Гост 325692013 Трубопроводы технологические стальные
 Скачать 0.81 Mb.
|
|
категории или содержащих среды группы А(а), либо работающих с давлением PN>100 подлежат стилоскопированию в объеме 100%. 12.3.16 Результаты стилоскопирования признаются удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание соответствующих химических элементов в наплавленном или в основном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию подлежат все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение. Измерение твердости проводят для сварных соединений трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей. Твердость необходимо измерять на каждом термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения твердости должны соответствовать требованиям НД. Значения твердости не должны превышать указанных в таблице 12.6. При твердости, превышающей допустимую, сварные соединения должны подвергаться стилоскопированию и при положительных его результатах - повторной термообработке. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 мм твердость не замеряют. Таблица 12.6 - Оценка качества сварных соединений по твердости Марка стали Допустимая твердость металла шва и зоны термического влияния, НВ, не более 14ХГС 230 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 15Х2М1,15Х5М, 15Х5МУ, 15Х5ВФ 240 30ХМА, 20Х2МА, 22Х3М, 18Х3МВ 270 20ХЗМВФ 300 При этом твердость должна быть замерена на контрольных сварных соединениях и занесена в паспорт трубопровода. 12.3.17 При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю подвергают удвоенное от первоначального объема число сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных одним сварщиком. Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное соединение будет признано негодным, контролю следует подвергать 100% сварных соединений, выполненных на участке трубопровода конкретным сварщиком. 12.3.18 Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, должны быть устранены, с последующим контролем исправленных участков. Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, а также контроле неразрушающими физическими методами. Исправлению местной выборкой и последующей подваркой (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в таблице 12.7. Таблица 12.7 - Допустимые размеры выборки после удаления дефектов в сварных швах трубопроводов Глубина выборки, % от номинальной толщины стенки труб или расчетного сечения шва Суммарная протяженность выборки, % от номинального наружного периметра сварного соединения Для трубопроводов PN>10 МПа, трубопроводов I категории или работающих при температуре ниже минус 70°С 15 и менее Не нормируется Более 15 до 30 включительно До 35 Более 30 до 50 включительно До 20 Более 50 До 15 Для трубопроводов I-IV категории 25 и менее Не нормируется Более 25 до 50 включительно До 50 Более 50 До 25 Для трубопровода V категории 30 и менее Не нормируется Более 30 до 50 включительно До 50 Более 50 До 35 Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести "выборку" размером более допустимого по таблице 12.7, должно быть полностью удалено, а на его место вварена "катушка". 12.3.19 Механические свойства стыковых сварных соединений трубопроводов должны подтверждаться результатами механических испытаний контрольных сварных соединений в соответствии с требованиями ГОСТ 6996. 12.3.20 Контрольные сварные соединения должны свариваться на партию однотипных производственных стыков. В партию входят сваренные в срок не более трех месяцев не более 100 однотипных стыковых соединений с номинальным диаметром DN<150 или не более 50 стыков с DN 175. Однотипными являются соединения из сталей одной марки, выполненные одним сварщиком, по единому технологическому процессу и отличающиеся по толщине стенки не более чем на 50%. Однотипными по номинальному диаметру являются соединения: DN от 6 до 32, DN от 50 до 150, DN 175. 12.3.21 Число контрольных сварных соединений для проведения механических испытаний и металлографических исследований должно соответствовать указанному в таблице 12.8. Таблица 12.8 - Число контрольных сварных соединений Номинальный диаметр трубы DN Число контрольных соединений От 6 до 32 4 От 50 до 150 2 От 175 и более 1 При необходимости проведения испытаний на стойкость к МКК должны быть сварены на два соединения больше, чем указано для DN 6-32, и на одно соединение больше для DN 50. При диаметре труб DN 450 допускается сваривать контрольные сварные соединения из пластин. 12.3.22 Из контрольных сварных соединений должны изготавливаться образцы для следующих видов испытаний: - на статическое растяжение при температуре плюс 20°С - два образца; - на ударный изгиб (KCU или KCV) при температуре плюс 20°С - три образца с надрезом по центру шва; - на ударный изгиб (KCU или KCV) при рабочей температуре для трубопроводов, работающих при температуре стенки минус 20°С и ниже, - три образца с надрезом по центру шва и три - по зоне термического влияния (ЗТВ); - на статический изгиб - два образца; - для металлографических исследований - два образца (по требованию проекта); - на ударный изгиб (KCU или KCV) при температуре плюс 20°С - три образца с надрезом по зоне термического влияния (по требованию проекта); - для испытаний на стойкость к МКК - четыре образца (по требованию проекта). Испытания на ударный изгиб проводят на образцах с концентратором типа "U" (KCU) или "V" (KCV). 12.3.23 Образцы необходимо вырезать в соответствии с ГОСТ 6996 методами, не изменяющими структуру и механические свойства металла. Не допускается применение правки заготовок образцов как в холодном, так и в горячем состояниях. 12.3.24 Испытание на статическое растяжение стыковых соединений труб DN<50 может быть заменено испытанием на растяжение стыков со снятым усилением. 12.3.25 Испытание на статический изгиб сварных соединений труб с номинальным диаметром DN 50 может быть заменено испытанием стыков на сплющивание. 12.3.26 Результаты механических испытаний сварных соединений должны удовлетворять требованиям таблицы 12.9, [9]. 12.3.27 В разнородных соединениях прочность оценивают по стали с более низкими механическими свойствами, а ударную вязкость и угол изгиба - по менее пластичной стали. 12.3.28 При проведении металлографических исследований (по требованию проекта) определяют наличие в сварном соединении недопустимых дефектов и соответствие формы и размеров сварного шва требованиям НД. 12.3.29 Качество сварных соединений по результатам испытаний на стойкость к МКК (по требованию проекта) признается удовлетворительным, если результаты испытаний соответствуют требованиям ГОСТ 6032 по стойкости против указанной коррозии. Таблица 12.9 - Минимальные нормы механических свойств сварных соединений Наименование показателя Минимальные нормы механических свойств сварных соединений для сталей углеро- дистых низколеги- рованных марган- цовистых и марганцево- кремнистых хромистых, хромомо- либденовых и хромована- диевоволь- фрамовых аустенитно- ферритных аустенитных Временное сопротивление разрыву при температуре плюс 20°С Не ниже нижнего значения временного сопротивления разрыву основного металла по стандарту или ТУ для данной марки стали Минимальная ударная вязкость, Дж/см (кгс/см )при температуре +20°С на образцах KCV 35 (3,5) 35 (3,5) 35 (3,5) 30 (3,0) - на образцах KCUпри температуре ниже минус 20°С 50 (5,0) 50 (5,0) 50 (5,0) 40 (4,0) - на образцах KCV 20 (2,0) 20 (2,0) - 20 (2,0) - на образцах KCU 30 (3,0) 30 (3,0) - 30 (3,0) - Минимальный угол изгиба, градусов, при толщине не более 20 мм 100 80 50 80 100 более 20 мм 100 60 40 60 100 Твердость металла шва сварных соединений, НВ, не более - - 240 220 200 Примечания1 Показатели механических свойств сварных соединений по временному сопротивлению разрыву и углу изгиба определяют как среднеарифметическое результатов испытаний отдельных образцов. Общий результат признают неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов показал значение временного сопротивления разрыву более чем на 7% и угла изгиба более чем на 10% ниже норм, указанных в таблице.Допускается на одном образце при температурах минус 40°С и ниже значение ударной вязкости KCU 25 Дж/см , KCV 15 Дж/см .2 Виды испытаний и гарантированные нормы механических свойств по временному сопротивлению разрыву и ударной вязкости стыковых сварных соединений типа "лист+труба", "труба+литье", "поковка+поковка", "поковка+труба" должны соответствовать требованиям, предъявляемым к материалам с более низкими показателями механических свойств. Для таких сварных соединений угол изгиба должен быть не менее:- 70° для углеродистых сталей аустенитного класса;- 50° для низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей, высоколегированных сталей аустенитно-ферритного класса;- 30° для низко- и среднелегированных (хромистых и хромомолибденовых) сталей и высоколегированных сталей ферритного класса.3 Контроль механических свойств, а также металлографическое исследование или испытание на стойкость к МКК образцов этих соединений предусматриваются разработчиком технической документации. Твердость металла шва сварных соединений из стали марки 12ХМ, выполненных ручной электродуговой сваркой ванадийсодержащими электродами, должна быть не более 260 НВ при условии, что относительное удлинение металла шва будет не менее 18%. Твердость металла шва сварных соединений из стали марки 15Х5МУ должна быть не более 270 НВ. 13 Требования к испытанию и приемке смонтированных трубопроводов 13.1 Общие требования 13.1.1 Все трубопроводы, на которые распространяется настоящий стандарт, после окончания монтажных и сварочных работ, термообработки (при необходимости), контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, а также после установки и окончательного закрепления всех опор, подвесок (пружины пружинных опор и подвесок на период испытаний должны быть разгружены) и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергают наружному осмотру, испытанию на прочность и плотность, и при необходимости - дополнительным испытаниям на герметичность с определением падения давления. 13.1.2 Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность), способ испытания (гидравлический, пневматический) и величину испытательного давления указывают в проекте для каждого трубопровода. В случае отсутствия указаний о способе испытания и величине испытательного давления способ испытания согласовывают с заказчиком, а величину давления испытания принимают в соответствии с настоящим стандартом. 13.1.3 Испытания на прочность и плотность проводят одновременно. 13.1.4 Наружный осмотр трубопровода имеет целью проверку готовности его к проведению испытаний. При наружном осмотре проверяют: соответствие смонтированного трубопровода проектной документации; правильность установки запорных устройств, легкость их закрывания и открывания; установку всех проектных креплений и снятие всех временных креплений; окончание всех сварочных работ, включая врезки воздушников и дренажей; завершение работ по термообработке (при необходимости). 13.1.5 Испытанию, как правило, подвергают весь трубопровод полностью. Допускается проводить испытание трубопровода отдельными участками, при этом разбивку на участки проводит монтажная организация по согласованию с заказчиком. 13.1.6 При испытании на прочность и плотность испытываемый трубопровод (участок) должен быть отсоединен от аппаратов и других трубопроводов заглушками. Использование запорной арматуры для отключения испытываемого трубопровода (участка) не допускается. При невозможности отсоединения трубопровода от аппарата следует учитывать требования 4.6. 13.1.7 Перед проведением испытаний вся запорная арматура, установленная на трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники уплотнены; на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные катушки; все врезки, штуцера, бобышки для контрольно-измерительных приборов должны быть заглушены. 13.1.8 Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками; пребывание людей поблизости не допускается. 13.1.9 Для контроля давления следует применять манометры либо дистанционные средства измерений, имеющие одинаковую точность во всем диапазоне измерения и одинаковые пределы измерения. Допускается применять манометры (дистанционные приборы класса точности не более 1,5) при условии, что контролируемые значения давлений должны находиться в пределах второй трети шкалы показаний манометра (предельное давление манометров должно составлять около 4/3 от испытательного давления). При измерении давления двумя манометрами один должен быть контрольным. 13.1.10 Один манометр (дистанционный прибор) устанавливают у опрессовочного агрегата после запорной арматуры, другой - на воздушнике в точке трубопровода, наиболее удаленной от опрессовочного агрегата. 13.1.11 Разрешается проводить испытания с нанесенной тепловой или антикоррозионной изоляцией трубопроводов из бесшовных труб или заранее изготовленных и испытанных блоков (независимо от применяемых труб) при условии, что сварные монтажные стыки и фланцевые соединения будут иметь доступ для осмотра. 13.1.12 Испытание на прочность и плотность трубопроводов с номинальным давлением PN 100 может быть гидравлическим или пневматическим. Как правило, испытание проводят гидравлическим способом. Замена гидравлического испытания на пневматическое допускается в следующих случаях (рекомендуется проводить с контролем методом акустической эмиссии): а) если несущая строительная конструкция или опоры не рассчитаны на заполнение трубопровода водой; б) при температуре окружающего воздуха ниже 0°С и опасности промерзания отдельных участков трубопровода; в) если применение жидкости (воды) недопустимо, на этот вид испытаний разрабатывается инструкция по 13.1.20. Испытание на прочность и плотность пневматически с обязательным контролем методом акустической эмиссии проводится: а) для трубопроводов, расположенных в действующих цехах; б) для трубопроводов, расположенных на эстакадах, в каналах или лотках рядом с действующими трубопроводами; в) при испытательном давлении менее 0,4 МПа (4 кгс/см ), если на трубопроводах установлена арматура из серого чугуна. 13.1.13 Испытание на прочность и плотность трубопроводов на номинальное давление PNсвыше 100 должно проводиться гидравлическим способом. В технически обоснованных случаях для трубопроводов на номинальное давление PN до 500 допускается (по согласованию с надзорными органами) замена гидравлического испытания на пневматическое при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии (АЭ). 13.1.14 При совместном испытании обвязочных трубопроводов с аппаратами величину давления при испытании трубопроводов на прочность и плотность (до ближайшей отключающей задвижки) следует принимать как для аппарата. Трубопроводы, которые подвергают испытанию на прочность и плотность совместно с другим оборудованием, должны быть испытаны с учетом давления испытания этого оборудования. 13.1.15 Короткие (до 20 м) отводящие трубопроводы от предохранительных клапанов, а также свечи от аппаратов и системы, связанные непосредственно с атмосферой (кроме газопроводов на факел), испытанию, как правило, не подлежат. 13.1.16 Дополнительные испытания трубопроводов на герметичность проводят пневматическим способом (см. 13.5). 13.1.17 Подчеканка сварных швов запрещается. Устранение дефектов во время нахождения трубопровода под давлением не разрешается. 13.1.18 При проведении испытаний обнаруженные дефекты должны быть устранены, а испытания повторены. 13.1.19 О проведении испытаний трубопроводов должны составляться соответствующие акты. 13.1.20 Пневматические испытания согласно 13.1.12, 13.1.13 следует проводить по инструкции, содержащей мероприятия, исключающие возможность разрушения трубопроводов в случае появления критического АЭ-сигнала. Эта инструкция по проведению испытаний должна быть утверждена руководителем предприятия (техническим директором) и предусматривать необходимые меры безопасности. 13.2 Гидравлическое испытание на прочность и плотность 13.2.1 Гидравлическое испытание трубопроводов должно проводиться преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. Для гидравлических испытаний с давлением до 100 МПа должна применяться, как правило, вода с температурой не ниже плюс 5°С и не выше плюс 40°С или специальные смеси. Для трубопроводов выше 100 МПа (производство полиэтилена) применяется вазелиновое масло, имеющее нейтральные свойства по отношению к углеродистой стали. По согласованию с автором проекта вместо воды может быть использована другая жидкость (некоррозийная, неядовитая, невзрывоопасная, маловязкая). Разность температур стенки трубопровода и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать выпадения влаги на стенке трубопровода. Если гидравлическое испытание проводят при температуре окружающего воздуха ниже 0°С, должны быть приняты меры против замерзания воды и обеспечено надежное опорожнение трубопровода. После окончания гидравлического испытания трубопровод должен быть полностью опорожнен и продут до полного удаления воды или жидкости. Величина пробного давления на прочность (гидравлическим или пневматическим способом) должна составлять не менее (выбирается большее из двух значений)*: ________________ * При наличии на трубопроводе арматуры из серого чугуна пробное давление не должно превышать величину 0,4 МПа. |