ОТчет по практике технология производства помадных конфет. Мой отчет 5 курс. Характеристика исходного сырья и готовой продукции
 Скачать 343 Kb.
|
|
2 ОПИСАНИЕ ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ПОМАДНЫХ КОНФЕТ Принципиальная технологическая схема помадных глазированных конфет представлена в приложении Б. В диссутор 1 наливается вода, засыпается сахар-песок и сорбит. Затем в змеевик диссутора подается греющий пар давлением 2−3 кгс/см2 и отводится конденсат. Одновременно с этим для перемешивания раствора в барботер подается острый пар. Когда сахар и сорбит растворятся, прекращается подача острого пара в барботер и ведется процесс варки сахарного сиропа. Сахарный сироп уваривается до содержания сухих веществ 80%. В конце уваривания вводится патока и продолжается процесс уваривания при температуре 105−109 °С до содержания сухих веществ готового сахаро-паточного сиропа 78−82%. Готовый сахаро-паточный сироп шестеренчатым насосом 2 перекачивается в лопастной смеситель Ф-2911 3. После этого в смеситель подают сгущенное молоко, и смесь перемешивается несколько минут до получения однородного по объему сахаро-паточно-молочного сиропа. Готовый сироп содержит 86−90% сухих веществ и имеет температуру 105−109 °С. Из смесителя сахаро-паточно-молочный сироп шестеренчатым насосом перекачивается в промежуточную емкость 4, откуда плунжерным насосом-дозатором 5 с заданным расходом подается в змеевиковую варочную колонку 33-2А-5 6 для уваривания. Сироп уваривается до содержания сухих веществ 88−92% при давлении греющего пара 3−5 кгс/см2. После варочной колонки сироп температурой 115−120 °С попадает в пароотделитель 7, где температура его снижается на 8−10 °С и от сиропа отделяется вторичный пар. Таким образом, на выходе из пароотделителя образуется концентрированный, но ненасыщенный раствор сахара, поступающий в загрузочную воронку помадосбивательной машины ШАЕ-800 8. В рабочих секциях помадосбивальной машины уваренный сироп перемещается в зазоре между коаксиальными цилиндрическими поверхностями неподвижного корпуса и быстровращающегося шнека. Эти поверхности снабжены охлаждающими водяными рубашками. Уваренный сироп, соприкасаясь с холодными поверхностями, интенсивно охлаждается и превращается в пересыщенный сахарный раствор, в результате этого происходит процесс кристаллизации сахарозы. Чтобы обеспечить мелкокристаллическую структуру помады, одновременно с охлаждением продукт подвергается интенсивному перемешиванию (сбиванию). Хладагентом, отнимающим тепло от уваренного сиропа в процессе сбивания, является вода с начальной температурой 16 °С. На выходе из помадосбивальной машины готовая молочная помада имеет температуру 70−75 °С. Помада из помадосбивальной машины стекает в промежуточную емкость − шнековую ванну 9, из которой определенная порция помады шестеренчатым насосом перекачивается в темперирующую машину МТ-250 10 для приготовления конфетной массы. В темперирующей машине происходит темперирование и перемешивание помады при температуре 78−82 °С. При этом в помаду вносят вкусовые и ароматические добавки: ванилин и этиловый спирт, которые придают конфетам специфический вкус и аромат. Обогрев конфетной массы осуществляется подаваемым в рубашку греющим паром давлением 1−1,5 кгс/см2. Конфетная масса перемешивается до равномерного распределения всех компонентов и доводится до жидкой текучей консистенции, после чего ее направляют на формование. Формование корпусов конфет осуществляется отливкой в крахмальные формы. Готовая конфетная масса из темперирующей машины шестеренчатым насосом перекачивается в приемную воронку конфетоотливочного полуавтомата с одним отливочным механизмом ЦФ-1 11, который состоит из следующих основных узлов и механизмов: транспортера для подачи лотков, каретки для переворачивания лотков, устройства для наполнения лотков крахмалом, штампа, отливочного механизма, системы сит для отделения и очистки крахмала и щеточного устройства для очистки корпусов конфет. Процесс формования начинается с заполнения пустых лотков кукурузным крахмалом в устройстве для наполнения лотков. Затем лоток с крахмалом останавливается под штампующим механизмом. При опускании штампа в крахмале отштамповываются ячейки по форме корпусов конфет. После штампования ячеек лоток подается под головку отливочного механизма, где происходит заполнение отштампованных в крахмале ячеек конфетной массой. Непосредственно перед отливкой конфетная масса фильтруется через сито с диаметром отверстий 2,5−3 мм. Воронка отливочного механизма подогревается водой до 85 °С. Лотки с отлитыми корпусами конфет с помощью цепного транспортера направляются в установку ускоренной выстойки корпусов конфет шахтного типа УВК-65-2 12, которая объединена в единый агрегат с конфетоотливочным полуавтоматом. В установке ускоренной выстойки лотки загружаются на подъемник первой (приемной) вертикальной шахты. На подъемнике они постепенно перемещаются на верхний ярус, с которого горизонтальным транспортером передаются на верхний ярус второй (разгрузочной) вертикальной шахты. В последней лотки постепенно опускаются на нижний ярус. Вертикальные шахты выполнены в виде охлаждающих камер, внутри которых лотки с отлитыми корпусами обдуваются воздухом температурой 8−12 °С. Во время выстойки корпуса конфет охлаждаются, и температура их снижается до 22−25 °С. Продолжительность выстойки составляет 34−45 мин. На выходе из установки ускоренной выстойки лотки с затвердевшими корпусами конфет цепным транспортером подаются в поворотный механизм конфетоотливочного полуавтомата. При помощи последнего лотки поворачиваются на 360°. Во время поворота содержимое лотка (крахмал и корпуса конфет) высыпаются на поверхность сита, совершающего возвратно-поступательное движение вдоль оси полуавтомата. Освободившийся лоток подается в устройство для заполнения лотков крахмалом, сюда же при помощи элеватора загружается просеянный крахмал и начинается повторный цикл формования корпусов конфет. На сите затвердевшие корпуса конфет отделяются от крахмала и очищаются щетками. Отработанный крахмал отправляется на очистку, а затем снова в производство для отливки в него новых корпусов конфет. Полная очистка корпусов конфет от крахмала происходит на ленточном транспортере 14, где они обдуваются сжатым воздухом давлением 1,5−3,5 кгс/см2 нагнетаемым в воздухораспределитель 13 из компрессорного отделения. Отработанный воздух с частицами крахмала подается вентилятором 15 в циклон 16, в котором очищается от крахмала. Очищенный в циклоне воздух выбрасывается в атмосферу, а крахмал возвращается в производство. Очищенные от крахмала корпуса конфет по скребковому транспортеру 17 поступают на саморасклад 18 глазировочного агрегата Супер-80. На самораскладе под действием вибрации происходит ориентирование корпусов конфет в продольные ряды в направлении наибольшей оси. Далее ориентированные корпуса конфет передаются приемным конвейером на сетчатый конвейер глазировочной машины 19. В глазировочной машине корпуса конфет покрываются шоколадной глазурью определенной толщины температурой 29−32 °С, которая застывает при последующем прохождении глазированных конфет через охлаждающую камеру типа АОК 20. В охлаждающей камере в течение 7−10 мин при температуре 8−10 °С подаваемого в камеру воздуха происходит структурирование шоколадной глазури, которая приобретает твердую структуру. После охлаждения конфеты имеют температуру 20−22 °С. Из камеры охлаждения глазированные конфеты попадают на ленточный транспортер, по которому они доставляются к заверточной машине 21, на которой заворачиваются в этикетку «вперекрутку». Завернутые конфеты фасуют в коробки и отправляют на склад готовой продукции. 3 ОПИСАНИЕ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ Приготовление сахаро-паточного сиропа осуществляется в диссуторе. Это простейшее о6орудование для получения сиропа. Обычно его изготавливают непосредственно в ремонтно-механических мастерских предприятия. Диссутор состоит из стальной цилиндрической обечайки, наклонного днища, люка для загрузки сахара, паропровода с барботером, змеевика для подогрева смеси, крышки, трубопровода для подачи патоки и трубы для отвода вторичного пара. Наружная поверхность диссутора покрыта тепловой изоляцией. Приготовление сахаро-паточно-молочного сиропа осуществляется в лопастном смесителе Ф-2911. Он состоит из корпуса с паровой рубашкой и съемными крышками (верхней и торцевых), двух горизонтальных валов с лопастями, привода валов и сварной рамы. Техническая характеристика лопастного смесителя Ф-2911 представлена в таблице 3.1. Таблица 3.1 − Техническая характеристика лопастного смесителя Ф-2911
Уваривание сахаро-паточно-молочного сиропа осуществляется в змеевиковой варочной колонке. Она представляет собой цилиндрический стальной корпус с приваренным к нему штампованным стальным днищем и съемной крышкой. Внутри корпуса смонтирован медный змеевик, имеющий два ряда витков, соединенных между собой последовательно. Техническая характеристика змеевиковой варочной колонки 33-2А-5 представлена в таблице 3.2. Таблица 3.2 − Техническая характеристика варочной колонки 33-2А-5
Приготовление помады осуществляют в помадосбивальной машине ШАЕ. Корпус машины состоит из трех рабочих секций, приемной секции и двух опорных секций. Все секции, кроме опорных, крепятся кронштейнами к станине машины. Приемная секция предназначена для приема уваренного сиропа из пароотделителя. К ней приварена конусообразная воронка, через которую сироп из пароотделителя поступает в машину. В третьей рабочей секции установлено на резьбе 30 стальных пальцев. Во всех рабочих секциях имеются штуцера для спуска воздуха и воды. Машины этой марки выпускаются на две производительности: 800 кг/ч и 1000 кг/ч. Техническая характеристика помадосбивальной машины ШАЕ-800 представлена в таблице 3.3. Таблица 3.3 − Техническая характеристика помадосбивальной машины ШАЕ-800
На стадии темперирования конфетной массы применяют машину темперирующую МТ-250. Она представляет собой цилиндрическую емкость с рубашкой и комбинированной мешалкой внутри. Масса загружается в машину насосом или вручную через верхнюю откидную крышку. В рубашку поступает пароводяная смесь для обогрева массы или вода для охлаждения. Для эффективного перемешивания машина снабжена планетарной комбинированной мешалкой. Вертикальный вал получает вращение от электродвигателя через червячный редуктор. Техническая характеристика темперирующей машины МТ-250 представлена в таблице 3.4. Таблица 3.4 − Техническая характеристика темперирующей машины МТ-250
Формование корпусов конфет осуществляется отливкой в крахмальные формы на конфетоотливочном полуавтомате с одним отливочным механизмом ЦФ-1. Полуавтомат состоит из следующих основных узлов и механизмов: транспортера для подачи лотков, каретки для переворачивания лотков, устройства для наполнения лотков крахмалом, штампа, отливочного механизма, системы сит для отделения и очистки крахмала и щеточного устройства для очистки корпусов конфет. Техническая характеристика конфетоотливочного полуавтомата с отливочным механизмом ЦФ-1 представлена в таблице 3.5. Таблица 3.5 − Техническая характеристика конфетоотливочного полуавтомата с одним отливочным механизмом ЦФ-1
Выстойка корпусов конфет осуществляется в установке ускоренной выстойки корпусов конфет шахтного типа УВК-65-2. Она будет обеспечивать непрерывность и необходимую продолжительность выстойки. Она монтируется в единый агрегат с конфетоотливочным полуавтоматом ЦФ-1, следовательно, имеет такую же производительность. Состоит из двух вертикальных закрытых шахт, соединенных в верхней части закрытой камерой с дверцами. Левая шахта установлена у выхода конфетоотливочного полуавтомата и соединена с ним подающим конвейером. Правая шахта установлена у входа конфетоотливочного полуавтомата и также соединена с ним транспортером. Внутри шахт движутся вертикальные цепные транспортеры с горизонтальными направляющими полками. Восходящая и нисходящая ветви конвейеров имеют по 42 полки. Установка ускоренной выстойки и конфетоотливочный полуавтомат приводятся в движение одним электродвигателем, установленным в корпусе. Техническая характеристика установки ускоренной выстойки корпусов конфет УВК-65-2 представлена в таблице 3.6. Таблица 3.6 − Техническая характеристика установки ускоренной выстойки корпусов конфет УВК-65-2
Глазирование корпусов конфет осуществляется в глазировочном агрегате фирмы «Нагема» (ГДР) марки Супер-80. Агрегат состоит из саморасклада для раскладки корпусов, приемного конвейера, глазировочной машины и охлаждающей камеры с конвейером внутри. Саморасклад состоит из бункера, наклонного конвейера, плоского и желобчатого вибростолов, ворошителя, привода конвейеров и вибростолов. Глазировочная машина состоит из сетчатого конвейера, воронки для глазури, вентилятора высокого давления, сборника для неиспользованной глазури, темперирующей установки, резервуара для вновь подаваемой глазури, перекачивающих устройств и электропривода. Охлаждающая камера типа АОК с конвективно-радиальным теплообменом представляет собой стальной каркас, внутри которого проходит конвейер и установлены две автономные системы охлаждения и транспортирования воздуха. Техническая характеристика глазировочного агрегата Супер-80 представлена в таблице 3.7. Таблица 3.7 − Техническая характеристика глазировочного агрегата Супер-80
Завертывание глазированных конфет осуществляется на автомате ЕУ-7 с вертикальным ротором для завертки конфет «вперекрутку». Машина смонтирована на станине, внутри которой установлены привод и механические передачи, приводящие в движение рычажно-кулачковые механизмы. Основные узлы машины: питающий ленточный конвейер, операционный барабан, рулонодержатели упаковочного материала, механизм перекрутки торцов этикетки, отводящий лоток для завернутых конфет, пульт управления. Техническая характеристика заверточного автомата ЕУ-7 представлена в таблице 3.8. Таблица 3.8 − Техническая характеристика заверточного автомата ЕУ-7
4 ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА Для обеспечения выпуска высококачественной продукции необходимо контролировать качество сырья, полуфабрикатов и готовых изделий, а также технологические режимы на основных участках технологического процесса. Производство продукции высокого качества с рациональным расходованием сырья требует точного соблюдения оптимальных технологических режимов производства и оперативного исправления возможных нарушений и отклонений. Для этого в первую очередь необходима постоянная, своевременная информация о физических и химических изменениях сырья и полуфабрикатов, происходящих в ходе технологического процесса. Такую информацию дает служба технохимического контроля на основе систематически проводимых анализов и показаний контрольно-измерительных приборов. Задачей технохимического контроля является контроль за всеми качественными показателями выпускаемой продукции, а также по стадийный контроль сырья, полуфабрикатов, материалов, позволяющий на ранней стадии производства предотвратить образование брака. Технохимический контроль проводится по органолептическим и физико-химическим показателям качества по метрологически аттестованным методикам, контролируются также технологические процессы по основным параметрам производства. На кондитерских фабриках технохимический контроль осуществляют центральная (производственная) и цеховая лаборатории. Функции, выполняемые этими лабораториями, различны. Центральная лаборатория осуществляет контроль готовой продукции, полуфабрикатов, входной контроль сырья. При приемке сырье должно иметь сопроводительные документы, а именно: качественное удостоверение (каждая партия), санитарно-эпидемиологическое заключение (раз в 5 лет), сертификат соответствия (раз в 3 года). Сырье на основе молока кроме вышеперечисленных документов должно иметь ветеренарное заключение (каждая партия). Пищевые добавки при приемке должны иметь свидетельство о госрегистрации. При отсутствии на предприятии цеховых лабораторий все их функции выполняет центральная лаборатория. На каждую партию выпускаемой цехом продукции лаборатория выдает результаты анализа. Лаборатории должны быть оснащены лабораторной посудой, а также всеми необходимыми приборами и оборудованием. Проводимая лабораториями работа фиксируется в специальных журналах. Лаборатории проводят два вида контроля: технохимический и органолептический. Для осуществления технохимического контроля используют физические и химические методы анализа. Контроль за количественными показателями в ходе технологического процесса проводит лаборатория технохимического контроля, а за качеством готовых конфет, выпускаемых фабрикой, отдел технического контроля (ОТК). Контроль качества готовых конфет проводят в соответствии с ГОСТ 4570−93 «Конфеты. Общие технические условия». ОТК осуществляет надзор за качеством готовой продукции, дает официальное заключение, разрешающее отправлять готовую продукцию в торговую сеть. ОТК по тем или иным причинам имеет право задержать продукцию в цехе или на складе, вернуть на переработку. Для производства помадных глазированных конфет установлены участки производства, объекты контроля, периодичность и методы контроля, регламентируемая величина показателей, которые представлены в таблице 4.1. Таблица 4.1 − Технохимический контроль производства помадных конфет
|