|
|
отчет уп. Диплом по профессии токарь Требования охраны труда во время работы
Тема №7:
Устройство и типы заточных станков
Виды заточных станков:
В зависимости от назначения заточные станки делят на:
универсальные точильные станки. Имеют широкую область применения за счет использования разных приспособлений для крепления и затачивания режущего инструмента. Разнообразные электрические устройства значительно расширяют функционал станков, а наличие ЧПУ определяет степень автоматизации и точность выполняемых операций;
станки специального назначения. Незаменимы в работе с заготовками нестандартной формы. Подразделяются на следующие группы:
точильно-шлифовальные. Используются для заточки режущих инструментов, а также для черновой и чистовой обработки деталей. Зачастую применяются в слесарных мастерских;
заточные станки для заточки сверл. Подразделяются на агрегаты, предназначенные для работы со спиралевидными и перьевыми сверлами. Максимальный диаметр обрабатываемого инструмента не превышает 18 мм. Благодаря дополнительному оснащению удается существенно расширить угол режущей плоскости;
станки для заточки фрез. Ручные и автоматизированные агрегаты, применяемые для затачивания фрез различной конфигурации (овальные, конусные, цилиндрические и так далее);
заточные станки для дисковых пил. Эффективно восстанавливают режущую способность инструмента. При использовании алмазных абразивных элементов удается затачивать рабочие поверхности под углом до 30°, обрабатывать диски различной величины. Учитывая предстоящие задачи, вы можете выбрать ручное или автоматическое оборудование, станки для дисков с прямым профилем или для заточки боковых граней;
полировально-зачистные станки. С их помощью удаляют дефекты, которые появляются в ходе металлообработки: заусенцы, неровности кромки, грат и наплывы от плазменной и газопламенной резки и так далее.
Основные характеристики заточных станков
Мощность двигателя – ключевая характеристика любого заточного станка. У бытовых агрегатов этот показатель не превышает 450 Вт. Мощность полупрофессиональных моделей варьируется в пределах 450-1000 Вт. Моторы асинхронного типа имеют относительно невысокую стоимость, при этом обеспечивают стабильную работу и хорошую производительность. К тому же, они не нуждаются в сложном обслуживании (из-за отсутствия угольных щеток).
Выбирая заточный станок, также необходимо обращать внимание на зернистость абразивного круга. Крупнозернистые диски предназначены для черновой обработки, мелкозернистые – для чистовой. Диаметр рабочего диска в меньшей мере влияет на область применения заточного агрегата. Наиболее востребованы малые круги диаметром 125 мм. Затем следуют средние (размер 150-175 мм) и большие диски (до 250 мм).
Обратите внимание: чем больше диск, тем мощнее должен быть двигатель.
|
|
|
|
|
|
УП.04.15.02.08. гр.177Ц
|
Лист
7
|
|
|
|
|
|
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
|
Тема №8:
Затачивать и устанавливать резцы в резцедержателе
Установка резцов в резцедержателе и заготовок в патроне
Установка резца. Прежде чем приступить к работе на станке, нужно установить резец в резцедержателе по центру и закрепить заготовку (деталь) в патроне.
Различают центры неподвижные и вращающиеся. Они служат опорой для обтачиваемой длинной заготовки. Закрепляют центры в пиноли задней бабки.
Установив центр в пиноли, вращением маховичка подводят фартук с суппортом вплотную к задней бабке. Затем закрепляют резец в резцедержателе с помощью винтов. Головка резца должна выступать из резцедержателя не более чем на 1,5 высоты стержня, а вершина режущих кромок резца — совпадать с острием центра.
Если вершина резца окажется ниже острия центра, то под стержнем помещают одну, две или три подкладки, подобранные по толщине. Подкладки делают из листовой стали, их ширина и длина должны соответствовать размеру стержня резца.
Подбором подкладок соответствующей толщины добиваются совпадения острия центра с вершиной режущих кромок резца. Затем при помощи ключа закрепляют резец винтами, а резцедержатель — рукояткой.
Правила установки всех резцов одинаковы.
Установка заготовки в патроне. Обтачиваемые заготовки закрепляют на шпинделе станка с помощью различных приспособлений. Наиболее удобен трехку-лачковый патрон. Устроен он очень просто: в корпусе с квадратными отверстиями для ключа размещены три подвижных кулачка.
Закрепляют заготовки в патроне следующим образом. Вращением ключа, вставленного в квадратные отверстия патрона, раздвигают кулачки. Затем помещают заготовку между ними и поворотом ключа сближают кулачки; они должны прочно зажать деталь. Длина выступающей из патрона части заготовки не должна превышать трех ее диаметров.
Все вы знаете, что один сантиметр равен десяти миллиметрам. Но можно сказать и записать иначе: миллиметр— это одна десятая, или просто десятая, часть сантиметра, то есть 1 мм=1/10 см = 0,1 см. Если разделить миллиметр на 10 частей, то каждая часть называется одной десятой миллиметра и записывается так: 0,1 мм.
|
|
|
|
|
|
УП.04.15.02.08. гр.177Ц
|
Лист
8
|
|
|
|
|
|
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
|
Тема №9:
Определять режимы резания по справочникам и паспорту станка
Режимы резания устанавливаются в следующем порядке: 1. Определение глубины резания t мм и числа проходов i. При черновой обработке весь припуск целесообразно снимать за один проход (в ряде случаев, когда имеется лимит мощности станка, бывает выгодно снимать припуск за несколько проходов). Целесообразность этого должна определяться сравнительным расчетом продолжительности оперативного времени. Деление припусков на несколько проходов производится также при получистовом и чистовом точении, а также при обработке резцами с дополнительной режущей кромкой (φ1=0). 2. Выбор подачи S мм/об. Подача выбирается в зависимости от площади сечения державки резца, диаметра обработки и глубины резания. Выбранная подача проверяется на допустимость по мощности электродвигателя, прочности державки резца, прочности пластин из твердого сплава и от заданной чистоты поверхности. 3. Определение нормативной скорости резания V, м/мин, и соответствующей ей частоты вращения n, об/мин. По значению скорости выбирается потребная частота вращения шпинделя, которая корректируется по паспорту станка. 4. Определяются усилия и мощности резания по выбранным значениям t, S и V. 5. Проверка возможности осуществления выбранного режима резания на заданном станке по его эксплуатационным данным. Если найденный режим не может быть осуществлен на заданном станке, а выбранная подача удовлетворяет, необходимо уменьшить скорость резания. Уменьшение скорости V осуществляется вводом поправочного коэффициента изменения скорости Kv в зависимости от отношения мощности на шпинделе, допустимой станком, к мощности по нормативам. 6. Корректировка выбранного режима по станку в соответствии с его паспортными данными.
Рассчитывают по формулам скорость резания, как функциональную зависимость от ряда факторов:
V = F(Cv, T, t, S, D, B, Z, Kv),
где Cv – коэффициент на скорость резания, учитывающий материал заготовки и режущей части инструмента; T – период стойкости инструмента, t – глубина резания; S – подача; D – диаметр инструмента; B – ширина фрезерования; Z – число зубьев фрезы; Kv – поправочный коэффициент на скорость.
При другом методе скорость резания выбирают по таблицам:
V = Vрек ∙Кv.
Определяют частоту вращения либо заготовки, либо инструмента и сравнивают с имеющейся на станке:
n = 1000V/πd.
3. Определив расчётную частоту вращения, принимают действительную частоту вращения по паспорту станка, ближайшее к расчётному:
nст ≈ n.
|
|
|
|
|
|
УП.04.15.02.08. гр.177Ц
|
Лист
9
|
|
|
|
|
|
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
|
  
ТЕМА №10:
Обрабатывать наружные поверхности
Процесс обработки внешней поверхности
Обработка наружных цилиндрических поверхностей – основной способ получения деталей и частей механизмов типа вал, ось, палец, втулка. Для этого используют токарное оборудование – станок с вращающимся валом и стационарным резцом. Заготовку закрепляют на подвижной части и включают двигатель.
К детали подводят стационарный резец, который двигается вдоль оси вращения. Обработка наружных поверхностей происходит путем снятия стружки с заготовки и уменьшения ее диаметра до заданного значения. Этот способ получил название обтачивание.
Во время работы токарь использует несколько видов резцов, которые отличаются углом наклона режущего края, габаритными размерами, толщиной сплава и шириной рабочей зоны.
Обработка наружных поверхностей вращения проходит в три этапа:
предварительный (черновой). На этой стадии с заготовки отделяется лишний материал, а ее диаметр уменьшается;
точный. На этом этапе происходит доводка детали до заданного диаметра с получением необходимого класса точности;
особо точный. Если необходимо получить высокий класс точности обработки, поверхность детали доводят до заданного значения с использованием «тонких» резцов и микрометра.
Количество стадий и тип используемого инструмента определяется в зависимости от исходных требований к поверхности изделия.
В зависимости от типа и предназначения металлического изделия подбираются оптимальные способы обработки и способы нанесения покрытия для предохранения от внешнего разрушительного воздействия.
|
|
|
|
|
|
УП.04.15.02.08. гр.177Ц
|
Лист
10
|
|
|
|
|
|
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
| |
|
|
Скачать 287.51 Kb.