Дисциплина Основы обеспечения качества Качество

• Название: Дисциплина Основы обеспечения качества Качество
• Дата: 31.03.2022
• Размер: 1.94 Mb.
• Имя файла: Lektsii_1-6.docx
• Тип: Программа дисциплины; #432068
• страница: 4 из 4

Лекция 6. Обеспечение качества в процессе производства и обслуживания

Функции обеспечения качества, реализуемые в процессе производства и обслуживания:

1. 
   Контроль продукции в процессе производства и обслуживания.
   Цель – выявление и устранение возникших отклонений от требований стандартов и технических условий, а также для предупреждения таких отклонений в будущем.
   
2. 
   Контроль технологических процессов производства продукции.
   Цель – корректировка отклонений этих процессов от запланированных (установленных) значений для обеспечения заданного качества результата этих процессов (продукции).
   
3. 
   Мотивация изготовителей и персонала к качественному выполнению работы – процесс побуждения работника к действию, обеспечивающий качественные результаты деятельности организации.
   Примеры мотивирующих факторов:
   
   1. 
      экономические стимулы;
      
   2. 
      признание заслуг;
      
   3. 
      делегирование ответственности;
      
   4. 
      изменение содержания работы;
      
   5. 
      достижение высокого результата;
      
   6. 
      продвижение по службе.
      

Факторы, формирующие качество в процессе производства и обслуживания.

Производственно-технологические факторы:

1. 
   Технический уровень и уровень освоения основных производственных фондов и, прежде всего, производственного оборудования. Виды деятельности по поддержанию оборудования: техническое обслуживание, плановые ремонты (текущие, средние и капитальные);
   
2. 
   Научно-технический уровень и уровень освоения технологических процессов. Наибольший эффект может быть достигнут при высоком уровне отлаженности технологического процесса. Чем меньше сбоев в работе, тем выше качество конечного продукта;
   
3. 
   Строгое соблюдение технологической дисциплины – осуществление контроля качества выполнения технологических операций. Важнейшие показатели, характеризующие качество технологического процесса: коэффициент точности технологической операции, коэффициент стабильности технологической операции, коэффициент надежности технологической операции;
   
4. 
   Уровень механизации и автоматизации процессов производства и обслуживания. Чем больше автоматизации и меньше ручного труда, тем выше качество процессов при производстве изделий и их последующего обслуживания;
   
5. 
   Нормативно-справочная база сферы производства – база данных, которая содержит информацию для поддержки процессов производства. Также необходимое условие повышения качества;
   
6. 
   Организация системы технического контроля;
   
7. 
   Качество сырья, материалов, комплектующих изделий, поступающих со стороны.
   

Социально-психологические факторы:

1. 
   Культура производства. Соблюдение установленных порядков на рабочем месте, чистота, освещенность, соблюдение условий безопасности на работе;
   
2. 
   Уровень квалификации сотрудников, занятых в процессе производства и обслуживания;
   
3. 
   Заинтересованность персонала в улучшении результатов своей деятельности – мотивирование;
   
4. 
   Личная инициатива и творческое отношение к выполняемой работе со стороны персонала – мотивирование.
   

Классификация и содержание видов контроля качества

Контроль качества – проверка соответствия продукции или процесса установленным требованиям. На стадии разработки продукции контроль заключается в проверке соответствия опытного образца техническому заданию, технической документации. На стадии изготовления – охватывает качество, комплектность, упаковку, маркировки, состояния производственных процессов. На стадии эксплуатации – соблюдение документаций.

Основные этапы контроля качества:

1. 
   Получение первичной информации о фактическом состоянии объекта контроля, контролируемых признаков и показателей его свойств;
   
2. 
   Получение вторичной информации – сведений об отклонениях заданных параметров путем сопоставления первичной информации запланированным критериям, нормам и требованиям;
   
3. 
   Подготовка информации для выработки соответствующих корректирующих и предупреждающих воздействий на объект, подвергающийся контролю с целью устранения или предотвращения в будущем подобных ситуаций.
   

Контролируемый признак – количественная или качественная характеристика объекта, подверженного контролю.

Метод контроля – совокупность правил, применение определенных принципов для осуществления контроля.

Средства контроля – изделия (приборы, приспособления, инструменты, испытательные стенды) и материалы (например, реактивы), используемые при контроле.

Классификация и содержание видов контроля качества

1. 
   По объекту контроля – контроль количественных и качественных характеристик свойств продукции, технологического процесса (его режимов и параметров)
   
2. 
   По положению в производственном процессе
   
   1. 
      Контроль в процессе проектирования нового изделия
      
   2. 
      Входной контроль качества закупаемых изделий
      
   3. 
      Контроль готовой продукции
      
      1. 
         Межоперационный контроль - контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения определенной операции
         
      2. 
         Приемочный - входной контроль созданной продукции, по результату которого принимается решение о ее пригодности к поставке и использованию
         
   4. 
      Исследования и испытания – позволяют локализовать причину возникновения свойств продукции и соответствующих технических требований
      
3. 
   По полноте охвата контролируемых изделий
   
   1. 
      Сплошной контроль – контроль каждой единицы продукции. Фактор - повышенные требования к продукции
      
   2. 
      Выборочный – контроль выборок или проб из партии или потока продукции. Фактор – большой объем выпускаемой продукции, высокая точность и стабильность техпроцессов, строгая технологическая дисциплина производства продукции, оснащенность техпроцессов точными и высокопроизводительными контрольно-измерительными приборами, высококвалифицированные контроллеры
      
4. 
   По связи с объектом контроля по времени
   
   1. 
      Летучий контроль – контроль в случайные моменты, который выбирается по плану
      
   2. 
      Непрерывный – контроль, при котором поступление информации о контролируемом параметрах объекта происходит непрерывно
      
   3. 
      Периодический – контроль, при котором информация о контролируемом параметре поступает через установленные интервалы времени
      
5. 
   По возможности последующего использования продукции
   
   1. 
      Разрушающий контроль – контроль, при котором объект контроля разрушается и дальнейшее использование невозможно
      
   2. 
      Неразрушающий – контроль без нарушения объекта контроля в дальнейшем использовании
      
6. 
   По степени использования средств контроля
   
   1. 
      Измерительный, при измерении
      
   2. 
      Регистрационный, при установке заметок и дальнейшего подсчета
      
   3. 
      Органолептический, при определении дефектов человеческими рецепторами (на ощупь, зрением, на слух)
      
   4. 
      По контрольному образцу – сравнивается признак качества продукции с признаком качества контрольного образца
      
   5. 
      Технический осмотр – органолептический подход
      
7. 
   В зависимости от уровня технической оснащенности
   
   1. 
      Ручной – используются не механизированные средства контроля
      
   2. 
      Механизированный
      
   3. 
      Автоматизированный – с частичным непосредственным участием человека
      
   4. 
      Автоматический – без непосредственного участия человека
      
   5. 
      Активный – воздействует непосредственно на ход технологического процесса и режимов обработки с целью управления параметров процесса (контроль и воздействие)
      
8. 
   По структуре организации
   
   1. 
      Самоконтроль – контроль качества, осуществляемый самим исполнителем
      
   2. 
      Одноступенчатый – осуществляется непосредственно изготовителем и работником ОТК
      
   3. 
      Многоступенчатый - осуществляется исполнителем, в него входят операционный контроль, приемочный контроль со стороны работника ОТК
      
9. 
   По типу проверяемых параметров и признакам качества
   
   1. 
      Контроль геометрических параметров – линейные и угловые размеры, шероховатость поверхностей
      
   2. 
      Контроль физических свойств – теплопроводность, электропроводность, температура плавления и т.д.
      
   3. 
      Контроль механических свойств – жесткость, твердость, пластичность, упругость, прочность и т.д.
      
   4. 
      Контроль химических свойств – химический анализ состава вещества, коррозионная стойкость в различных средах и т.д.
      
   5. 
      Металлографические исследования – контроль микро- и макроструктуры изделий, полуфабрикатов и деталей и т.д.
      
   6. 
      Специальный контроль – контроль герметичности конструкции, отсутствия внутренних дефектов (с помощью ультразвука) и т.д.
      
   7. 
      Контроль функциональных параметров – контроль работоспособности приборов, систем, устройств в различных условиях
      
   8. 
      Визуальный контроль – контроль внешнего вида контролируемого объекта
      

Процедура одноэтапного выборочного контроля:



Процедура двухэтапного выборочного контроля:



Обеспечение качества при производстве и обслуживании

Формы и организации контроля качества:

Контроль качества на промышленных предприятиях осуществляют работники ОТК, а также рабочие, имеющие права самоконтроля, представители заказчика.

Основными задачами ОТК является предотвращение выпуска (поставки) предприятиям продукции, не соответствующей требованиям нормативных документов.

Система контроля на предприятии – неотъемлемая часть производственного процесса. Разрабатывается одновременно с технологией производства при участии технического контроля.

ОТК осуществляет все виды контроля качества на предприятии

Испытания продукции

Испытание – экспериментальное определение показателей свойств в процессе функционирования изделий или их макетов, а также в результате воспроизведения (имитации) условия функционирования.

1. 
   Приемочно-контрольные испытания опытных образцов, опытных партий продукции или изделий единичного производства с целью решения вопроса о целесообразности производства или использования по назначению
   
2. 
   Приемо-сдаточные испытания.
   Цель – принятие решений о пригодности к поставкам и использованию продукции. Виды приемо-сдаточных испытаний:
   
   1. 
      Контрольные испытания – для контроля качества продукций;
      
   2. 
      Сравнительные испытания – аналогичных по характеристик или одинаковых объектов в идентичных условиях для сравнения характеристик свойств;
      
   3. 
      Типовые контроли испытания выпускаемой продукции.
      Цель – оценка эффективности и целесообразности вносимых изменений в конструкцию, рецептуру или технологические процессы;
      
   4. 
      Периодические контрольные испытания.
      Цель – контроль стабильности качества выпускаемой продукции и возможности продолжения ее выпуска;
      
   5. 
      Квалификационные контрольные испытания.
      Цель – оценка готовности предприятия к выпуску продукции данного типа к заданному времени;
      
   6. 
      Предъявительские контрольные испытания (перед предъявлением продукции заказчику);
      
   7. 
      Инспекционные контрольные испытания (проводятся в выборочном порядке).
      Цель – контроль стабильности качества выпускаемой продукции специально уполномоченными организациями;
      
   8. 
      Сертификационные контрольные испытания.
      Цель – установление соответствия характеристик продукции нормативным документам;
      
   9. 
      Лабораторные испытания (разрушающие и неразрушающие);
      
   10. 
       Натурные испытания (опытная эксплуатация). В условиях использования изделия по прямому назначению.
       Цель – получение предварительной информации о свойствах изделий;
       
   11. 
       Стендовые лабораторные испытания. Позволяют получить наиболее точные характеристики свойств испытанного изделия на специальных установках;
       
   12. 
       Полигонные испытания – испытание на испытательных полигонах (транспортных средств).