общая химическая технология. охт. Гидрокарбонат натрия Nahco3 другие названия питьевая сода, пищевая сода

• Название: Гидрокарбонат натрия Nahco3 другие названия питьевая сода, пищевая сода
• Анкор: общая химическая технология
• Дата: 21.06.2021
• Размер: 1.93 Mb.
• Имя файла: охт.docx
• Тип: Документы; #219930

1. 
   Характеристика химического продукта
   

Гидрокарбонат натрия NaHCO₃ (другие названия: питьевая сода, пищевая сода, бикарбонат натрия, натрий двууглекислый) — кислая соль угольной кислоты и натрия. Обыкновенно представляет собой мелкокристаллический порошок белого цвета. Используется в пищевой промышленности, в кулинарии, в медицине как нейтрализатор ожогов кожи и слизистых оболочек человека кислотами и снижения кислотности желудочного сока. Также — в буферных растворах, так как в широком диапазоне концентраций растворов его pH незначительно изменяется.

Химическая формула

Физические свойства
Состояние	твердое
Молярная масса	84.007 г/моль
Плотность	2,159 г/см³
Термические свойства
Тº. Разл.	60-200 °C
Химические свойства
Растворимость в воде	9,59 г/100 мл
Безопасность
Двууглекислый натрий нетоксичен, пожаро- и взрывобезопасен. Представляет собой мелкокристаллический порошок солоноватого (мыльного) вкуса, который при попадании на слизистые оболочки вызывает раздражение. При постоянной работе в атмосфере, загрязненной пылью двууглекислого натрия, может возникнуть раздражение дыхательных путей
Химические свойства
Реакция с кислотами	Гидрокарбонат натрия реагирует с кислотами с образованием соли и угольной кислоты, которая тут же распадается на углекислый газ и воду: В быту чаще встречается такая реакция с уксусной кислотой, с образованием ацетата натрия:
Термическое разложение	При температуре 60 °C гидрокарбонат натрия распадается на карбонат натрия, углекислый газ и воду (процесс разложения наиболее эффективен при 200 °C): В ходе испарения водяного пара и углекислого газа, масса продукта уменьшается примерно на 37%.
Применение
Химическая промыш-ленность	для производства красителей, пенопластов и других органических продуктов, фтористых реактивов, товаров бытовой химии, наполнителей в огнетушителях, для отделения двуокиси углерода, сероводорода из газовых смесей (газ поглощается в растворе гидрокарбоната при повышенном давлении и пониженной температуре, раствор восстанавливается при подогреве и пониженном давлении).
Легкая промыш-ленность	для производства подошвенных резин и искусственных кож, кожевенном производстве (дубление и нейтрализация кож), текстильной промышленности (отделка шелковых и хлопчатобумажных тканей).
Пищевая промыш-ленность	хлебопечение, для производства кондитерских изделий, приготовлении напитков.

2. 
   Методы получения гидрокарбоната натрия
   

• 
  В промышленности гидрокарбонат натрия получают аммиачно-хлоридным способом. В концентрированный раствор хлорида натрия, насыщенный аммиаком, под давлением пропускают углекислый газ. В процессе синтеза происходят две реакции:
  

В холодной воде гидрокарбонат натрия мало растворим, и его можно отделить от остального раствора фильтрованием, а из полученного раствора хлорида аммония снова получают аммиак, возвращаемый в производство вновь:

• 
  Единственный способ получения гидрокарбоната натрия высокой (пищевой) чистоты (Колмановский И.И. Производство двууглекислого натрия (бикарбоната). М.: Изд. "Химия", 1964, 166 с.; Крашенинников С.А. Технология кальцинированной соды и очищенного бикарбоната натрия. М.: Изд. "Высшая школа", 1985, 287 с.; Зайцев И.Д., Ткач Г.А., Стоев Н.Д. Производство соды. М.: Изд. "Химия", 1986, 311 с.) является карбонизация содового раствора путем пропускания диоксида углерода под давлением в насыщенный раствор карбоната натрия при температуре около 75°C по реакции:
  

• 
  Na₂CO₃(р.)+CO ₂(г.)+H₂O(ж.) 2NaHCO₃(тв.)
  

Метод карбонизации позволяет использовать небольшой объем жидкости, необходимой для получения единицы гидрокарбоната натрия, поскольку растворимость кальцинированной соды в несколько раз превышает растворимость гидрокарбоната натрия.

Для производства чистого (пищевого) гидрокарбоната натрия карбонизация содового раствора осуществляется в карбонизационных колоннах по принципу противотока жидкости и газа: в верхнюю часть колонны поступает содовый раствор, в нижнюю - газ, содержащий 33-40% об. диоксида углерода. По мере поглощения диоксида углерода газ обедняется и выпускается в атмосферу с содержанием CO₂ 14-16%, что совершенно неприемлемо с экономической точки зрения в случае использования ¹³ CO₂.

Чистая пищевая сода, осаждающаяся при насыщении содового раствора диоксидом углерода, отделяется на фильтре, а маточная жидкость, содержащая смесь карбоната и бикарбоната натрия, а также растворенные примеси, возвращается в начало процесса для получения исходного раствора.

В данной работе я хотела бы подробнее рассмотреть первый метод, т.к. с моей точки зрения этот метод является довольно интересным и практикуется на производстве достаточно долгое время. Второй метод в отличии от первого является нераспространенным и с моей точки зрения менее интересным.

3. 
   Аммиачнохлоридный метод получения гидрокарбоната натрия
   
   1. 
      Характеристика основного и вспомогательного сырья
      

Следует обратить внимание на то, что гидрокарбанат натрия в основном является одной из стадий производства соды

Основным сырьем для производства гидрокарбоната натрия являются мел и известняк и раствор поваренной соли.

Вспомогательные материалы: аммиак, вода, пар, электроэнергия.

Карбонатное сырье

Для получения оксида углерода (IV) и извести на заводах применяют известняк или мел, называемые карбонатным сырьем. От качества карбонатного сырья в свою очередь зависит нормальная работа завода. Применение известняка более желательно, чем применение мела. При увеличении влажности мела возрастает расход топлива, то есть с увеличением расхода воздуха снижается концентрация СО₂ в печном газе. Кроме того, прочность мела ниже, чем известняка. Содержание СаСО₃ в известняке в соответствии с ОСТ 21-27-76 в пересчете на сухой продукт должно быть не менее 92%. Добыча известняка ведется, как правило, открытым способом. Вдоль простирания пластов нарезают несколько горизонтов (уступов), в которых бурят небольшие цилиндрические отверстия – шпуры. В шпуры закладывают взрывчатое вещество. Взорванную породу дробят и грузят экскаваторами в вагонетки и отвозят на дробильно-сортировочную установку, находящуюся при карьерах. Куски нужных размеров отделяют и, в зависимости от расстояния до завода, транспортируют, либо по канатной дороге, либо по железной дороге.

Поваренная соль

Поваренная соль широко распространена в природе как в твердом виде, так и в виде растворов. В производстве гидрокарбоната натрия применяют не твердую соль, а рассол, стоимость добычи которого путем выщелачивания соли во много раз ниже стоимости добычи твердой соли. На заводах к рассолу предъявляются следующие требования: он должен быть насыщенным или близким к насыщению. Максимальная концентрация NaCl в воде при 15ºС равна 317г/л. В промышленности по производству гидрокарбоната натрия концентрацию растворов принято выражать в так называемых нормальных делениях (н.д.). Одно нормальное давление соответствует содержание 1/20 экв вещества в 1 л раствора. На практике применяют рассол, содержащий 305-310 г/л NaCl благоприятно влияет на степень его использования, что ведет к уменьшению удельного расхода рассола.

Аммиак

Аммиак в производстве гидрокарбоната натрия напрямую расходуется только на получение конечного продукта, чтобы избежать потери аммиака и возвратить его обратно необходимо использовать схему 1. Кроме того, для восполнения неизбежных потерь в цикл вводят аммиачную воду, содержащую до 25% NH₃. Аммиачная вода, поступающая с коксохимических заводов, содержит сульфид аммония, предохраняющий стальную аппаратуру и трубопроводы от коррозии. При использовании синтетической аммиачной воды в технологический процесс производства соды вместе с аммиачной водой вводят Na₂S.

3.2.Физико-химические характеристики основных стадий процесса

Сложный процесс производства гидрокарбоната натрия можно разделить на несколько стадий:

1. 
   Предварительная очистка рассола от солей кальция и магния;
   
2. 
   Абсорбция – насыщение рассола аммиаком и частично оксидом углерода (IV) с получением аммонизированного рассола;
   
3. 
   Карбонизация – насыщение аммонизированного рассола оксидом углерода (IV) с образованием бикарбоната натрия в виде суспензии;
   
4. 
   Фильтрование – отделение суспензии бикарбоната натрия от фильтровальной жидкости;
   
5. 
   Дистилляция- регенерация аммиака и оксида углерода (IV) из фильтровальной жидкости.
   

Кроме основных процессов, при производстве карбоната натрия протекает ряд побочных процессов, не имеющих непосредственного отношения к основному производству. Например, аммиак регенерируют из хлорида аммония путем обработки раствора известковым молоком:

2NH₄Cl + Ca(OH)₂ = 2NH₃ + 2H₂O + CaCl₂

В отделении дистилляции образующийся аммиак отгоняют из раствора водяным паром и направляют в отделение абсорбции. Раствор хлорида кальция является отходом производства.

Для получения известкового молока необходима известь CaO , которую получают путем обжига карбонатного сырья (мела или известняка) в известково-обжигательных печах при температуре 1100-1200ºС. Образующийся при обжиге оксид углерода (IV) используют в процессе карбонизации, а известь CaO гасят избытком воды с получением известкового молока:

CaO + H₂O = Ca(OH)₂

Таким образом, получение гидрокарбоната натрия аммиачным способом можно изобразить в виде схемы, показывающей взаимную связь между отдельными стадиями процесса:

NaCl + NH₃ + CO₂ + H₂O = NaHCO₃ + NH₄Cl



CaCO₃ = CaO + CO₂



CaO + H₂O = Ca(OH)₂



2NH₄Cl + Ca(OH)₂ = 2NH₃ + 2H₂O + CaCl₂

На рис.1 показана общая технологическая схема производства гидрокарбоната натрия по аммиачному способу.

Водный раствор поваренной соли ,содержащей 305-310г/л, предварительно очищенный от солей кальция и магния, самотеком поступает в промыватель 1, где поглощает оксид углерода (IV) из газов, выходящих из карбонизационной колонны 7, и аммиак из газов, поступающих с вакуум-фильтров 5. После поглощения СО₂ и NH₃ отходящие газы удалюются в атмосферу. Из промывателя газов 1 рассол поступает в абсорбер 2 для поглощения аммиака и оксида углерода (IV), содержащихся в газах дистилляционной колонны 3. Непоглощенные газы из абсорбера 2 направляют вакуум-насосом в промыватель 1. Аммонизированный рассол, предварительно охлажденный в холодильнике 6, непрерывно поступает в карбонизационную колонну 7, заполняя ее почти доверху. Сюда же поступает газ, предварительно промытый и очищенный, из известково-обжигательных печей 10 (37-40% СО₂ ) и смешанный газ (смесь газа известково обжигательных печей). В смешанном газе содержится 60-80% СО₂ – при двух вводах газа в карбонизационную колонну – и около 50% СО₂ при одном вводе. Газы попадают в колонну 7 при помощи компрессоров 8 и 12.

В карбонизационной колонне 7 протекает основная рекция образования бикарбоната натрия. Суспензию кристаллического бикарюоната натрия в растворе хлорида аммония и непрореагировавшего хлорида натрия направляют в вакуум-фильтр 5 для выделения бикарбоната натрия. Маточную жидкость, содержащую углеаммонийные соли и хлорид аммония (фльтрат) подают из вакуум-фильтров в дистилляционную колонну 3, где осуществляется регенерация аммиака из раствора, содержащего хлорид и карбонат аммония. При нагревании раствора до 70-80ºС карбонат аммония разлагается; разложение хлорида аммония проводят в дистиллере-смесителе 4, куда он поступает из колонны 3. Сюда же подают известковое молоко, полученное гашением извести в аппарате 11. Регенерированные аммиак и оксид углерода (IV) отгоняют из раствора паром, подаваемым в нижнюючасть аппарата 4, и они поступают в абсорбер 2 на поглощение рассолом.

После отгонки аммиака полученный раствор содержит в основном хлорид кальция и не вступивший в реакцию хлорид натрия. Этот раствор, называемый дистиллерной жидкостью, является отходом производства.

Осадок NaHCO₃ промывают на вакуум-фильтре 5.

Технологическая схема получения гидрокарбоната натрия аммиачным способом



3.4.Характеристика используемых химических реакторов и описание основных процессов

Теоретические основы процессов	Химический реактор
Получение оксида углерода (IV) и извести
Известь и оксид углерода (IV) получают путем обжига карбонатного сырья – известняка или мела. При высоких температурах происходит разложение карбоната кальция, содержащегося в известняке или меле, по реакции: CaCO3↔CaO + CO2 -158,7кДж Эта реакция обратимая и эндотермическая, следовательно, для смещения равновесия реакции вправо необходимо повышение температуры и понижение парциального давления CO2.Скорость разложения имеет большое значение, потому что влияет на продолжительность обжига и производительность печи, и в свою очередь зависит от температуры разложения и резко возрастает при ее повышении, поэтому в известково-обжигательных печах поддерживают температуру 1000 - 1200ºС (при превышении этого предела образуюся «козлы»). На продолжительность обжига влияют: -размер обжигаем кусков (разложение мелких будет происходить быстрее); -скорость подвода тепла к обжигаемому телу; -условия перемешивания. Для получения извести хорошего качества и газа с высоким содержанием СО2 необходим правильный подбор соотношения сырья и топлива. Например, при наличии в шихте мелочи в печи образуется перепал или «намертво» обоженная медленно гасящаяся известь. На производстве обжигу подвергают карбонатное сырье в виде кусков размерами 40-150 мм, а твердое топливо – 40-80мм (кокс) или 20-60мм (антрацит).	Известковая печь Известково-обжигательная печь состоит из 3 основных частей: шахты, загрузочного и разгрузочного отверстий. Имеются также 3 зоны: зона подогрева, обжига и охлаждения. Принцип работы данной печи состоит в том, что шихту подают в печь через загрузочное устройство 1 с 2 запорами и рассеивающим конусом, который равномерно распределяет шихту по сечению печи. Выгрузка извести осуществляется через улиту, которая выполнена в виде чугунной спирали и при вращении которой известь равномерно выгружается на неподвижный кольцевой стол, затем по мере накопления ссыпается в круговой трансформатор. Охлаждение и очистка газа от грубой пыли производится в орошаемом водой газопроводе, а затем в промывателе скуберного типа.
Приготовление известкового молока
В производстве для регенерации аммиака применяют известковое молоко. Оно представляет собой вязкую суспензию гидроксида кальция Ca(OH)2, получаемую в результате гашения (гидратации) извести избытком воды по реакции CaO(тв) +nH2O = Ca(OH)2 + (n-1)H2O + 65,5кДж Оптимальный режим приготовления известкового молока зависит: -от температуры (при повышении температуры обжига образуется более плотная известь с пониженной активностью, что приводит к уменьшению продолжительности ее гашения); -от температуры воды подаваемой на гашение (чем больше температура воды, тем более дисперсным получают известковое молоко); -от присутствия в примеси сульфата кальция(гипса, содержание которого не должно превышать 2%).
Очистка сырого рассола
Сырой рассол содержит примеси солей кальция и магния. При насыщении такого рассола аммиаком и частично СО2 образуются осадки карбоната кальция СaCO3, гидроксида магния Mg(OH)2 и более сложные нерастворимые соединения. Эти осадки засоряютя аппаратуру, трубопроводы и могут попадать в готовую продукцию. Для очистки используют содобо-известковый способ.Для осаждения солей кальция используют соду, для осаждения солей магния – известковое молоко. При этом ионы Са2+ осаждаются в виде СаСО3, а ионы Мg2+ в виде Mg(OH)2: CaCl2 + Na2CO3 = CaCO3 + 2NaCl CaSO4 + Na2CO3 = CaCO3 + Na2SO4 MgCl2 + Ca(OH)2 = Mg(OH)2 + CaCl2 MgSO4 + Ca(OH)2= Mg(OH)2 + CaSO4 Ионы SO42- остаются в рассоле в виде хорошо растворимых солей Na2SO4 и CaSO4. Для снижения содержания ионов SO42-в сыром рассоле, можно использовать ПАВ, которые избирательно адсорбируются на поверхностичастиц CaSO4, препятствую их растворению. Образующийся крбонат кальция имеет крупнокристаллическую структуру и легко осаждается. Гидроксид магния Mg(OH)2 осаждается очень медленно, осадок легко разрушается при перемешивании рассола. При совместном осаждении частицы кристаллического CaCO3 увлекают за собой хлопья Mg(OH)2, что ускоряет отстаивании и очистку рассола.
Приготовление аммонизированного раствора
Аммонизированный рассол получают в отделении абсорбции путем насыщения предварительно очищенного рассола аммиаком до концентрации, требуемой для протекания последующего процесса карбонизации. Аммиак необходимый для приготовления аммонизированного рассола,поступает в основном со станции дисстиляции, частично со станции карбонизации, а также с воздухом со станции фильтрации. Аммиак нужен для накопления в растворе ионов HCO3-, необходимых для осаждения NaHCO3. Кроме того, вместе с газообразным аммиаком на станцию абсорбции для осаждения NaHCO3 поступают СО2 и водяные пары.Аммиак хорошо растворяется в воде и рассоле, это процесс экзотермичен: NH3 (г) + H2O (ж)↔ NH4OH(p) + 35,2 кДж		Схема станции абсорбции Типовая технологическая схема станции абсорбции с одновременным охлаждении обеих фаз. Очищенный рассол подают в напорный бак 1, откуда он самотеком направляется в промыватель 2. Основное назначение промывателей- поглощение NH3 из выхлопных газов. Примерно 75% всего количества рассола поступает во второй промыватель газа колонки 3, остальные 25% рассола направляются в промыватель воздуха фильтров 2. После рассол поступает в промыватель газа абсорбции 4 для улавливания NH3. После промывателей рассол направляют на поглощение NH3 из газа дистилляции проводимое в абсорберах 5,6. Поступая во второй абсорбер газ, предварительно охлаждается в холодильнике 7. Аммонизированный рассол вытекает из 6 и охлаждается в холодильнике 8 и поступает в сборник аммонизирующего рассола 10. Абсорберы установлены на постаменте 9.
Карбонизация аммонизированного рассола
Процесс карбонзаи заключается в обработке аммонизированного рассола оксидом углерода (IV) с образованием бикарбоната натрия. NaCl + NH3 + CO2 + H2O↔NaHCO3 + NH4Cl +112,7 кДж До настоящего времени процесс карбонизации доконца неизвестен. Согласно достоверной теории протекают следующие стадии 2NH3 + CO2 ↔NH2COONH4 + 93,02 кДж NH2COONH4 + H2O↔NH4HCO3 + NH3 – 28,88кДж NaCl + NH4HCO3↔NaHCO3 + NH4Cl + 11,35кДж В итоге выделяется плохо растворимы в воде бикарбонат натрия и хорошо растворимы хлорид аммония. Как только раствор становится насыщенным, бикарбонат натрия выпадает в осадок.		Карбонизационная колонна Аммонизированный рассол из сборника 1 центробежным насосом 2 подают в верхнюю часть промывной колонны для предварительной карбонизации. Предкарбонизатором служит предкарбонизационная колонна 3. В ее нижнюю часть поступает газ известковых печей. Аммонизированный рассол, проходя через промывную колонну, растворяет осевший на внутренних поверхностях колонны бикарбонат натрия и поглощает СО2 из газа. Далее раствор самотеком направляют через холодильник 4 в скруббер 5 – первый промыватель газа колонн. Здесь раствор дополнительно насыщается диоксидом углерода. Далее раствор стекает в приемный сборник 6, обычно расположенный под промывателем, а из сборника с помощью центробежного насоса 2 распределяется по четырем карбонизационным колоннам 7. Образующийся гидрокарбонат натрия поступает в мерники 8.
Фильтрование суспензии NaHCO3
На станции фильтрации осадок бикарбоната натрия отделяют от маточной жидкости. Для этой цели применяют непрерывно действующие барабанные вакуум-фильтры. В предыдущей стадии стремятся вести процесс карбонизации таким образом, чтобы получать кристаллы бикарбоната средней величины Отделение фильтрации Суспензия бикарбоната натрия поступает из мерников карбонизационных колонн в коллектор 2 для распределения по корытам 9 вакуум-фильтров. В корыте вакуум-фильтров находится мешалка 1, служащая для предотвращения оседания кристаллов бикарбоната натрия на дно. В бикарбонатную суспензию частично погружен барабан 7, на который натянута фильтровальная ткань. В случае переполнения корыта избыток жидкости сливается через перелив в буферный сборник 13 с мешалкой, а из него вновь подается в коллектор 2. Разрежение создают вакуум-насосы. В процессе фильтрования маточная и промывная жидкости отсасываются вместе с воздухом в сепаратор 11 и истекают по барометрической трубе 12 в сборник 13. Отделяемый воздух поступает в промыватель воздуха фильтров, расположенный на станции абсорбции. Здесь из него извлекают NH3 и CO2, а затем воздух выбрасывают в атмосферу. Отфильтрованный осадок бикарбоната натрия отжимают от избытка жидкости валиком 6 и для извлечения NaCl и NH4Cl промывают на барабане вакуум-фильтра слабощелочным раствором, поступающим из распределительного корыта 3. Промытый сырой бикарбонат срезают ножом 8 с барабана вакуум-фильтра и сбрасывают на скребковый транспортер 10.
Регенерация аммиака
На станции дистилляции осуществляется регенерация аммиака и оксида углерода (IV) из фильтровой и других жидкостей. Из теплообменника 2 фильтровая жидкость, освобожденная от СО2 и содержащая связанный аммиак в виде хлорида аммония самотеком идет в среднюю часть смесителя 6. Сюда же поступает известковок молоко из сборника 4. В результате взаимодействия NH4Cl c Ca(OH)2 выделяется NH3, большая часть которого растворяется в жидкости.Газообразный аммиак вместе с потоком парогазовой смеси, напрявляют на станцию абсорбции.

3.5.Характеристика отходов, проблема их обезвреживания и полезного использования.

Аммиачный способ производства гидрохлорида натрия применяется в течение многих десятилетий. Десятки миллионов тонн экологически нежелательных отходов в виде хлорида кальция (CaCl₂) "складированы" в "хранилища" и никак не используются.

Предлагаемый способ утилизации хлорида кальция основан на использовании щелочей, которые по окончании процесса регенерируются и возвращаются в производство.

Из 1 т хлорида кальция можно получить 0,5 т оксида кальция (CaO)и 1,65 т 40%-ной соляной кислоты (HCl)или соответствующее количество сухогоHCl.

Оксид кальция, полученный в результате переработки хлорида кальция, может стать основой производства силикатного кирпича, а также промежуточным продуктом производства разнообразных химических соединений на основе кальция. Его можно использовать в металлургической промышленности в качестве шлакообразующего, что позволит экономить значительные средства, затрачиваемые на разложение карбоната кальция (CaCO₃), который обычно используют как шлакообразующее. Соляная кислота является основой многих производств тяжелой, химической промышленности, некоторых гидрометаллургических процессов и т.д.

В традиционной технологии кальцинированной соды на 1 тонну продукта приходятся следующие отходы: хлоридные стоки(состав: 115-125 г/л СаС12, 55-58 г/л NaCl и 20-25 г/л взвеси Са(ОН)2, СаСО3 и CaSO4)- около 9,1 м3, шлам от очистки рассола, содержащий 250-300 г/л взвеси Са(ОН)2 и Mg(OH)2 - 0,l м3, шлам дистилляции, недопал при обжиге мела или известняка, отделяемый в процессе получения известковой суспензии и содержащий СаСО3, СаО и золу топлива, около 55 кг. И хотя хлорид кальция используется в других отраслях промышленности, так или иначе идет рост площадей золоотвалов.

3.6. Перспективы совершенствования процесса получения гидрокарбоната натрия.

В перспективе особого внимания требуют энергетические проблемы и именно эти работы станут наиболее эффективными и значимыми для народного хозяйства. К основным энергопотребляющим стадиям и операциям производства относятся: обжиг известкового сырья с получением газообразного диоксида углерода и извести; регенерация аммиака и диоксида углерода из гидрокарбонатного маточника; карбонизация аммонизированного рассола; охлаждение воды, отводящих тепло экзотермических реакций; устройства для транспортирования твердых, жидких и газообразных продуктов и полупродуктов, а также перемешивающие устройства.

Для повышения степени использования подведенного тепла и снижения удельных энергозатрат следует уменьшить количество тепловых отходов за счет совершенствования процесса или агрегата – источника этих ресурсов, а также повышения степени использования вторичных энергетических ресурсов без пересмотра процесса-источника.