися меха­ническими устройствами (механические распыливающие абсорберы).

    Приведенная классификация абсорбционных аппаратов является ус­ловной, так как отражает не столько конструкцию аппарата, сколько характер поверхности контакта. Один и тот же тип аппарата в зави­симости от условий работы может оказаться при этом в разных груп­пах. Например, насадочные абсорберы могут работать как в пленоч­ном, так и в барботажном режимах. В аппаратах с барботажными тарелками возможны режимы, когда происходит значительное распыле­ние жидкости и поверхность контакта образуется в основном каплями.

    Из различных типов аппаратов в настоящее время наиболее распро­странены насадочные и барботажные тарельчатые абсорберы. При вы­боре типа абсорбера нужно в каждом конкретном случае исходить из физико-химических условий проведения процесса с учетом технико-эко­номических факторов.

    Основные размеры абсорбера (например, диаметр и высота) опре­деляют путем расчета, исходя из заданных условий работы (произво­дительность, требуемая степень извлечения компонента и т. д.). Для расчета необходимы сведения по статике и кинетике процесса. Данные по статике находят из справочных таблиц, рассчитывают при помощи термодинамических параметров или определяют опытным путем. Дан­ные по кинетике в значительной степени зависят от типа аппарата и режима его работы. Наиболее надежны результаты экспериментов, про­веденных при тех же условиях. В ряде случаев подобные данные отсут­ствуют и приходится прибегать к расчету или опытам.

    В настоящее время еще нет вполне надежного метода, позволяю­щего определять коэффициент массопередачи путем расчета либо на основе лабораторных или модельных опытов. Однако для некоторых типов аппаратов можно найти коэффициенты массопередачи с доста­точно большой точностью при помощи расчета или сравнительно про­стых опытов.

    3. Расчет тарельчатой абсорбционной колонны.

    В качестве исходных данных задаются следующие величины:

    1. Объемный расход поступающей газовой фазы в колонну:

    Vг=16000 Нм3

    2. Содержание поглощаемого компонента в поступающем газе:

    ун = 30 %

    3. Степень извлечения:

    α = 95 %

    4. Начальное содержание поглощаемого компонента в абсорбенте массовая доля:

    xвн = 0 %

    5. Конечное содержание поглощаемого компонента в абсорбенте массовая доля

    xвк = 0,45 %

    6. Температура поступающей газовой смеси в колонну

    t = 20 ° С

    7. Давление в колонне

    Р = 1.013 МПа

    В результате расчета определяются: La, Dk, Noбщ, ΔРт, Нмт.


    3. Порядок расчета
    1. Начальная относительная мольная концентрация поглощаемого ком­понента газовой фазы при входе в абсорбер

    =0,538

    2. Конечная относительная мольная концентрация поглощаемого ком­понента газовой фазы при выходе из абсорбера

    =0,027

    3. Начальная относительная мольная концентрация поглощаемого компонента в абсорбенте при входе в абсорбер:

    Мпк = 44 СО2

    Ма = 18 Вода

    Мнг = 29 Воздух

    =0 %

    4. Конечная относительная мольная концентрация поглощаемого ком­понента в абсорбенте при выходе из абсорбера

    МК

    =0,002 %

    5. Объемный расход инертной составляющей газовой фазы (норм.усл.)

    =8450

    6. Мольный расход поглощаемого компонента

    =193

    7. Мольный расход абсорбента (инертной составляющей жидкой фазы)

    =95793,9

    8. Молекулярный вес газовой фазы

    =34,25

    9; Плотность газовой фазы

    = 14,246 кг/м3

    10. Объемный расход газовой фазы, входящей в абсорбционную колонну

    =0,336

    11. Мольный расход газовой фазы, поступающей в абсорбционную колонну

    =503,8

    12. Определяется диаметр колонны

    Предель­но допустимая скорость газовой фазы (условие превышения 10% уно­са жидхой фазы с газовой) рассчитывается для ситчатых тарелок как

    =0,419

    wг- рабочая скорость газовой фазы в свободном сечении колон­ны, которая составляет

    =0,335
    =1,131 м. Принимаем Dk=1,2 м

    Выбираем материал Сталь Ст3.

    При температуре 20 °С:

    σ=140 МПа [3, стр. 394, таб. 13,1]

    Коэффициент прочности сварных швов:

    Ψ=1 [3, стр. 395, таб. 13,3]

    Толщина стенки аппарата:

    =4,357 мм

    Принимаем с запасом толщину стенки s=10 мм [3, стр. 211]

    Найдем толщину эллиптического приварного днища, при R=D, H=0.25D, где:

    R – радиус кривизны днища.

    D – диаметр аппарата,

    H – высота днища без учета цилиндрической отбортовки.

    =2,175 мм

    Принимаем толщину днища равную толщине аппарата s=10 мм.
    13. По принятой площади свободного сечений отверстий fотв = 10 выраженной в % от общей площади свободного сечения аппарата, рассчитывается скорость газа в отверстиях тарелки

    =3,351

    14. Принимается отношение площади свободного сечения сегмента перешивного устройства к площади тарелки 10%, т.е. R=0,1 и определяется площадь свободного сечения переливного устройства

    =0,113 м2

    15. Скорость жидкой фазы в переливном устройстве:

    =4,237

    16. Гидравлическое сопротивление тарелки от сил поверхностного натяжения:

    σ = 0,0728 [4, стр. 501, таб. XXII]

    =44,8 Па

    17. Статическое сопротивление слоя жидкости

    =191,3 Па

    18. Высота статического слоя жидкости

    =0,02 м

    19. Сопротивление сухой тарелки

    ξ = 1,5 для сетчатых тарелок [ 3, стр. 210]

    =120 Па

    20. Общее сопротивление тарелки

    =356 Па

    21. Высота жидкости в переливном устройстве

    =0,066 м

    22. Минимальное расстояние меязду тарелками, обеспечивающее гидрозатвор в сливном патрубке

    =0,045 м

    Выбираем Hмт =500
    23. Вязкость газовой фазы

    μпк = 1,46 ·10-5 Па · с

    μиг = 1,84 ·10-5 Па · с [4, стр. 530, номогр. VI]

    =1.647 · 10-5 Па · с
    24. Кинетические коэффициенты процесса :

    =5651.9

    D = 13.8 ·10-6 [1, стр. 71, табл. 11-2]

    =1,53 · 10-6

    =0,7535

    =0,0195

    =3445

    =0,117

    =6534,9

    D = 1.8 ·10-9 [1, стр. 71, табл. 11-2]

    =555,6

    =118560,8

    =0,249
    25. Рабочая площадь тарелки без учета площади двух переливов

    =0,904 м2
    26. Величина отношения рабочей площади тарелки к поперечному се­чению колонны

    =0,8

    27. По справочным или расчетным данным в координатах y-x строится график равновесной зависимости yp= f(x) , выра­жающей связь концентраций поглощаемого компонента в газовой и жидкой фазах, находящихся в равновесии. Здесь же наносит­ся прямая рабочая линия процесса абсорбции, выражающая связь рабочих концентраций, по 2 точкам прямой [т.1 ( у мн, хмк), т.2 ( умк , Хмн )] . Примечание: у, х - от­носительные, мольные концентрации.



    x

    y

    p

    Mpx

    y*

    Ap

    Kyf

    My

    Cy

    Xcp

    BC

    yk

    x'

    0,00200

    0,53800

    0,545

    134,674

    0,266

























    0,00189

    0,50964

    0,516

    134,310

    0,250

    139,063

    0,00171

    0,00976

    1,00981

    0,00194

    0,25667

    0,50712

    0,00194

    0,00178

    0,48128

    0,488

    133,948

    0,235

    138,313

    0,00172

    0,00981

    1,00986

    0,00183

    0,24377

    0,47888

    0,00183

    0,00167

    0,45292

    0,459

    133,587

    0,220

    137,569

    0,00173

    0,00986

    1,00991

    0,00172

    0,23080

    0,45063

    0,00172

    0,00156

    0,42456

    0,430

    133,229

    0,205

    136,831

    0,00174

    0,00992

    1,00997

    0,00161

    0,21774

    0,42239

    0,00161

    0,00145

    0,39620

    0,401

    132,873

    0,190

    136,099

    0,00175

    0,00997

    1,01002

    0,00150

    0,20461

    0,39415

    0,00150

    0,00133

    0,36784

    0,373

    132,518

    0,175

    135,373

    0,00176

    0,01002

    1,01007

    0,00139

    0,19140

    0,36591

    0,00139

    0,00122

    0,33948

    0,344

    132,166

    0,160

    134,653

    0,00177

    0,01007

    1,01012

    0,00128

    0,17811

    0,33767

    0,00128

    0,00111

    0,31112

    0,315

    131,815

    0,145

    133,938

    0,00178

    0,01013

    1,01018

    0,00117

    0,16474

    0,30944

    0,00117

    0,00100

    0,28276

    0,286

    131,466

    0,130

    133,229

    0,00179

    0,01018

    1,01023

    0,00106

    0,15130

    0,28121

    0,00106

    0,00089

    0,25440

    0,258

    131,119

    0,115

    132,526

    0,00180

    0,01023

    1,01028

    0,00095

    0,13778

    0,25298

    0,00095

    0,00078

    0,22603

    0,229

    130,774

    0,101

    131,828

    0,00181

    0,01029

    1,01034

    0,00083

    0,12419

    0,22475

    0,00083

    0,00067

    0,19767

    0,200

    130,431

    0,086

    131,136

    0,00182

    0,01034

    1,01039

    0,00072

    0,11052

    0,19653

    0,00072

    0,00056

    0,16931

    0,172

    130,089

    0,072

    130,449

    0,00183

    0,01039

    1,01045

    0,00061

    0,09677

    0,16830

    0,00061

    0,00045

    0,14095

    0,143

    129,749

    0,057

    129,767

    0,00184

    0,01045

    1,01050

    0,00050

    0,08296

    0,14008

    0,00050

    0,00034

    0,11259

    0,114

    129,411

    0,043

    129,091

    0,00185

    0,01050

    1,01056

    0,00039

    0,06907

    0,11186

    0,00039

    0,00022

    0,08423

    0,085

    129,075

    0,029

    128,42

    0,00185

    0,01055

    1,01061

    0,00028

    0,05511

    0,08365

    0,00028

    0,00011

    0,05587

    0,057

    128,740

    0,014

    127,755

    0,00186

    0,01061

    1,01066

    0,00017

    0,04107

    0,05543

    0,00017

    0,00000

    0,02700

    0,027

    128,402

    0,000

    127,088

    0,00187

    0,01066

    1,01072

    0,00006

    0,02671

    0,02671

    0,00006





    Па

    Па
























    ; l=255.5 ; ; a=0.972 [1, стр. 604]

    ; ; при хcp i ; b=0.08724



    28. Разбивается интервал изменения рабочих концентраций в колонне на участки, в пределах которых равновесную зависимость можно считать прямолинейной. Для каждого участка изменения концентраций определяется тангенс угла наклона равновесной линии



    29. Рассчитывается коэффициент массопередачи для каждого участ­ка изменения концентраций



    30. Находятся числа единиц переноса для этих же участков изме­нения концентраций



    31. Для найденных значений чисел единиц переноса вычисляют зна-

    чение величины Сyi



    32. Вычисляется среднее значение концентрации абсорбируемого компонента в абсорбенте для каждого участка



    33. Для средних значений концентраций xср,i строится ряд пря­мых линий A1 C1; А2С2 ; A3C3 и т.д., параллельных оси ординат.

    34. Рабочая концентрация газа на тарелке над жидкостью состава xср,i будет всегда меньше равновесной. Этим концентрациям будут соответствовать точки В1 ; B2 ; В3 и т.д., ле­жащие на отрезках A1 C1; А2С2 ; A3C3 , ниже точек А1 ;A2 ;A3 и т.д. Положения этих точек определяются из выра­жения



    35. На диаграмме y-x от точек С на кривой равновесия от­кладываются найденные отрезки BC и через полученные точки В12 ; В3 и т.д. наносится кривая, являющаяся кинетической линией процесса.

    36. Между найденной кинетической и рабочей линиями проводится ступенчатое построение ломаной линии в пределах концентраций Хн и Хк . Число ступеней этой ломаной линии дает число тарелок абсорбционной колонны Nобщ

    37. Общее сопротивление тарелок в колонне



    38. Расчет числа люков:

    Разместим люки через каждые 6 тарелок:



    n=5.667

    Принимаем 6 люков (1 люк над 34-й тарелкой)

    38. Общая высота колонны определяется

    мм

    3.2. Выбор типа контактного устройства.

    Контактное устройство по заданию - ситчатая тарелка. Выбираем тарелку ТС-Р2 для диаметра 1200 мм. Количество секций - 2, периметр слива L=884 мм, диаметр отверстия 5 мм, шаг между отверстиями - 10 мм

    Приемный и сливной карманы занимают 10.53% плошали тарелки, суммарная
    площадь всex отверстий - 10% [3, стр. 216]

    Проверяем выбранное расстояние между тарелками: минимальное расстояние между ними должно быть равным:

    Hmin= Hmin=0.073м

    Выбранное расстояние между тарелками Н=500м подходит.

    4. Расчет проходного диаметра штуцеров и выбор фланцев

    4.1 Штуцер для выхода смеси из колонны

    Gc = Ls Gc = 443,9

    Vc = Gc/ρc Vc = 0.482

    dc = dc = 0,35м

    где Vc-объемный расход смеси,м3/c;

    wc – скорость потока, т.к. смесь поступает из колонны под напором, принимаем скорость потока равной 5 м/с.

    Gc – массовый расход смеси, м3/с;

    рc – плотность смеси кг/ м3 ;

    Принимаем диаметр штуцера dc = 400 мм.
    4.2 Штуцер для выхода газа из колонны.

    =0,219 м3

    =0,136

    где: Vг – объемный расход газа, м3/с;

    wг – скорость потока газа принимаем равным 15 м/с;

    Vнг – объемный расход газа при нормальных условиях, м3/с;

    Принимаем диаметр штуцера dг = 200 мм;
    4.3 Штуцер для входа газовой смеси в колонну.

    =0,169

    где:

    wгc – скорость потока газовой смеси принимаем равным 15 м/с;

    Vгс – объемный расход газовой смеси, м3/с;

    Принимаем диаметр штуцера dгс = 200 мм;
    4.4 Штуцер для входа жидкости в колонну.

    =0,482 м3

    =0,35

    где: Vж – объемный расход жидкости, м3/с;

    wг – скорость потока жидкости принимаем равным 5 м/с;

    Lа – мольный расход жидкости, кмоль/ч;

    Принимаем диаметр штуцера dж = 400 мм;
    4.5 Изготовление штуцеров и выбор фланцев.

    Для упрощения конструктивных деталей колонны, будем изготовлять штуцера из отрезков труб соответствующих диаметров. Внешний вылет штуцеров составляет ≈1,5 от диаметра штуцера, внутренний ≈ 0,3. Чтобы предупредить попадание жидкости во внутреннее пространство штуцера, подающего циркуляционный пар, труба, из которой он изготовлен, обрезается под углом книзу.

    К выступающим отрезкам труб привариваются фланцы плоские стальные [5, стр. 54]
    5. Выбор насосов и вентиляторов
    5.1 Вентилятор для подачи исходной газовой смеси:

    Q = Vгв = 0.336 м3

    Выбираем центробежный вентилятор марки Ц1-1450 [3, стр. 42, табл. 9].

    5.2 Насос для подачи жидкостной смеси в колонну десорбции и насос для подач1 дкости в колонну абсорбции:

    О = Vж = 0.482 м3

    Выбираем осевой насос марки ОВ8-47 [3, стр. 40, табл. 4].
    6. Расчет кожухотрубчатого теплообменника (водяного холодильника).

    Расход жидкости из десорбера:

    =479

    Примем температуру воды на входе и выходе из холодильника:

    Вода из десорбера, С: 40  20 tвд н = 40 °С tвд к = 40 °С

    Охлаждающая вода, С 30  10 tов н = 10 °С tов к = 30 °С

    Найдем среднюю разность температур:

    Δtб = tвд н - tов к = 10 °С

    Δtм = tвд к - tов н = 10 °С

    = 10 °С

    Свойства воды при средних температурах [4, стр. 512, табл. XXXIX]

    Средние температуры охлаждающей жидкости:

    t20 = 20 °С t30 = 30 °С

    Плотность:

    ρ20 = 998 кг/м3 ρ30 = 996 кг/м3

    Теплоемкость:

    с20 = 4190 Дж/кг·К с30 = 4180 Дж/кг·К

    Теплопроводность:

    λ20 = 0,599 Вт/м·К λ 30 = 0,618 Вт/м·К

    Динамическая вязкость:

    μ20 = 10-3 Па·с μ 30 = 8,04·10-3 Па·с

    Значение критерия Прандтля:

    Рг20 = 7,02 Рг 30 = 5,42
      1   2


    написать администратору сайта