Да. Электропривод трансформатор мощность
 Скачать 5.84 Mb.
|
|
Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов . Основными задачами ремонтного хозяйства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности. В состав ремонтного хозяйства предприятия входят: отдел главного механика, ремонтно-механический цех, смазочное и эмульсионное хозяйства, склады оборудования и запасных частей. В цехах организуются цеховые ремонтные службы, возглавляемые механиками цехов. Отдел главного механика имеет в своем составе следующие подразделения: конструкторско-технологическое бюро, осуществляющее подготовку всей необходимой технической документации по ремонту, модернизации и уходу за оборудованием; планово-производственное бюро, занимающееся планированием и диспетчеризацией работы ремонтных цехов, а также материальной подготовкой ремонтных работ; бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), осуществляющее общее руководство и контроль за соблюдением системы ППР на предприятии. Руководит ремонтным хозяйством главный механик, подчиненный главному инженеру предприятия. В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов , представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы без простоя оборудования - в обеденные перерывы, нерабочие смены и т.д. Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности, например литейное оборудование, оборудование по производству пищевых продуктов. Смена масла производится во всех смазочных системах с централизованной и другими системами смазки по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых ремонтов. Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря. Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также обьем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по обьему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей. Средний ремонт отличается от текущего большим обьемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене. Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт за частую сопровождается модернизацией оборудования . В зависимости от степени централизации ремонтных работ различают три формы их организации: централизованную, децентрализованную и смешанную. Централизованный ремонт предусматривает, что все виды ремонта и межремонтного обслуживания производятся силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику предприятия, децентрализованный - цеховыми ремонтными службами под руководством механика цеха. Смешанная форма организации ремонта основана на различных комбинациях централизованной и децентрализованной форм. Во многих случаях смешанная форма предусматривает осуществление всех видов ремонтных операций и межремонтного обслуживания, кроме капитального ремонта, цеховыми ремонтными службами, как это имеет место при децентрализованной системе. Капитальный -же ремонт производит ремонтно-механический цех. Кроме различных форм внутризаводского ремонта, организован внезаводской специализированный капитальный ремонт оборудования. Наряду с планово-предупредительными ремонтами, составляющими основу технического обслуживания и ремонта основных фондов, на предприятиях могут иметь место также внеплановые (аварийные) и восстановительные ремонты. Необходимость в аварийном ремонте может возникнуть в результате непредвиденного выхода оборудования из строя. Восстановительный ремонт имеет своим объектом те элементы основных фондов, дальнейшая эксплуатация которых более невозможна. Внедрение системы ППР требует предварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним относятся: классификация и паспортизация оборудования; составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних; разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования; организация хранения запасных деталей и узлов; разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу по техническому обслуживанию оборудования и технологической документации по его ремонту. Классификация оборудования имеет целью определенную его группировку по признакам однотипности для определения числа одноименных сменных деталей, составлению инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработка типовой технологии ремонтных работ и т.д. Назначение паспортизации - иметь полную техническую характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудий труда. Паспорт заводится на каждую единицу заводского оборудования. В нем фиксируются его технические данные и их изменение, режимы работы, допустимые нагрузки, результаты осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования - исходный документ при организации и планировании его ремонта и технического обслуживания. Составление спецификаций сменных и запасных деталей , альбомов чертежей необходимо для своевременного их изготовления и разработки технологии ремонтных работ. Сменными называются детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие замене при ремонте. Срок их службы не превышает длительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые необходимо иметь в постоянно возобновляющемся запасе, называются запасными деталями. Для хранения запасных деталей создаются общезаводской склад запасных деталей и узлов, а в необходимых случаях - и кладовые в производственных цехах. Разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу, а также технологии ремонтных работ имеет целью повысить организационно-технический уровень текущего обслуживания и ремонта оборудования и тем самым способствовать более эффективному его использованию на предприятии. 2.3 Расчет трудоемкости затрат на выполнение ремонтных работ Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям. Система этих нормативов включает: категории сложности ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных циклов, длительность межремонтных и межсмотровых периодов, длительность ремонтного периода. К ним примыкают также нормативы межремонтного обслуживания оборудования, нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашивающихся деталей. Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта. Чем сложнее агрегат, тем она выше, и наоборот. В машиностроении для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому станку присвоена одиннадцатая категория сложности ремонта. Отнесение любого агрегата к категории сложности производится на основе его соотнесения с агрегатом-эталоном. Категория сложности ремонта обозначается буквой “R”, а ее значение, присвоенное данному агрегату, числом перед этой буквой. Например 1R обозначает агрегат первой категории сложности . В общем случае категория сложности ремонта R определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудования. Например, категория сложности ремонта токарных станков Rтс определяется по следующей формуле Rтс=а(Kh+Kl+Kn)+C1+C2, где а - коэффициент, характеризующий конструктивные особенности станка; Kh - коэффициент, учитывающий высоту центров; Kl - коэффициент, учитывающий расстояние между центрами; Kn - коэффициент, учитывающий число ступеней скорости шпинделя; С1 - составляющая, характеризующая особенности и сложность ремонта отдельных механизмов; С2 - составляющая, характеризующая сложность ремонта гидросистемы. Категория сложности, является, таким образом, качественным критерием ремонтных особенностей оборудования. Трудоемкость ремонтных работ агрегата измеряется в ремонтных единицах. Ремонтную единицу принято обозначать буквой “r”. Значения категории сложности и ремонтной единицы для любого агрегата совпадают. Применительно к ремонтной единице разрабатываются методами технического нормирования нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ. В таблице 11 приведены соответствующие нормы на одну ремонтную единицу (в человеко-часах). Таблица 11 Нормы работы с одной ремонтной единицей
Пользуясь приведенными нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию и т.д. Определение объема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания. Например, для дежурных слесарей, смазочников и станочников установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных единицах: слесари - 500, смазчики - 1000 и станочники 1500. Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течении которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта. Поскольку все они осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл определяют также , как период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами. Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте. В настоящее время приняты следующие нормы простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (см.табл.12). Таблица 12 Нормативы ремонтных работ
В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле Трем=tремr/btсмКсмКн, где tрем - норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта; r - группа сложности ремонта оборудования; b - число одновременно работающих слесарей в смене; tсм - продолжительность смены; Ксм - коэффициент сменности работы ремонтных рабочих; Кн - коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими. Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч. , для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов - 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров - 9500 ч. , и т.д. Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру. Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает : один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. - один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр. На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ. В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям. Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ. Основными технико-экономическими показателями, характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования, удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы, расход вспомогательных материалов на единицу оборудования. Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями этого совершенствования являются: своевременное обеспечение предприятия запасными частями и крепежными деталями, укрепление дисциплины по соблюдению договоров поставок между предприятиями промышленности и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования; развитие системы филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей оборудования; применение передовых методов и технологий проведения ремонтных работ; совершенствование системы организации труда ремонтного персонала, повышение квалификации ремонтного персонала, тесное взаимодействие в области снабжения технической информацией с фирмами производителями оборудования. 4. Экономическая часть .1 Расчет сметы затрат на модернизацию привода подачи станка 16К20Т1 В экономической части данного проекта составляется смета затрат на модернизацию привода подачи станка 16К20Т1. Смета затраты на установку и покупку электропривода включает материальные, трудовые и накладные затраты. Таблица 1- Расчет стоимости ПКИ
4.1 Расчет материальных затрат Материальные затраты определяются по формуле: МЗ = Спки + ТЗР, руб (1) где С пки - стоимости ПКИ ТЗР - транспортно заготовительных расходы Стоимость комплектующих покупных изделий Спки рассчитывается по формуле: Спки = Цотп х Hрi ,руб (2) где Цотп - отпускная цепа ПКИ, руб. H р i -норма расхода, шт. Полученные данные сводим в таблицу 1: Транспортно - заготовительные расходы определяются в размере 6,0% от стоимости ПКИ: ТЗР = 6,0% СП СН , руб ( 3) ТЗР = 6,0% х26450=0,06х26450=1587 руб Таким образом стоимость материальных затрат на модернизацию привода подачи станка 16К20Т1 составит: МЗ=26450+1587=28037 руб В результате расчетов получено, что материальные затраты на модернизацию привода подачи станка 16К20Т1 составляют 28037 руб, но если будет серийное производство модернизации привода, то следует рассчитать трудовые и накладные расходы и рассчитать отпускную цену модернизацию привода подачи станка 16К20Т1. .2 Расчет трудовых затрат Монтаж привода производится электромонтажником 2-го разряда, с часовой тарифной ставкой 35,50 руб. Затраты рабочего времени на модернизацию привода равны 16 часов. Т.о. тарифная заработная плата Зт.изд монтажника на модернизацию привода составит 35,50∙16=568 руб. Определяем основную заработную плату Зосн на изделие с учетом премии и районного коэффициента по формуле : Зосн=Зт.изд х зпр х зрк , руб (4) где зпр коэффициент, учитывающий приработок зпр= 1,6 (60%); зрк районный коэффициент, зпрк = 1,15 (15%) Зосн=568 х1,6х1,15=1045,1 руб Определяем облагаемую заработную плату 3обл как произведение тарифной за работной платы на районный коэффициент обл=3т.изд х зрк , руб (5) 3обл=568х1,15=653,2 руб Определяем дополнительную заработную плату Здоп. В условиях действующего производства принимается в размере 16 % от 3осн: Здоп=16%хЗосн , руб (6) Здоп=0,16х1045,1=167,2 руб Определяем отчисления единого социального налога Оесн (28,8%) от суммы основной и дополнительной заработной платы Оесн=28,8%(Зосн+Здоп) , руб (7) Оесн=0,288 (1045,1+167,2)=349,2 руб Трудовые затраты рассчитываем по формуле: ТЗ= Зосн+Здоп+ Оесн , руб (8) ТЗ=1045,1+167,2+349,2 9=1561,5 руб В результате расчетов получено, что трудовые затраты на модернизацию привода составляют 1561,5 руб 4.3 Смета затрат на модернизацию привода подачи станка 16К20Т1 Определяем общепроизводственные расходы ОПР в размере 162 % от основной заработной платы: ОПР = 162 % х 30СН , руб (9) ОПР=1,62х1045,1=1693,1 руб Цеховую себестоимость Сцех рассчитываем по формуле: Сцех = МЗ + ТЗ + ОПР , руб (10) Сцех=28037+1561,5+1693,1=31291,6 руб Вывод: Материальные затраты на модернизацию привода подачи станка 16К20Т1 составили 28037 руб. Таблица 2-Смета затрат на модернизацию привода подачи
5. Техника безопасности .1 Мероприятия по технике безопасности при монтаже электрооборудования Техника безопасности - это система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающего опасных производственных факторов. К опасным и вредным производственным факторам можно отнести: повышенное напряжение; шум, вибрации; вращающиеся части механизмов станков и обрабатываемые детали; металлическая стружка. Технические средства безопасности, предусмотренные в конструкции станка: гибкие передачи, соединяющие электрический двигатель главного движения с редуктором, защищены кожухом; зона резания защищена защитным кожухом со смотровым стеклом; винты продольной и поперечной подачи защищены кожухом; при нажатии “грибковой” кнопки “общий стоп” производится останов всех приводов подач и привода шпинделя; на пульте управления станком установлена кнопка “общий стоп”; местное освещение питается пониженным напряжением 36В; вводной автомат сблокирован с дверцами электрошкафа. При открытых дверцах вводной автомат выключен; на станине, электрошкафу, пульте управления, каретке предусмотрены болты заземления. в электросхеме станка предусмотрена нулевая защита; электроаппаратура питается напряжением 110В, 36В и расположена в защитном электрошкафу и пульте управления; разводка по станку выполнена в металлических коробах, металлорукавах и шлангах; на пульте управления станком имеется сигнальная лампа, которая сигнализирует о подключении станка к сети. Для безопасной эксплуатации станка необходимо: соблюдение всех общих правил охраны труда при работе на металлорежущих станках, а также требования настоящей инструкции; перед включением станка убедится, что его пуск не опасен для людей, находящихся в его близости; в первый период после пуска станка не рекомендуется работать при максимальных оборотах шпинделя; обеспечить надежное крепление детали; при обработке детали в патроне не допускается выступание кулачков за наружный диаметр патрона. В случае большого диаметра обрабатываемой детали необходимо применять специальный патрон; при обработке детали с поджимомом центра, запрещено применять центр с изношенным конусом; запрещается работать на станке с открытыми ограждениями; запрещается прикасаться руками к вращающимся частям станка, а также к обрабатываемой детали; запрещается производить уборку, чистку, смазку, установку и съем детали при работе станка; станок должен быть заземлен в соответствии с “Правилами устройства электроустановок” и Межотраслевыми правилами по охране труда при эксплуатации электроустановок. перед включением вводного автомата необходимо закрыть дверцы шкафа на замок специальным трехгранным торцевым ключом; в случае неисправности электрооборудования станка необходимо вызвать электрика, категорически запрещается производить ремонт оборудования лицам, не имеющим допуск на право работ с электроустановками; перед осмотром или ремонтом электрооборудования станка необходимо отключить вводной автомат и вывесить запрещающий плакат “Не включать - работают люди”; при работе в центрах с плавающим центром в шпинделе передней бабки необходимо, во избежание вырывания детали из центра, обеспечить осевое усилие поджима детали не менее силы резания; при работе с вращающимся центром в задней бабке усилие поджима пиноли выбирать исходя из допустимых нагрузок на вращающийся центр , при этом суммарная осевая нагрузка не должна превышать : для центра I - Б - У - 650кг. скорость резания при установленных защитных экранах не должна превышать 5 м/с; к работе на станке, допускаются лица, прошедшие обучение и инструктаж по ОТ; к обслуживанию электрооборудования допускаются лица, имеющие квалификационную группу по электробезопасности не ниже второй. До начала работ на объекте монтажный персонал необходимо подробно проинструктировать по вопросам техники безопасности. Во всех наиболее опасных местах данного объекта необходимо вывесить соответствующие плакаты и предупреждающие знаки. Все не заделанные проёмы должны быть ограждены, а отдельные участки монтажа иметь достаточное естественное или искусственное освещение. На месте работы необходимо иметь аптечку. Все работающие на объекте обязаны знать правила освобождения пострадавшего от действия электрического тока и уметь оказывать первую неотложную помощь. При монтаже оборудования и аппаратуры на высоте более 1,5 м. работы следует вести только с лесов, которые должны иметь перила высотой 1 м. и бортики, предотвращающие падение инструментов. Поднимать и устанавливать на место аппаратуру массой до 20 кг. необходимо вдвоём. При большей массе аппаратов в условиях закрытого распределительного устройства используют блоки и тали, а на территории открытого распределительного устройства - передвижные стрелы и автокраны. Прежде чем устанавливать аппаратуру и оборудование следует проверить надёжность и прочность опорных конструкций и крепёжных деталей. Ножи и ход тяг между разъединителями и их приводом регулируют. Работающие должны строго согласовывать свои действия, чтобы не травмировать руки подвижными контактами аппарата. Перемещать выключатели следует только в положении “включено”. Перед тем как производить дистанционное включение и отключение выключателя необходимо снять рукоятку ручного управления. .2 Противопожарные мероприятия Пожар может возникнуть при повреждении действующего оборудования и воспламенения горючих материалов , а также во время ремонтных работ при пользовании открытым огнем (пайка, сварочные работы) в случае несоблюдения мер пожарной безопасности. Место проведения огневых работ необходимо обеспечить средствами тушения пожара (огнетушители, ящики с песком, ведро с водой), а если в близи этих работ находятся возгораемые конструкции, то они должны быть защищены от огня. Запрещается пользоваться открытым огнем при работе с лаками, красками, содержащими огнеопасные и взрывоопасные летучие растворители. При загорании бригада должна немедленно приступить к тушению пожара всеми имеющимися средствами. Если ликвидировать пожар собственными силами не удается, то необходимо вызвать пожарную команду. Тушение пожара электрооборудования производят при снятом напряжении, не допускается перехода огня на рядом расположенное электрооборудование. При загорании маслонаполненной аппаратуры можно пользоваться любыми средствами пожаротушения: воздушно-механической пеной, распыленной водой, огнетушителями. При тушении кабельной линии, проводов, аппаратуры применяют углекислотные или углекислотные - бром этиловые огнетушители. Если напряжение снять невозможно, допускается тушение пожара распыленными водяными струями, при этом ствол пожарного рукава должен быть заземлен, а работать следует в диэлектрических ботах и перчатках. За состоянием электрохозяйства объекта должен быть установлен постоянный надзор путем периодической проверки электросетей, как наружным осмотром, так и с помощью приборов по измерению сопротивления изоляции. Все работники предприятия должны проходить противопожарный инструктаж. Электрический персонал должен проходить периодическую проверку знаний ППБ одновременно с проверкой знаний правил безопасности труда при эксплуатации электроустановок. Заключение В данном дипломном проекте произведена поверка двигателя постоянного тока по мощности и замена привода подач. Модернизирован электропривод подачи станка с ЧПУ модели 16К20Т1. Для замены привода выбран электропривод постоянного тока типа КЕМРОН. Проведено технико-экономическое обоснование модернизации электрооборудования. Материальные затраты составят 28037 руб., а общепроизводственные расходы 1693,1 рублей. Библиографический список литературы 1. Капунцов Ю.Д., Елисеев В.А., Ильяшенко Л.А. Электрооборудование и электропривод промышленных установок. - М.: Высшая школа, 1979. . Белов М.П., Новиков В.А., Автоматизированный электропривод типовых производственных механизмов и технологических комплексов - М: Высшая школа, 2004. 3. Драчев Г.И. Теория электропривода. Ч. 1999 . Мелкозеров П.С. Приводы в системах автоматического управления. М.-Л., «Энергия», 1966. . Безопасность технологических процессов и производств. Под ред. В.Л. Лапина -2-е изд. исправл.и дополн.- М. «Высшая школа», 2002 . Справочник по проектированию автоматизированного электропривода и систем управления технологическими процессами/Под ред. Н.С. Мовсесова, А.М. Храмушина. - М.: Энергоиздат, 1982 7. Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок- М. «Издательство НЦ ЭНАС», 2001 . Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть I - я. - М.: Машиностроение, 1974 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||