организация складких логистических процессов - копия. Дипломная работа Выполнил Шарипова Д. Руководитель проекта Киселева А. С. 2020
 Скачать 385.55 Kb.
|
|
Индивидуальное кодирование.Это наиболее примитивный метод идентификации, при этом предполагающий минимальное количество затрат на его внедрение и использование. Сущность индивидуального кодирования заключается в следующем: каждой товарной позиции присваивается индивидуальный код, который может содержать в себе информацию («смысловой» код), так и не нести никакой информации («несмысловое» кодирование). Штриховое кодирование (ШК).Внедрение ШК на складе позволяет существенно ускорить процесс приемки продукции (в случае, если на поступающих грузовых единицах уже имеется штрих-код), значительно снизить риск «человеческих» ошибок в процессе выполнения технологических операций и при проведении инвентаризации, а также упростить поиск (определение) нужного товара на стеллаже или в стеллажной ячейке. Преимущества и недостатки данной системы отражены в таблице 6. Таблица 6 - Преимущества и недостатки штрихового кодирования
Схема системы штрихового кодирования представлена в приложении 5. Радиочастотная идентификация (RFID).Система RFID появилась сравнительно недавно и в настоящее время на российских складах практически не используется. Однако успешный опыт внедрения данной системы рядом крупных компаний в Европе (в частности Италией и Германией) позволяет делать выводы о том, что в среднесрочной перспективе широкое применение системы RFID начнется и в России. Система RFID состоит из трех элементов - метка (tag), антенна (reader) и компьютер. В метку заносятся необходимые данные о грузовой единице, после чего данные метки могут передаваться в компьютер с помощью антенны. Для рассматриваемого предприятия оптимальным будет внедрение системы штрихового кодирования, так как это позволяет оперативно владеть информацией по остаткам товара, дата его поставки и т.д. При этом внедрение имеет низкую стоимость. 2. Рациональное размещение товара. Размещение товаров на хранение необходимо производить таким образом, чтобы при последующих технологических операциях количество перемещений складских служащих было минимальным. С этой целью производится деление всех товарных позиций на 3 группы, после чего для их хранения выделяются «горячие» и «холодные» складские зоны. Для того чтобы произвести оптимальное деление всей номенклатуры, необходимо воспользоваться методикой ABC анализа. В данном случае, т.е. применительно к технологическому процессу, основным критерием деления товарных позиций на группы будет выступать количество подходов (перемещений) складского персонала при выполнении технологический операций, в частности, при процедуре комплектации заказов в производство или клиентам. Второй задачей при размещении продукции на хранение является оптимальное разделение складских запасов. Безусловно, оптимальным является такой вариант, когда весь товарный запас хранится на стеллажах (исключая наливные, насыпные и «негабаритные» грузы), при котором отбираемый запас находится в нижних ярусах стеллажей, а резервный в верхних. Однако рассматриваемое предприятие не имеет возможности приобретения стеллажного оборудования для хранения всего товарного запаса. Для складов данной категории возможно применение варианта с разделением товарного запаса на две категории и хранение их в двух зонах. В зоне отбираемого запаса на стеллажах хранится только минимальный одно-двухдневный запас по каждой товарной позиции, в резервной зоне хранения весь оставшийся запас хранится штабельным способом. Пополнение запаса отбираемой зоны хранения производится, как правило, в третью смену с целью упразднения пересечения потоков. Применение данного способа позволяет в несколько раз сократить количество стеллажного оборудования и сократить площадь комплектации, а, следовательно, и количество перемещений между местами отборки. Данная операция является ключевой, так как именно от нее зависит уровень логистического обслуживания (скорость выполнения заказа, отсутствие ошибок при сборе и т.д.). При этом данная операция является одной из трудоемких в складском технологическом процессе. По результатам хронометража работы комплектовщика, проводимого на 23 складах предприятий оптовой торговли, были получены следующие усредненные результаты: 50 процентов времени комплектовщика расходуется на перемещение между местами отборки, 20 процентов - вынужденный простой (ожидание), 20 процентов - работа с документами, 10 процентов - изъятие с места отборки. Однако существуют методы оптимизации процедуры комплектации, при применении которых сокращается общее время сборки заказа за счет полного упразднения простоя и сокращения времени на перемещения между местами отборки. На рисунке 9 представлена схема комплектации заказа. 1. Процедура комплектации начинается с получения накладной на отпуск товара (заявка, лист комплектации и т.д.), обязательным условием является расположение в документе товарных позиций в соответствии с размещением продукции на складе, иначе образуется ситуация, когда накладная составляется в таком порядке, в котором она существует в информационной системе, и комплектовщик вынужден совершать неэффективный путь, то есть неоднократно возвращаться к ранее пройденным местам и т.д. 2. Составление маршрутной карты. В работе большинства складов данная процедура не используется совсем. Однако оптимальное составление пути движения комплектовщика позволяет существенно сократить время на сборку заказа. Критерием составления маршрутной карты будет являться не только размещение адресов нахождения товара в соответствии с их расположением на складе, но и, что более важно, учет принципа «товарного соседства». 3. Отборка груза с мест хранения. 4. Комплектация собранного заказа, его упаковка и маркировка. Дифференциация в выполнении последних двух операций будет зависеть от вида комплектации - индивидуальной или комплексной. Индивидуальная комплектация заказа заключается в последовательной отборке одного заказа одним сборщиком. Комплексная комплектация - сборка одного заказа по частям разными комплектовщиками в отдельных секторах склада. При индивидуальной сборке комплектовщик вынужден проходить значительные расстояния, а, следовательно, и затрачивать большое количество времени при перемещениях между местами отборки, кроме того, возрастает вероятность пересечения потоков, а, следовательно, возникновения ситуаций ожиданий освобождения технологической зоны другими служащими. Комплексный способ сборки заказов более эффективен. При таком способе склад разделяется на несколько зон в каждой, из которых работает один комплектовщик. При этом геометрические размеры зон могут быть различны, важно рассчитать одинаковое количество операций, приходящееся на каждую зону, а точнее время для их выполнения. Поступивший заказ разделяется на части, соответствующие зонам склада. После сборки в каждом участке собранная часть передается на участок приемки в квадрат, номер которого обозначен в листе комплектации у каждого комплектовщика, собирающего единый заказ. После сборки всего заказа кладовщик проверяет правильность собранного заказа, далее производятся предотгрузочные операции. Преимущества данного метода очевидны: - во-первых, скорость выполнения заказа сокращается в несколько раз, за счет сокращения количества перемещений между местами отборки и упразднения вынужденного простоя; - во-вторых, каждый комплектовщик, «прикрепленный» к конкретной зоне, гораздо быстрее узнает номенклатуру, хранящуюся в ней и фактически имеет возможность работать без маршрутного листа; - в-третьих, появляется возможность закрепления индивидуальной ответственности за состоянием каждой складской зоны. Минусом данной системы некоторые руководители складов называют возможность внезапного невыхода на работу части складского персонала и отсутствие в зоне комплектовщика. Однако это уже вопрос административно-организационный, большинство руководителей крупных складов, вводящие данную систему, смогли справиться с данным негативным фактором методами мотивации и административных взысканий. Во всяком случае, остается возможность «аварийной» переброски персонала из другой зоны. Таким образом, осуществление описанных оптимизационных мероприятий приводит к повышению эффективности работы складского хозяйства. Заключение В процессе написания данной работы мы пришли к выводу, что складская логистика на предприятии является одним из самых важных элементов, используемых при осуществлении основной деятельности. Сотрудники, оптимизирующие работу склада, должны постоянно внедрять новые технологии в процессе развития компании. Необходимо вводить новые технологии для более эффективного использования складских площадей. Для эффективной оптимизации складской логистики необходимы значительные инвестиции в складское оборудование и информационные системы. Применяемые сейчас на современных российских складах технологии способны хорошо обеспечивать необходимую для бизнеса эффективность. Это технология штрих-кодирования товара, Она приведет в сокращению времени на выполнения ряда задач, а следственно ведет к увеличению производительности труда. А также позволит добиться отличных результатов в оптимизации логистических процессов, таких как: -идентификация товара; -получения сведений о количестве; -сбор и комплектация товара; -оптимальное размещение на складе; -подбор и перемещение в зону отгрузки; -автоматизированная инвентаризация и т.д. И соответственно становится ясно, что при оптимизации данных процессов предприятие сможет повысить скорость грузооборота, сократить издержки по хранению, по обработке ТМЦ (товарно-материальных ценностей), по заработной плате рабочим расходам. Повышение эффективности работы склада, соответственно ведет к повышению эффективности работы предприятия в целом, что поспособствует повышению конкурентоспособности и привлечению большего количества потребителей. Товарооборот ООО «Алиди- Норд» увеличивается из года в год, как в сопоставимых, так и в действующих ценах. Данная ситуация очень благоприятна для предприятия, потому что в перспективе есть увеличение реализации товаров. Общий объем товарооборота за анализируемый период увеличился на 50% со значения 685107 тыс. руб. до 1000089 тыс. руб. Изучив товарооборот ООО «Алиди-Норд», можно сделать вывод, что предприятие работает эффективно. Это заслуживает положительной оценки. Данная организация достаточно платежеспособная, однако показатели ликвидности ниже нормы и плюс к этому происходит их снижение, это говорит об ухудшении финансового состояния организации и требует более пристального контроля за платёжеспособностью в будущем. Анализ коэффициентов рентабельности показал, что значения с каждым годом увеличиваются это свидетельствует об увеличении прибыльности коммерческой деятельности, улучшении финансового состояния предприятия. Таким образом, проведенный анализ хозяйственно-финансовой деятельности предприятия ООО «Алиди-Норд», позволяет сделать вывод о повышении уровня эффективности деятельности организации. Анализ складской логистики показал, что для более успешного и динамичного развития предприятия, ее руководству следует обратить внимание на совершенствование логистических операций и на подбор специалистов в области закупочной логистики. Нами были разработаны мероприятия по совершенствованию логистики складирования, что приведет к повышению эффективности работы складского хозяйства. Список использованной литературы: 1. Афанасенко, И. Д., Борисова В. В. Коммерческая логистика: учебник для вузов. Стандарт третьего поколения. – СПб.: Питер, 2015. – 352 c. 2. Богатко, А.Н. Основы экономического анализа хозяйствующего субъекта / А.Н. Богатко. – М.: Финансы и статистика, 2016. – 208 с. 3. Брыкин, А.В. Логистика XXI века и единое евразийское информационное пространство – М.: Наука, 2016. – 186 с. 4. Волгин, В.В. Кладовщик: Устройство складов. Складские операции. Управление складом. Нормативные документы. – 2-е изд. – М .: Ось-89, 2015. – 320 с. 5. Гаджинский, А.М. Логистика: учебник для бакалавров / А.М. Гаджинский. – 21-е изд. – М.: ИТК «Дашков и К», 2015. – 419 с. 6. Гиляровская, Л.Т. Комплексный экономический анализ хозяйственной деятельности: учебник/ Л.Т. Гиляровская, Д.В. Лысенко, Д.А. Ендовицкий. – М.: Проспект, 2016. – 360 с. 7. Гинзбург, А.И. Экономический анализ: учебное пособие/ А.И. Гинзбург. - СПб.: Питер , 2016. – 176 с. 8. Дыбская, В.В. Логистика складирования для практиков / В. В. Дыбская. – М.: Альфа-пресс, 2017. – 208 с. 9. Дыбская, В. В. Логистика. Интеграция и оптимизация логистических бизнес-процессов в цепях поставок: учебник для МВА / В.В. Дыбская, Е.И. Зайцев, В.И. Сергеев, А.Н. Стерлигова. – М.: Эксмо, 2015. – 368 с. 10. Иванов, Г.Г. Складская логистика: учебник / Г.Г. Иванов, Н.С. Киреева. – М.: Инфра-М. 2017. – 192 с. 11. Левкин, Г.Г. Основы логистики: учебное пособие / Г.Г. Левкин, А.М. Попович. – М.: Берлин: Директ-Медиа. 2016. – 387 с. 12. Литвинова, О.И. Совершенствование управления логистическими системами на основе стандартизации процессов / Международный научно– исследовательский журнал. 2016. – № 11-1 (42). – 264 с. 13. Майзнер, Н.А. Складская логистика: учебное пособие / Н.А.Майзнер; Владивосток, ВФРТА, 2015. – 204 с. 14. Михаэль Д. Складская логистика. Новые пути системного планирования. Под ред. Г. П. Манжосова – М: КИА центр, 2015. – 136 с. 15. Молибог, Т.А. Комплексный экономический анализ финансовохозяйственной деятельности организации: учебное пособие/ Т.А. Молибог, Ю.И. Молибог. - М.: Владос, 2016. – 384 с. 16. Перфильева, А.И. Организация складского хозяйства / А.И. Перфильева, И.М. Максимов. // Логистические системы в глобальной экономике. Красноярск. 2017. – № 4. – С. 185–189. 17. Проблемы планирования и управления. Опыт системных исследований / Под ред. Голубкова Е. П. – М.: Экономика, 2012. – 120 с. 18. Савин, В.И. Организация складской деятельности. Справочное пособие. – М.: Дело и Сервис, 2016. – 315 с. 19. Стеблина, Ю.А. Совершенствование складской деятельности предприятий / Ю.А. Стеблина // Современные тенденции в экономике и управлении: Новый взгляд. Новосибирск: ООО «Центр развития научного сотрудничества». 2017. – 274 с. 20. Степанов, В.И. Логистика. Учебник для бакалавров / В.И. Степанов – М.: Проспект. 2016. – 488 с. 21. Саркисов, С.В. Управление логистическими цепями поставок: Учеб.пособие. – М.: Дело, 2015. -254 с. |