Диплом Сервисное локомтивное депо. Дипломный проект на тему Проектирование и организация работы механического отделения сервисного локомотивного депо

• Название: Дипломный проект на тему Проектирование и организация работы механического отделения сервисного локомотивного депо
• Анкор: Диплом Сервисное локомтивное депо
• Дата: 08.06.2022
• Размер: 3.49 Mb.
• Имя файла: DIPLOM.docx
• Тип: Диплом; #578583
• страница: 8 из 20

2.5.Технология механической обработки изношенных деталей

Разработка технологии механической обработки восстанавливаемых в ремонтном производстве деталей, включающей выбор способов, инструмента, режимов обработки и т. д., является сложной технологической задачей, от решения которой зависит качество восстановленных изделий. В свою очередь, качество механической обработки во многом зависит от важного свойства металлов – обрабатываемости. Под обрабатываемостью понимают технологическое свойство материала, определяющее его способность подвергаться резанию.

Механическую обработку при восстановлении деталей можно разделить на предварительную (перед напылением, наплавкой и др.), осуществляемую для получения ремонтной заготовки необходимого качества, и на окончательную (после напыления, наплавки и др.), которая проводится для изготовления из ремонтной заготовки изделия, соответствующего техническим требованиям.

Предварительная механическая обработка проводится для восстановления технологических баз, устранения следов износа, удаления дефектного слоя, придания изношенной детали правильной геометрической формы и, если это требуется, для развития поверхности исходной заготовки под напыление покрытий.

В процессе эксплуатации технологические базы деталей получают различного рода вмятины, сколы, установочные поверхности покрываются окисными пленками, которые не позволяют в дальнейшем использовать их в таком состоянии, следовательно, требуется их восстановление. Этой операции необходимо уделять особое внимание, так как точность и качество восстановленной детали во многом зависят от состояния технологических баз.

Технологическая база – это поверхности, линии, точки, принадлежащие детали, которые позволяют однозначно определить ее положение относительно выбранной системы координат, например относительно обрабатывающего инструмента. Технологические базы обрабатываются с высокой точностью (5…6 квалитет) и чистотой поверхности (Rа = 0,32 мкм).

На каждом предприятии существуют свои освоенные способы восстановления технологических баз, зависящие главным образом от наличия технологического оборудования и оснастки.

Установочные поверхности центровых отверстий восстанавливают на токарных, сверлильных, расточных и других станках. В крупносерийном ремонтном производстве для их восстановления используют фрезерноцентровальные станки, которые позволяют одновременно подрезать торцы детали и проводить сверление центровых отверстий.

В мелкосерийном ремонтном производстве восстановление технологических баз (центровых отверстий) цилиндрических деталей преимущественно осуществляют на токарных станках за два установа. В этом случае исходную заготовку устанавливают и закрепляют по черновой технологической базе в трехкулачковом патроне и неподвижном люнете (рис. 1). После перезакрепления переход повторяют. В качестве черновой базы используют наружную менее изношенную поверхность. Причем черновую базу применяют только один раз и при последующей обработке ее заменяют обработанными поверхностями – чистовой технологической базой.



Рис. 1. Схема восстановления центрового отверстия вала: 1 – деталь; 2 – центровое отверстие; 3 – центровое сверло; 4 – цанговый патрон; 5 – кулачки люнета; 6 – индикатор часового типа; 7 – кулачки патрона токарного станка

В большинстве случаев при шлифовании деталей применяют электрокорундовые абразивные круги с определенным содержанием связующих компонентов. Нормальный электрокорунд марок 13А, 14А, 15А с керамической связкой используют главным образом для шлифования незакаленных сталей, а белый электрокорунд марок 22А, 23А, 24А – для закаленных углеродистых и легированных сталей.



Рис. 2.Схема круглого шлифования цилиндрической поверхности

Абразивные круги обладают способностью частично или полностью самозатачиваться. Процесс самозатачивания заключается в выкрашивании изношенных абразивных зерен и обнажении следующего ряда новых зерен абразива.

Абразивные круги в силу особенностей своего строения легко могут быть пропитаны жидкостью, которая проникает в поры под действием капиллярных сил. После сушки кругов смазочно-активные компоненты, входящие в жидкость, в результате действия адгезионных сил надежно удерживаются в порах, превращая круги в самосмазывающиеся инструменты.

2.6.Технологическое оборудование механического отделения

Подбор технологического оборудования является одним из наиболее важных этапов в разработке проекта. Тип оборудования и потребное его количество должны обеспечить необходимые условия для осуществления всех операций обработки сырья и получения продуктов. Под подбором оборудования понимается процедура определения наименования оборудования, его марки и потребного количества. При подборе технологического оборудования необходимо стремиться к тому, чтобы:

- во 1-х обеспечить высокое качество и низкую себестоимость выпускаемой продукции.

- во 2-х осуществить все технологические операции и режимы по принятой схеме производства.

Кроме того, обеспечить эффективное использование оборудования бесперебойную работу цехов и лучшие условия труда, добиваясь максимальной механизации и автоматизации производства. Правильный выбор машин и аппаратов создает необходимые условия для планомерной и четкой работы всего предприятия и в конечном счете определяет затраты на его строительство и эксплуатацию.

Для обеспечения изготовления деталей, заданных по заданию, потребуется следующее технологическое оборудование:

1) Фрезерный станок 6Р11Ф3;

2) Координатно-расточной станок 2431;

3) Сверлильный станок 2Р135Ф2-1;

4) Стол контроллера.

Расчет количества основного технологического оборудования

В зависимости от стадии проектирования при определении количества основного технологического оборудования применяют либо детальный, либо укрупненный способ расчета данного показателя.

Детальный способ расчета количества оборудования на основе подробного описания технологического процесса применяют в условиях крупносерийного и массового производства. При этом имеются некоторые особенности применения данного вида расчета в зависимости от формы организации производства - непрерывно-поточной, переменно-поточной, групповой и непоточной.

Расчетное количество оборудования для непрерывно-поточной формы организации производства определяют для каждой операции по формуле:

Ср = tшт /ф (2.1)

где ф - такт выпуска деталей,

ф = Фд ст /N (2.2)

где Фд ст - годовой фонд времени работы станка (линии) с учетом простоев по причине сменности, выходных дней, ремонта, мин;

N - годовая программа выпуска, шт.;

tшт - штучное время (станкоемкость),

tшт= tc= tо+ tв+ tтех+ tорг+ tпер (2.3)

где tо - основное время механической обработки детали;

tв - вспомогательное время, не перекрываемое основным (характеризует затраты времени на проведение вспомогательных действий (установка, закрепление и снятие детали; очистка от стружки; подвод и отвод инструмента; переключение скоростей и подач; измерение детали; время, необходимое для фиксации спутника или детали в автоматических линиях и перемещения их с позиции на позицию);

tтех - время на техническое обслуживание рабочего места, для обработки одной детали (время на смену и подналадку инструмента, устранение отказов и т. д.);

tорг - время на организацию рабочего места (подготовка станка к работе, чистка, смазка и т. д.);

tпер - время регламентированных перерывов на отдых и отправление естественных надобностей рабочего.

В технических нормативах три последние составляющие штучного времени (tтех, tорг и tпер) обычно выражаются в процентах от оперативного времени:

tоп= tо +tв (2.4)

Расчетное количество оборудования Ср округляют в большую сторону до ближайшего целого числа, но если доля превышения от Ср менее 10 %, то - в меньшую сторону, получая фактическое количество станков для проведения данной операции.

Коэффициент загрузки станка определяют по формуле:

Кз=Ср/Сф (2.5)