Дипломный проект по специальности 15. 02. 07 Автоматизация технологических процессов и производств (по отраслям) по теме Эксплуатация автоматизированного устройства чистки
 Скачать 0.78 Mb.
|
2.2 Выбор оборудованияДля корректной работы установки или системы необходимо выбрать котрольно-измирительные приборы. Данные приборы выбираются на случай поломки, если нужна замена это аналоги котрые можно использовать в данной установки. Жидкостной расходомер Daniel серии 1200 Описание средства измерений Принцип действия расходомера заключается в преобразовании поступательного движения потока измеряемой среды (жидкости) во вращательное движение ротора, скорость вращения которого прямо пропорциональна скорости движения потока жидкости. Магнитоиндукционные датчики преобразуют частоту вращения ротора в последовательность электрических импульсов. Электрические импульсы с магнитоиндукционных датчиков поступают на устройство обработки информации, не входящее в состав расходомера, где преобразуются в значение единицы объема и объемного расхода жидкости. Расходомеры состоят из следующих основных частей: корпуса с фланцами, ротора (турбинки), магнитоиндукционных датчиков и усилителей, расположенных во взрывозащищенных кожухах. В зависимости от исполнения расходомер может иметь один или два взрывозащищенных кожуха, в каждом из которых могут быть установлены один или два магнитоиндукционных датчика, выходные сигналы которых смещены относительно друг друга по фазе на 90°. Общий вид расходомеров показан на рисунке 1. Для увеличения расстояния передачи сигнала от расходомера до устройства обработки информации используется усилитель. Длины прямолинейных участков трубопровода до и после расходомера должны соответствовать требованиям эксплуатационной документации изготовителя. Для исключения возможности несанкционированного вмешательства, которое может привести к изменению результатов измерений, на контровочных проволоках, пропущенных через специальные отверстия шпилек, расположенных на диаметрально противоположных фланцах расходомера и крышке кожуха (кожухов), устанавливают пломбы, несущие на себе знак поверки (оттиск клейма). Места установки пломб указаны на рисунке 1  Рисунок 8 Расходомер серии 1200 Таблица 1 Метрологические характеристики расходомера
Основные технические характеристики расходомера условный диаметр (Ду), мм (дюйм) 25 (1) избыточное давление, МПа, не более 5,1 температура, ºC (в зависимости от материала корпуса и фланцев) от -29 до +60 углеродистая сталь от -40 до +60 нержавеющая сталь -температура окружающей среды, °С от -40 до +60 степень защиты от внешних воздействий IP66 напряжение постоянного тока, В от 10 до 30 средний срок службы, лет, не менее 10 Поверка осуществляется по документу МП 0720-14-2018 «Инструкция. ГСИ. Расходомеры жидкости турбинные серий 1200. Методика поверки». Основные средства поверки: - рабочий эталон 2-го разряда в соответствии с Государственной поверочной схемой для средств измерений массы и объема жидкости в потоке, объема жидкости и вместимости при статических измерениях, массового и объемного расходов жидкости, с диапазоном расхода, обеспечивающим возможность проведения поверки расходомеров в их рабочем диапазоне измерений. Допускается применение аналогичных средств поверки, обеспечивающих определение метрологических характеристик расходомеров с требуемой точностью. Знак поверки наносится на свидетельство о поверке расходомера и на пломбы, установленные на шпильках фланцевых соединений и крышке кожуха (кожухов) в виде оттиска клейма поверителя. Требования безопасности. При проведении поверки соблюдают требования безопасности, определяемые правилами безопасности труда и пожарной безопасности, действующими на объекте, где проводится поверка. К поверке допускаются лица, аттестованные в качестве поверителя, изучившие эксплуатационную документацию на расходомеры и средства их поверки, а также прошедшие инструктаж по технике безопасности в установленном порядке. Организация рабочих мест должна обеспечить полную безопасность обслуживающего персонала на всех этапах выполнения работ. Доступ ко всем средствам измерений и вспомогательному оборудованию должен быть свободным. При появлении течи поверочной жидкости и других ситуациях, нарушающих процесс поверки, поверка должна быть прекращена. Проведение поверки При внешнем осмотре устанавливают: - отсутствие механических повреждений и дефектов на элементах корпуса и кабельном вводе расходомера, препятствующих его применению; - соответствие комплектности и маркировки расходомера информации, указанной в эксплуатационной документации. Результаты осмотра считают положительными, если на элементах корпуса и кабельном вводе расходомера отсутствуют механические повреждения и дефекты, а комплектность и маркировка соответствуют требованиям эксплуатационной документации. Расходомер, не прошедший внешний осмотр, к поверке не допускается. При опробовании проводят одно измерение при любом значении расхода в пределах диапазона измерений расходомера. При применении ТПУ или КП запускают поршень и при прохождении поршня через первый детектор наблюдают на дисплее СОИ за началом отсчета импульсов, а при прохождении второго детектора - за окончанием отсчета импульсов. Если ТПУ двунаправленная, то проводят те же операции при обратном направлении движения поршня. Результат опробования считают положительным, если на дисплее СОИ за время измерения наблюдается изменение количества импульсов. При применении ПУ с ВУ опробование расходомера проводят путем изменения расхода (увеличение или уменьшение) в пределах диапазона измерений расходомера. Результат опробования считают положительным, если на дисплее СОИ наблюдается изменение показаний расхода соответствующим образом (увеличивается или уменьшается). При обработке результатов измерений определяют коэффициенты преобразования, оценивают среднеквадратическое отклонение (СКО) случайной составляющей погрешности результатов определений коэффициентов преобразования, параметры ГХ, неисключенную систематическую и случайную составляющие погрешности и определяют относительную погрешность. Оформление результатов поверки заносится в документации к прибору и на поверочном бланке. Датчик давления «МИДА-ДИ-13П» Ремонт средства измерения проводится в соответствии с техническим описанием, нормативных документах и инструкций по ремонту преобразователя первичного типа «МИДА-ДИ-13П». Обязательные условия проводимые при ремонте: Во-первых, должна быть обеспечена защита чувствительных элементов и измерительных механизмов. Во-вторых, средства измерения должны иметь все комплектующие части необходимые для выполнения ремонтных работ. После проведения ремонта, датчик должен иметь соответствующую маркировку позиций, для которых они предназначены, а так же комплектующие элементы, например колодки зажимов и винтами, крышками, сальниковыми вводами и тому подобное. Работа предусматривает проверку взаимодействия всех элементов САУ при управлении с мест и пульта диспетчера. В процессе этой работы выявляются особенности работы маршрутов и недостатки регулировки аппаратуры при работе в холостую и под нагрузкой с веществом, недостатки работы защитной аппаратуры: качество регулировки работы датчиков; ошибки в схемах взаимодействие маршрутов и эффективность защищающих блокировок; подготовленность САУ к работе. Передача датчиков в ремонт должна проводиться с соответствующей отметкой в журнале выполнение ремонтных работ и комплектования позиций систем автоматизации на объекте. Таблица 2 Технические характеристики датчика давления
Меры безопасности при подготовке датчика к использованию. 1) Для обеспечения требований по электробезопасности на объектах, где устанавливаются датчики, необходимо: производить электрическое подключение датчика в соответствии с приложениями В, Г и Д; подключение датчика производить персоналом, имеющим допуск к работе на электроустановках напряжением до 1000 В и ознакомленным с настоящим РЭ; использовать блоки питания, соответствующие требованиям ГОСТу. Рекомендуется использование блоков питания МИДА-БП-104, МИДА-БП-106 для питания МИДА-ДИ-13П и невзрывозащищенных датчиков, а для питания взрывозащищенных датчиков МИДА-ДИ-13П-Ех - блоков питания и преобразования сигналов МИДА-БПП-102-Ех или блоков питания МИДА-БП-106-24/300 с барьерами искрозащиты МИДА-БИЗ-105, МИДА-БИЗ-107; заземлять корпус датчика и источника питания (если он имеет металлические части, которые могут оказаться под напряжением) для предотвращения поражения током обслуживающего персонала. Датчик имеет следующие характеристики по электробезопасности: по степени защиты человека от поражения электрическим током датчик относится к классу III по ГОСТу; сопротивление изоляции при допускаемом напряжении 100 В составляет, не менее: 100 МОм при температуре окружающего воздуха плюс (20 ± 5)°С и относительной влажности до 80 %; 5 МОм при температуре окружающего воздуха плюс (80 ± 3)°С и относительной влажности до 60 %; 1 МОм при температуре окружающего воздуха плюс (40 ± 3)°С и относительной влажности до 100 %. напряжение пробоя изоляции составляет, не менее: 500 В при температуре окружающего воздуха плюс (20 ± 5)°С и относительной влажности до 80 %; 150В при температуре плюс (40 ± 3)°С и относительной влажности (100 - 3)%. подключение и отключение датчика должно проводиться при отключенном питании. 2) Для обеспечения требований по взрывобезопасности на объектах, где устанавливаются датчики, необходимо: - устанавливать взрывозащищенные датчики во взрывоопасных зонах помещений и наружных установок согласно ПУЭ и другим нормативным документам, регламентирующим применение электрооборудования во взрывоопасных зонах; - перед монтажом взрывозащищенного датчика следует осмотреть его, проверить маркировку взрывозащиты, убедиться в целостности корпуса датчика; - монтаж взрывозащищенного датчика должен производиться в соответствии с требованиями приложения Г, со схемами электрических соединений, приведенными в приложении В, и рекомендациями приложения Д; - подключение кабеля линии связи к взрывозащищенному датчику должно производиться при выключенном блоке питания.  Рисунок 9 Датчик давления «МИДА-ДИ-13П» Мембранные регулирующий клапан 25ч30нж «ВЗ» Периодический технического осмотрапроводится с периодичностью раз в 3 месяца. При проведении технического обслуживания проверяется: наличие заводской маркировки, надписи технологического номера и указателя положения затвора; комплектность и целостность основных узлов и деталей; герметичность резьбовых, фланцевых соединений основных узлов и деталей: корпуса, колонны-удлинителя шпинделя, привода, редуктора, демпфирующего устройства (амортизатора), трубок и фитингов подвода смазки в уплотнения седел и шпинделя; оборудование КИПиА, надежность крепления и целостность кабельных вводов, отсутствие обрывов заземления блока управления, целостность клеммных коробок и взрывонепроницаемых оболочек, наличие маркировок по взрывозащите; работоспособность клапана; герметичность сальника. Если присутствует пропуск среды через сальниковое уплотнение, то необходимо подтянуть крепеж сальника. Если подтяжка крепежа сальника не устранила пропуск среды, то необходимо заменить кольца сальника. После замены сальника необходимо провести работы по испытанию на герметичность относительно внешней среды. Результаты проведения осмотра заносятся в журнал ремонтных работ. Проводится при подготовке клапанов к осенне-зимнему и летнему периодам эксплуатации, а также перед проведением ремонтных работ, связанных с отключением магистрального трубопровода и заносятся в журнал ремонтных работ. Текущий ремонт проводится по результатам технического осмотра. При проведении текущего ремонта выполняется: зачистка, грунтовка и окраска лакокрасочных поверхностей корпуса, колонны-удлинителя и привода, которые подверглись коррозии; подтяжка всех резьбовых соединений корпуса, колонны-удлинителя, привода и навесного оборудования; чистка фильтров-осушителей и замена адсорбента с последующей его регенерацией, сброс влаги и твердых частиц из конденсационного сепаратора; Настройка программного обеспечения блока управления, ревизия исполнительного механизма и регулирующего устройства крана-регулятора; настройка концевых выключателей. Технические характеристики Рабочая среда – неагрессивный природный газ, содержащий жидкие углеводороды, этиленгликоль, турбинные масла, углекислый газ, метанол (СН3ОН), воду и механические примеси в следующих количествах: влага и конденсат – до 1500 мг/м3 ; механические примеси – до 10 мг/м3 , размер отдельных частиц в примеси – до 1 мм; сероводород (H2S) – не более 1 мг/м3 ; натрий и калий (в сумме) – не более 1 мг/м3. Рабочая среда для клапанов объектов газовых промыслов (ДКС, ПХГ и др.), может дополнительно содержать диэтиленгликоль, триэтиленгликоль, сероводород – более 1 мг/м3 , кислород – до 1 %. Точка росы газа по воде при давлении 5,5 МПа: зимой – минус 5 °С; летом – 0 °С. Для объектов газовых промыслов (ДКС, ПХГ и др.) содержание влаги в паровой фазе: - зимой – до 89,77 мг/м3; - летом – до 125,19 мг/м3 . Температура потока рабочей среды от минус 46 ºС до плюс 566 ºС, для криогенного исполнения от минус 196 ºС до минус 29 ºС, согласно спецификации используемых материалов. Температура окружающей среды в соответствии с ГОСТ 15150: - для районов с холодным климатом (ХЛ) – от минус 60 ºС до плюс 40 ºС; для районов с умеренным климатом (У) – от минус 45 ºС до плюс 40 ºС; для районов с тропическим климатом (Т и ТС) – от минус 10 ºС до плюс 50 ºС.  Рисунок 10 Мембранные регулирующий клапан 25ч30нж «ВЗ» Перед монтажом каждого клапана необходимо проверить: наличие и соответствие маркировки; комплектность ЭД и разрешительной документации; комплектность клапана; отсутствие дефектов, нарушающих товарный вид клапана и, при наличии, наружное антикоррозионное покрытие; наличие заглушек; состояние уплотнительных поверхностей фланцев (после снятия заглушек); отсутствие загрязнений и посторонних предметов в проточной части клапана (после снятия заглушек); состояние крепежа. Строповку клапанов необходимо осуществлять в соответствии с приложением Г. При строповке необходимо следить за тем, чтобы стропы были одинаково натянуты и не повредили пневмообвязку и навесное оборудование привода. Перед монтажом клапанов трубопровод должен быть очищен от грязи и посторонних предметов, уплотнительные поверхности фланцев под прокладки при фланцевом присоединении к трубопроводу должны быть тщательно очищены для обеспечения герметичности. В местах установки клапанов массой более 50 кг, требующих периодической разборки, должны быть предусмотрены переносные или стационарные средства механизации для монтажа и демонтажа. Клапаны должны быть размещены в местах, доступных для удобного и безопасного их обслуживания и ремонта. При монтаже клапанов необходимо контролировать установочное положение в соответствии с указанным в паспортах клапанов. Для возможности проведения осмотра, технического облуживания или демонтажа клапанов в эксплуатационных условиях без перерыва работы, необходимо установить запорные клапаны, управляемые вручную, с каждой стороны клапана и байпасную линию, оборудованную ручным регулирующим устройством.  Рисунок 11 Байпасная линия Клапаны не должны испытывать нагрузок от трубопровода. При необходимости должны быть предусмотрены опоры или компенсаторы, устраняющие нагрузку на клапаны от трубопровода. Для исключения создания нагрузок на клапаны, при монтаже клапанов обеспечить соосность трубопровода, присоединительные поверхности трубопровода должны быть параллельны. Приварку ответных фланцев к трубопроводу допускается выполнять только при снятых клапанах. В случае теплоизоляции клапана, крышку клапана не изолировать, и предпринять меры по обеспечению безопасности персонала. Крепеж фланцев клапанов должен затягиваться перекрестно и с одинаковым усилием стандартным инструментом. При приварке клапанов к трубопроводу необходимо обеспечить защиту внутренних полостей клапанов от попадания сварного грата и окалины. Не допускается при монтаже класть на клапаны отдельные детали или монтажный инструмент. Во время гидравлическойопрессовки клапан не должен использоваться в качестве запирающего устройства. Клапан должен быть в положении «открыто» до проведения испытаний производственной линии под повышенным давлением, очистки трубопровода и т.д. Иначе это может привести к повреждению оборудования. Пробное давление при опрессовке системы в соответствии с указанным в паспорте на клапан. Все неисправности, выявленные при подготовке к монтажу, монтаже и проверках должны быть устранены до начала эксплуатации клапанов. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||