курсовая. курсовая камышанский. Диагностирование, техническое обслуживание и ремонт
 Скачать 6.9 Mb.
|
|
1.8 Ремонт системы Сборку и испытания смазочного насоса (двухсекционного). Сборку насоса начинают с предварительной сборки корпуса верхней секции, крышке, корпуса нижней секции и вала. Корпус верхней секции устанавливают в зажимное приспособление. В отверстие в корпусе запрессовывают ось зубчатого колеса верхней секции. Ось в отверстие корпуса запрессовывают легкими ударами медного молотка, а в гнездо корпуса насоса - под прессом. При запрессовке оси используют направляющую втулку. Аналогично устанавливают ось зубчатого колеса в корпус нижней секции. Затем в отверстие корпуса под перепускной клапан вставляется шарик, пружину, ставят прокладку и заворачивают пробку перепускного клапана. При под сборке крышки насоса в отверстие редукционного клапана вставляют плунжер, пружину и заворачивают пробку с прокладкой. При сборке вала насоса в его паз вставляют сегментную шпонку. Затем напрессовывают зубчатое колесо верхней секции так, чтобы можно было надеть стопорное кольцо. После установки стопорного кольца зубчатое колесо запрессовывают до упора в кольцо и на валик надевают крышку насоса, второе стопорное кольцо, устанавливают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо нижней секции до упора в кольцо. При общей сборке смазочного насоса из узлов на торцы корпуса верхней секции устанавливают прокладки, на ось надевают зубчатое колесо верхней секции и в корпус вставляют вал насоса в сборе с зубчатыми колесами и крышкой. После установки вала вставляют центрирующие штифты, накладывают прокладку и на центрирующие штифты надевают корпус нижней секции, предварительно установив болты в отверстия смазочного насоса. На вал привода смазочного насоса напрессовывают центрирующую втулку. При сборке насоса двигателя автомобиля особое внимание обращают на следующие зазоры: между зубьями пары и стенками гнезда корпуса (0,050…0,087 мм); между зубьями пары (0,14…0,30 мм); между торцами зубьев пары и крышкой (0,120…0,205 мм); между торцами зубчатой пары и корпусом нижней секции (0,135…0,188 мм). Вал смазочного насоса, установленный в его корпусе, после затяжки болтов должен легко вращаться от руки. После ремонта смазочного насоса испытывают на стенде на развиваемое давление. Ведущий вал насос вставляют в отверстие смазочного распределителя так, чтобы он вошел в зацепление с приводным штырем редуктора. При этом отверстия для подвода и нагнетания смазочного материала насосом совмещают с соответствующими отверстиями. Проверка деталей насоса. Порядок выполнения. . После разборки все детали насоса промойте керосином или бензином, продуйте струей сжатого воздуха, а затем осмотрите корпус и крышку насоса; при наличии трещин детали замените. . Проверьте набором щупов зазоры между зубьями шестерен, а также между наружными диаметрами шестерен и стенками корпуса насоса, которые должны быть соответственно 0,15 мм (предельно допустимый 0,25 мм) и 0, 11-0,18 мм (предельно допустимый 0,25 мм). . Если зазоры превышают предельные значения, то замените шестерни, а при необходимости и корпус насоса. . Щупом и линейкой проверьте зазор между торцами шестерен и плоскостью корпуса, который должен быть равен 0,066-0,161 мм (предельно допустимый 0,2 мм). Если зазор больше 0,2 мм, замените шестерни или корпус насоса в зависимости от того, что подверглось износу. . Проверьте зазор между ведомой шестерней и ее осью, который должен быть 0, 017-0,057 (предельно допустимый 0,1 мм), а также между валом насоса и отверстием в корпусе, этот зазор должен быть 0,016-0,055 (предельно допустимый 0,1 мм). Если зазоры превышают предельные, замените изношенные детали. Основные данные для проверки пружины редукционного клапана. Проверка редукционного клапана. При ремонте масляного насоса проверьте редукционный клапан. Обратите внимание на поверхности клапана и корпуса, так как возможные загрязнения или отложения на сопрягаемых поверхностях могут привести к заеданию. На сопрягаемой поверхности клапана не должно быть забоин и заусенцев, которые могут привести к уменьшению давления в системе. Сборка и испытание смазочного фильтра (центрифуги). Смазочные фильтры собирают в условиях, обеспечивающих чистоту деталей. Все детали должны быть тщательно вымыты и просушены. Внутренние каналы и отверстия деталей после промывки продувают сжатым воздухом. Закрепив за фланец корпус в сборке с трубой, шайбой и осью центрифуги, вворачивают пробку. Вставив шарик, пружину перепускного клапана, стакан штуцера и прокладку, затягивают штуцер перепускного клапана, момент затяжки 25…30 Н-м. Вывернув жиклеры и пробки поочередно с каждого сопла и не допустив разукомплектовывания деталей, продувают калиброванные отверстия жиклеров сжатым воздухом и ставят на место. Затем устанавливают уплотнительное кольцо и прокладку. Поочередно на ось центрифуги надевают упорный подшипник, упорное кольцо, корпус центрифуги в сборке с сеткой, вставку и пружину. Установив стопорное кольцо, прокладку, шайбу и крышку корпуса центрифуги упорной шайбы, пружиной шайбы заворачивают гайку оси центрифуги, момент затяжки 55…80 Н-м. Затем ставят прокладку, кожух центрифуги и заворачивают гайку от руки. После затяжки гайки оси центрифуги корпус должен иметь осевой зазор не более 0,8 мм и свободно вращаться на оси. Основание стенда служит стол, внутри которого установлены электродвигатель, соединенный упругой муфтой со смазочным лопастным насосом, имеющим предохранительный клапан, и бак для смазочного материала. На столе размещен шкаф с зонтиком, патрубок которого подсоединен к вентиляционной системе. Внутри шкафа установлена подставка с пневматическим прижимным устройством для крепления корпуса испытуемого фильтра. Управление прижимным устройством осуществляют клапаном, расположенным в корпусе. На лицевой стороне подставки смонтированы трехходовые краны, воздушный манометр, манометры, контролирующие давление смазочного материала в системе. При испытании центрифуги краны устанавливают в положение А. Смазочный материал, засасываемый из бака насосом, пройдя клапан и кран, поступает через вентиль и обратный клапан в испытуемую центрифугу, откуда стекает в поддон и по сливному трубопроводу возвращается в бак. Давление смазочного материала 2,5…3 МПа, поступающего в центрифугу, контролируют по манометру. При этом давлении должен начать вращаться ротор центрифуги. Правильность направления струй смазочного материала, вытекающих из жиклеров, проверяют при снятом колпачке и искусственном притормаживании ротора. Трехходовые краны устанавливают в положение Б. Давление смазочного материала 20…30 МПа, поступающего в центрифугу, контролируют по манометру. Для проверки частоты вращения ротора краны устанавливают соответственно в положения Б и В. Смазочного материал при этом поступает в центрифугу через вентиль, отрегулированный на давление 35 МПа, и обратный клапан. Частота вращения ротора центрифуги должно быть не менее 5800 мин . При установке крана в положение В смазочный материал, нагнетаемый насосом, проходит предохранительный клапан и возвращается в бак. В этом положении крана снимают и устанавливают центрифугу, а также выполняют все регулировочные работы. Восстановление деталей смазочного насоса. Осуществляют механической обработкой и сваркой. Основными дефектами деталей насоса являются: трещины и обломы; износ рабочих поверхностей крышек насоса, зубчатых колес, гнезд под них, шеек ведущего вала насоса; повреждения резьбы в отверстиях. Трещины и обломы заваривают и подвергают механической обработке. Ацетиленокислородную сварку под флюсом выполняют нейтральным пламенем с нагревом детали, чугунно-медными присадочными прутками. После сварки корпус медленно охлаждают в термическом шкафу. Изношенную поверхность крышки шлифуют на плоскошлифовальном станке. Изношенное зубчатое колесо следует заменить новым. Гнезда под зубчатые колеса в корпусе насоса восстанавливают обработкой в специальном приспособлении на токарном станке. Вначале обрабатывают внутреннюю поверхность на глубину не более 2 мм, а затем подрезают торцовую поверхность, обеспечивая заданную по техническим условиям глубину гнезда. Контролируют обработку индикаторным приспособлением. Шейки ведущего вала шлифуют под ремонтный размер втулок или хромируют с последующим шлифованием до требуемого размера по рабочему чертежу. Изношенные отверстия разворачивают под ремонтный размер или восстанавливают запрессовкой втулок. После запрессовки внутренний диаметр втулок обрабатывают разверткой в соответствии с размером по рабочему чертежу. Отверстия с поврежденной резьбой восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или заваркой с последующим нарезанием резьбы. Восстановление деталей смазочных фильтров и трубопроводов. Осуществляют после разборки смазочных фильтров, промывки деталей и обдувки сжатым воздухом. Трещины и обломы корпуса смазочного фильтра устраняют сваркой с последующей механической обработкой мест сварки. Поврежденную резьбу в отверстиях восстанавливают нарезанием резьбы по рабочему чертежу детали или постановкой резьбовых спиральных вставок. Риски на отражательном щитке фильтра зачищают. Остальные изношенные детали смазочного фильтра заменяют новыми. Смазочные трубопроводы промывают керосином или горячим раствором СМС, а затем горячей водой и продувают сжатым воздухом. Трещины в трубках запаивают твердым припоем. Дефектные соединительные штуцера заменяют новыми. После ремонта смазочные трубопроводы испытывают в течение 2 мин на герметичность сжатым воздухом давлением 0,4 ПМа. 2. Правила безопасности при проведении технического обслуживания, диагностирования и ремонта автомобильного транспорта. 2.1 Виды инструктажа Инструктажи по охране труда по характеру и времени проведения подразделяются на: вводный; первичный на рабочем месте; повторный; целевой; внеплановый. Вводный: Вводный инструктаж - инструктаж по охране труда, который проводится со всеми вновь принимаемыми на работу лицами независимо от их образования, стажа работы, а также с временными работниками, командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику, с учащимися в учебных заведениях перед началом лабораторных и практических работ в учебных лабораториях, мастерских, на участках и полигонах. В организации инструктаж проводит инженер по охране труда или лицо, на которое приказом по организации возложены эти обязанности. На крупных предприятиях к проведению разных частей инструктажа могут быть привлечены соответствующие специалисты (из пожарной, медицинской и др. служб). В журнале регистрации вводного инструктажа по охране труда и в документе о приеме на работу или на контрольном листе делают запись о проведении инструктажа с обязательной подписью того, кто получил инструктаж. Инструктаж должен проводиться по программе, разработанной службой (инженером) охраны труда и утвержденной руководителем (главным инженером) организации. Первичный инструктаж - инструктаж по ОТ, который проводится на рабочем месте до начала производственной деятельности: со всеми вновь принятыми в организацию; переведенными из других подразделения организации; работниками перед выполнением новой для них работы; строителями, выполняющими строительно-монтажные работы на территории организации; Непосредственный руководитель работ проводит инструктаж с каждым работником индивидуально (или с группой лиц, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места). При этом необходим показ безопасных приемов и методов труда. Лица, не связанные с обслуживанием, испытанием, наладкой и ремонтом оборудования, использованием инструментов, хранением и применением сырья и материалов, первичный инструктаж на рабочем месте не проходят. Перечень профессий и должностей работников, освобожденных от первичного инструктажа, утверждает руководитель организации по согласованию с профсоюзным комитетом и службой охраны труда. Все работники после первичного инструктажа на рабочем месте должны в течение первых 2-14 смен (в зависимости от характера работы, квалификации) пройти стажировку под руководством лиц, назначенных приказом по цеху (участку). Программа первичного инструктажа на рабочем месте, согласованная со службой охраны труда и профсоюзным комитетом, включает следующие вопросы: общие сведения о технологическом процессе и оборудовании на данном рабочем месте, на производственном участке, в цехе; возникающие вредные и опасные производственные факторы; безопасная организация рабочего места; порядок подготовки к работе (проверка исправности оборудования, поисковых приборов, блокировок, заземления и др. средств защиты); безопасные приемы и методы работы; средства индивидуальной защиты на рабочем месте и правила пользования ими; безопасное передвижение на территории цеха, участка; опасные зоны машины, механизма, прибора; средства безопасности оборудования (предохранительные, тормозные устройства и ограждения, системы блокировки и сигнализации, знаки безопасности); внутрицеховые транспортные и грузоподъемные средства и механизмы; требования безопасности при погрузочно-разгрузочных работах и транспортировке грузов; требования по предупреждению травматизма; характерные причины аварий, взрывов, пожаров, производственных травм; меры предупреждения аварий, взрывов, пожаров; обязательные действия в опасных ситуациях; места расположения средств пожаротушения, противоаварийной защиты и сигнализации, способы их применения. Повторный: Повторный инструктаж - инструктаж по охране труда, который проходят все работники, за исключением лиц, освобожденных от первичного инструктажа, независимо от их квалификации, стажа работы и образования не реже 1 раза в полугодие по программе первичного инструктажа на рабочем месте в полном объеме. Организациями по согласованию с профсоюзными комитетами и соответствующими местными органами государственного надзора и контроля для некоторых категорий работников может быть установлен более продолжительный (до 1 года) срок проведения повторного инструктажа. Повторный инструктаж проводят индивидуально или с группой работников, обслуживающих однотипное оборудование в пределах общего рабочего места. Целевой: Целевой инструктаж - инструктаж по охране труда, который проводят: при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузка, выгрузка, уборка территории, какая-либо работа вне организации, цеха и т. п.); ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф; при производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение и другие документы (в них делают запись об инструктаже). Внеплановый: Внеплановый инструктаж - инструктаж по охране труда, который проводят: при введении в действие новых или переработанных стандартов, правил по охране труда и инструкций по охране труда; изменении технологического процесса, замене (или модернизации) оборудования, приспособлений и инструмента, сырья, материалов и других факторов; нарушении работниками требований охраны труда, что может привести (или привело) к производственной травме, отравлению, аварии, взрыву, пожару; перерывах в работе: для работ, к которым предъявляются дополнительные (повышенные) требования охраны труда, - более чем на 30 дней, для остальных работ - 60 дней; по требованию органов надзора и контроля. Инструктаж проводят индивидуально или с группой работников одной профессии. Объем и содержание инструктажа определяют в зависимости от причин и обстоятельств, вызвавших необходимость его проведения. 2.2 Правила безопасности при использовании инструмента, приспособлений, технологического оборудования и оснастки 2.2.1. При работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку. Нельзя поджимать гайку рывком. 2.2.2. При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук. 2.2.3. Проверять соосность отверстий в соединениях агрегатов, узлов и деталей разрешается при помощи конусной оправки, а не пальцем. 2.2.4. Снятые с АТС детали, узлы и агрегаты следует устанавливать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали - на стеллажи. Снятие и установка деталей, узлов и агрегатов, требующие больших физических усилий или связанные с неудобством и опасностью, производятся с помощью специальных съемников и других приспособлений, предотвращающих внезапные их действия. Размеры конструкции съемников должны соответствовать размерам снимаемых деталей. 2.2.5. Запрессовку и выпрессовку деталей с тугой посадкой следует выполнять прессами, винтовыми и гидравлическими съемниками. Прессы должны быть укомплектованы набором оправок для различных выпрессовываемых или напрессовываемых деталей. Применение случайных предметов запрещается. В отдельных случаях можно применять выколотки и молотки с наконечниками и оправками из мягкого металла. Перед началом работы с электроинструментом следует проверить наличие и исправность заземления. При работе с электроинструментом с напряжением выше 50 В необходимо пользоваться защитными средствами (диэлектрическими перчатками, галошами, ковриками, деревянными сухими стеллажами). При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе электроинструмент должен быть отсоединен от электросети. Перед тем, как пользоваться переносным светильником, необходимо проверить, есть ли на лампе защита от механических повреждений, исправны ли штепсельная вилка, кабель и его изоляция. При работе пневматическим инструментом подавать воздух разрешается после установки инструмента в рабочее положение. Соединять шланги пневматического инструмента и разъединять их разрешается после отключения подачи воздуха. Паяльные лампы, электрические и пневматические инструменты разрешается выдавать лицам, прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ними. При проверке уровня масла и жидкости в агрегатах запрещается пользоваться открытым огнем. При замене или доливе масел и жидкостей в агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отворачивать и заворачивать только предназначенным для этой цели инструментом. Для подачи смазки в высокорасположенные масленки необходимо пользоваться стандартной подставкой под ноги в осмотровой канаве. Нагнетатели смазки с электроприводом должны иметь устройства, исключающие превышение установленного давления более чем на 10%. При проверке этого требования срабатывание предохранительного устройства должно происходить при повышении максимального давления не более 4%. Нагнетатели смазки с пневмоприводом должны быть рассчитаны на потребление воздуха с давлением не более 0,8 МПа. Для работы спереди и сзади АТС и для перехода через осмотровую канаву необходимо пользоваться переходными мостиками шириной не менее 0,8 м. Количество переходных мостиков должно быть на одно меньше количества мест для устанавливаемых на канаве АТС. Для спуска в осмотровую канаву и подъема из нее следует пользоваться специальными лестницами. Не допускается: подключать электроинструмент к электросети при отсутствии или неисправности штепсельного разъема; переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки; направлять струю воздуха на себя или на других при работе с пневматическим инструментом; устанавливать прокладку между зевом ключа и гранями гаек и болтов, а также наращивать ключ трубой или другими рычагами, если это не предусмотрено конструкцией ключа. Заключение В данной курсовой работе дано описание планово-предупредительной системы то и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта. Виды то и ремонта. Дается описания места выполнения технических воздействий на автомобиль. Подбирается контрольно-измерительный инструмент, диагностическое и технологическое оборудование для диагностирования, технического обслуживания и ремонта рассматриваемой системы смазки автомобиля ЗИЛ - 4333. Описывается техническое обслуживание, диагностика, неисправности, методы их устранения. Ремонт. Так же описываются технологические процессы ремонта системы смазки. Описываются виды инструктажа. Правила безопасности при диагностировании, техническом обслуживании и ремонте автомобилей. Список литературы 1.Беднарский В.В. Серия: "Среднее профессиональное образование"- Ростов н/Д: «Феникс», 2010.- 464 с. 2. Власов В.М., Жанказиев С.В., Круглов С.М., и др.; Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования. Под ред. В.М. Власова. - 2-е изд., стер.- М.: Издательский центр «Академия», 2010.- 480с. 3. Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебное пособие. - 2-е изд. Пере раб. и доп. - М.: ИД «Форум»: Инфра - М, 2009. - 352 с. 4.Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Книга 2. Организация хранения, технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта: учебное пособие. - М.: ИД «Форум». ИНФРА - М, 2011.- 256с. Приложение 1 Технологическая карта.
| ||||||||||||||||||