Каневский. И. Н. Каневский Е. Н. Сальникова
 Скачать 3.53 Mb.
|
|
Вопросы для самопроверки 1. Чем определяется верхний и нижний порог чувствитель- ности КНК? Какие дефекты выявляются наиболее полно методами КНК? 2. Назовите основные этапы КНК. 3. Перечислите основные достоинства и недостатки КНК. 4. От каких факторов зависит размер индикаторного следа? 5. Каковы требования, предъявляемые к проникающей жид- кости? 6. Какие вещества применяют в качестве проявителя? 7. Перечислите основные приборы, приспособления и мате- риалы, используемые при КНК. 76 77 5. МАГНИТНЫЕ МЕТОДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ (МНК) МНК применяются только для контроля деталей и изделий, изготовленных из ферромагнитных материалов, находящихся в намагниченном состоянии. МНК основаны на регистрации магнит- ных полей рассеяния, возникающих над дефектами, поэтому эти методы позволяют определять только поверхностные и подповерх- ностные дефекты, залегающие в ферромагнетиках на глубинах, не превосходящих 15 мм. Дефекты наиболее легко обнаруживаются, когда направле- ние намагничивания контролируемой детали перпендикулярно направлению дефекта. Для оптимального выявления дефектов при МНК намагничивание контролируемых изделий производят в двух направлениях, а деталей сложной формы – в нескольких направле- ниях. На рис. 5.1 приведена схема образования магнитного поля над дефектом. Контролируемая деталь 1 с трещиной 2 помещена между полюсами NS постоянного магнита (электромагнита). Над трещиной возникает магнитное поле рассеяния 3, эквивалентное маленькому магниту с полюсами NS. Рис. 5.1. Схема образования магнитного поля над дефектом После намагничивания изделия осуществляется проявление дефектов, состоящее в фиксировании магнитного поля над дефек- том каким-либо методом: порошковым, феррозондовым, магнито- графическим и другими методами, которые будут рассмотрены в дальнейшем. При этом контроль (выявление) дефектов осуществ- ляется двумя способами: 1. Контроль дефектов на остаточной намагниченности контролируемого изделия, пригодный только для магнитотвёрдых материалов с коэрцитивной силой Н С больше 800 А/м (больше 10 Э). В этом случае проявление дефектов осуществляется после намагничивания контролируемого изделия и удаления его из намагничивающего поля. 2. Контроль дефектов в приложенном магнитном поле, применяемый для магнитомягких материалов, у которых коэр- цитивная сила H с <800 А/м (10 Э). В этом случае проявление дефек- тов осуществляется после намагничивания контролируемого изде- лия без его удаления из намагничивающего поля, т.к. без приложен- ного внешнего магнитного поля над дефектами образуются слабые магнитные поля рассеяния, не позволяющие выявить дефект. Этим способом контролируют детали сложной формы, а также в том случае, когда мощности источника питания недостаточно для намагничивания всей детали вследствие ее больших размеров; в приложенном магнитном поле рабочая индукция поля достигается при почти в четыре раза меньшей напряженности магнитного поля. После МНК обязательно проводится размагничивание проконтролированного изделия. 5.1. Способы намагничивания контролируемых изделий Качество МНК существенно зависит от способа намагни- чивания контролируемого изделия. С целью получения максималь- ной чувствительности и разрешающей способности магнитного метода неразрушающего контроля применяются различные виды намагничивания материалов, среди которых пять основных: продольное (полюсное), циркулярное, комбинированное, парал- лельное, способом магнитного контакта. 78 79 Продольным (полюсным) намагничиванием называется такое намагничивание, при котором магнитные силовые линии часть пути проходят по изделию, а часть – по воздуху. Это намагни- чивание осуществляется путём помещения контролируемого протяжённого изделия правильной формы (цилиндрического, прямоугольного и т.п.) либо между полюсами постоянного магнита (электромагнита), либо в соленоид. После удаления изделия из намагничивающего поля за счёт остаточной намагниченности в изделии возникают два магнитных полюса, N и S, как показано на рис. 5.2, поэтому такой метод намагничивания назван полюсным. На рис. 5.3. схематично изображены приемы полюсного намагничивания. Намагничивание полем стационарного электро- магнита (рис. 5.3, а) или полем ручного электромагнита (рис. 5.3, б) позволяет выявлять линейные дефекты, перпендикулярные оси изделия, а намагничивание полем соленоида (рис. 5.3, в, г) выяв- ляет дефекты, перпендикулярные оси изделия. Намагничивание внешним полем соленоида позволяет выявлять дефекты на внут- ренней поверхности отверстия, перпендикулярные оси отверстия (рис. 5.3, д). Рис. 5.2. Схема спектра магнитного поля вокруг полюсно намагниченной детали При полюсном методе различают продольное намагничива- ние, при котором направление вектора H r внешнего магнитного о поля совпадает с направлением продольной оси детали (рис. 5.4, а), и поперечное намагничивание, при котором вектор перпендикуля- рен продольной оси детали (рис. 5.4, б). Поперечное намагничива- ние в другом направлении прямоугольной детали, как показано на рис. 5.4, в, иногда называют нормальным намагничиванием. Циркулярным называется намагничивание, при котором магнитные силовые линии имеют вид концентрических окруж- ностей, расположенных в плоскости, перпендикулярной направле- нию тока. При отсутствии дефектов магнитные силовые линии замыкаются внутри детали, магнитные полюса не образуются. При наличии дефекта магнитное поле выходит из детали, как показано на рис. 5.5. а) б) в) г) д) Рис. 5.3. Способы создания полюсного намагничивания: а – с помощью стационарного электромагнита; б – с помощью ручного (переносного) электромагнита; в, г, д – полем соленоида 80 81 Рис. 5.4. Виды полюсного намагничивания: а – продольное; б – поперечное; в – нормальное; 1 – намагничиваемая деталь; 2 – трещина Циркулярный метод намагничивания осуществляется либо пропусканием тока по толстому медному стержню или проводу, протянутому через деталь (рис. 5.5), либо пропусканием тока не- посредственно через деталь (рис.5.6). Последний способ приме- няется для контроля сплошных протяжённых деталей, цилиндри- ческих полых толстостенных деталей при выявлении дефектов на внешней поверхности цилиндра, при контроле сварных швов путём пропускания тока через шов. Прижимные контакты для про- пускания тока через деталь называются электрокарандашами. Комбинированным называется намагничивание, при котором магнитное поле возбуждается одновременно действием двух или трёх источников полей, например, продольным полем электро- магнита и одного или двух циркулярных полей прямого тока. При этом векторы напряжённостей магнитного поля 1 H r , 2 H r и 3 H r складываются векторно, так что результирующий вектор 3 2 1 H H H H r r r r + + = направлен по винтовой линии. Комбинированное намагничивание обеспечивает максималь- ную выявляемость дефектов, особенно в деталях сложной формы. На рис. 5.7 приведены два примера схем комбинированного намагничивания цилиндрической детали. Постоянный ток пр i в электромагните создает продольное намагничивание детали с напряжённостью магнитного поля пр Н r , а переменный ток ц i , пропускаемый через деталь, создаёт циркулярное намагничивание детали с амплитудой напряжённости магнитного поля ц Н r Рис. 5.5. Схема циркулярного намагничивания детали пропусканием тока по стержню: 1 – трещина; 2 – поле рассеяния над трещиной; 3 – стержень; 4 – магнитные линии; 5 – деталь; I – ток Рис. 5.6. Намагничивание полем тока, пропускаемого через деталь 82 83 При этом вектор результирующего поля р Н r колеблется в пределах угла б, как показано на рисунках справа. На первой схеме циркулярное магнитное поле изменяется с частотой f, а продольное магнитное поле постоянно. Если max ц Н Н пр r r = , то вектор напряжённости магнитного поля изменяет своё направление в пределах 90 0 . На рис. 5.7 – угол поворота вектора результирующего поля. На второй схеме намагничивание осуществляется выпрям- ленными однополупериодными токами, сдвинутыми по фазе на 180 0 . При этом вектор напряженности результирующего магнит- ного поля совпадает либо с вектором продольного поля пр Н r , либо с вектором напряжённости циркулярного поля ц Н r . Угол б между векторами пр Н r и ц Н r равен 90 0 На рис. 5.8 приведены другие приемы комбинированного намагничивания – полем двух или более токов, пропускаемых через изделие во взаимно перпендикулярных направлениях (а), полем тока, пропускаемого через стержень, помещенный в отверстие изделия, и полем тока, индуцированного в изделии (б). Параллельным называется намагничивание, при котором провод с намагничивающим потоком расположен параллельно поверхности контролируемой детали, как показано на рис. 5.9, а, где 1 – кабель с током, 2 – контролируемое изделие со щелью 3. Для увеличения намагничивания изделия применяются дополнительные магнитопроводы 4 в виде полуколец, закреплён- ных на токоведущем кабеле 1 на расстоянии 3-5 мм друг от друга и плотно прижатых к изделию 2 (рис 5.9, б). Полукольца изготавливаются из магнитомягкой стали Ст-3, стали 10, 20 и др, ширина полуколец обычно составляет 15-40 мм, диаметр зависит от величины наибольшего тока, протекающего по кабелю. При пропускании тока через кабель возникает замкну- тая магнитная цепь: полукольцо – участок детали – следующее полукольцо. При параллельном намагничивании в стали типа а) б) в) Рис 5 .7 С по со бы к ом бини ро ва нн ого н ама гни чи ва ния : а – схема н ама гн ич и ва н ия ; б – кр ивая т ока на ма гн ич и ва н ия ; в – сх ема рас п оло ж ен ия в ек торов н ап ря ж ен н ос ти н ама гни чи ва ю щ их п ол ей 84 85 а) б) Рис. 5.8. Некоторые приемы комбинированного намагничивания: а – полем двух и более токов, пропускаемых через изделие во взаимно перпендикулярных направлениях; б – полем тока, пропускаемого через стержень, помещенный в отверстие изделия, и полем тока, индуцированного в изделии 30ХГСНА удаётся выявить шлифовочные трещины глубиной 0,05- 0,07 мм, скрытые слоем хрома толщиной 50-70 мкм. Такой способ намагничивания целесообразен, если к детали ограничен подход и по ней не разрешается пропускать ток. Способом магнитного контакта называется намагничивание контролируемого изделия прямолинейным или подковообразным постоянным магнитом (электромагнитом) путём перемещения одного из полюсов магнита по поверхности изделия. Между конт- ролируемой поверхностью и прижимаемым к ней полюсом маг- нита следует обеспечить хороший магнитный контакт. Второй полюс магнита должен быть удалён на возможно большее расстояние от контролируемой поверхности, чтобы уменьшить его размагни- чивающее действие. На рис. 5.10 показан пример применения способа магнитного контакта при намагничивании цилиндрической детали 1. К её боко- вой поверхности 2 прижат полюсный наконечник 3 полюса N пря- мого постоянного магнита. Наконечник 3 перемещается вокруг цилиндра из начального положения НН в конечное положение КК. Полюс магнита перемещают по поверхности детали в на- правлении, перпендикулярном направлению распространения предполагаемых трещин. Ширина эффективно намагниченной зоны практически равна ширине зоны контакта детали с полюсным Рис. 5.9. Схема параллельного намагничивания детали с применением: а – обычного кабеля; б – кабеля с полукольцом; 1 – кабель с током; 2 – контролируемое изделие; 3 – щель; 4 – дополнительные магнитопроводы Рис. 5.10. Схема намагничивания участка детали способом магнитного контакта 86 87 наконечником, а длина равна расстоянию между начальным и конечным положениями полюса магнита. Для контроля деталей цилиндрической формы магнит перемещают по винтовой линии. Путь перемещения не должен быть замкнут. Расстояние l между начальным и конечным положениями должно составлять не менее 1/3 части окружности цилиндра, если его диаметр d менее 30 мм. При d>30 мм величина l ≈ 20 ÷ 30 мм. В противном случае может произойти размагничива- а- ние или даже перемагничивание детали. При контроле плоских поверхностей полюс магнита переме- щают на расстояния, превышающие контролируемый участок в обе стороны на 20-30 мм. Для хорошего намагничивания и, следовательно, хорошего выявления трещин напряженность магнитного поля у полюса маг- нита должна быть не менее 70-80 тыс. А/м (900 ÷ 1000 Э). Выбор способа намагничивания зависит, в частности, от направления распространения дефектов по детали. Выбирают такой способ намагничивания, при котором угол б между векто- рами напряженности магнитного поля и направлением распростра- нения дефектов близок к 90є, при этом достигается наибольшая чувствительность метода. При углах б < 20ч30є чувствительность значительно снижается, а при б ≈ 0є не обнаруживаются дажее очень крупные дефекты. Если неизвестно направление распростра- нения трещин или деталь имеет сложную форму, намагничивание проводят в двух и более направлениях, нанося суспензию и осмат- ривая деталь после каждого намагничивания. Для выявления различно ориентированных дефектов одной операцией намагничивания рекомендуется применять комбини- рованное намагничивание. 5.2. Способы регистрации дефектов при МНК При магнитном контроле применяются различные способы регистрации дефектов. Их выбор обусловлен следующими факто- рами: 1) геометрией контролируемого изделия; 2) необходимой чувствительностью контроля; 3) заданной разрешающей способ- ностью контроля; 4) производительностью контроля. В соответствии с указанными требованиями применяются четыре основных способа регистрации дефектов при МНК: 1) по- рошковый способ; 2) магнитографический способ; 3) феррозондо- вый способ; 4) способ преобразователей Холла и магниторезисторов. Порошковый способ регистрации дефектов состоит в нане- сении порошка ферромагнитного материала на намагниченное контролируемое изделие и в регистрации скоплений этого порошка вблизи дефектов. Над дефектом образуются локальные магнитные поля рассеяния. На попавшие в поле частицы действуют пондеро- моторные силы, стремящиеся затянуть их в места наибольших концентраций магнитных силовых линий. Частицы накапливаются вблизи дефекта и одновременно намагничиваются полем рассеяния дефекта. Притягиваясь друг к другу, эти частицы образуют цепо- чечные структуры, ориентированные по магнитным силовым линиям поля дефекта. В результате происходит накопление частиц осевшего порошка в виде полосок (валиков, жилок, шнуров) над дефектом. Ширина полоски из осевшего порошка значительно больше ширины трещины, волосовины, поэтому магнитопорошко- вым способом могут быть выявлены мельчайшие трещины и другие поверхностные дефекты, невидимые при визуальном осмотре. В качестве ферромагнитного материала наиболее часто используются черные порошки окислов магнетита Fe 3 O 4 , пред- ставляющего смесь закиси железа FeO и окиси железа Fe 2 O 3 . Нес- колько реже используется ферромагнитная окись железа Fe 2 O 3 . Для получения буровато-красных порошков используется красная гамма окись железа γ – Fe 2 O 3 . Для изготовления светлых порошков используются специально приготовленные смеси железного и никелевого порошков и алюминиевой пудры. Применяются два способа нанесения ферромагнитного порошка на контролируемое изделие. “Сухой” способ состоит в нанесении на изделие высоко- дисперсного порошка с размерами частиц 0,1-10 мкм в воздушной взвеси, получаемой распылением порошка в специальных уста- новках. Этот способ применяют для обнаружения подповерхност- ных дефектов, а также дефектов под слоем немагнитного покрытия толщиной до 200 мкм. 88 89 Другой способ нанесения сухого порошка на изделие применяется для грубодисперсионных порошков с размером час- тиц от 0,05 до 2 мм. В этом случае порошок наносится с помощью пульверизатора, резиновой груши или качающегося сита. Этот способ применяется для обнаружения относительно крупных поверхностных и подповерхностных дефектов, а также для конт- роля деталей с грубо обработанной поверхностью. “Мокрый” способ нанесения магнитного порошка на поверх- ность намагниченного контролируемого изделия осуществляют путем полива изделия суспензией магнитного порошка или путем погружения изделия в ванну, наполненную суспензией. Магнитная суспензия должна стечь с поверхности, т.е. изделие располагают с наклоном. Возможен контроль без извлечения деталей из суспен- зии для осмотра. Такой способ, например, рекомендуется для обнаружения шлифовочных трещин под слоем хрома толщиной до 0,2 мм. Схема контроля представлена на рис. 5.11. Через деталь 2, погруженную в ванну 1 с суспензией 5, по токопроводящим шинам 6 пропускают ток I = (10…15)D, где D-диаметр детали, мм. При этом происходит осаждение порошка над дефектами. Контролируемую деталь осматривают, не извлекая ее из ванны, применяя экран 3 с прозрачным дном 4, профилированным по форме детали. Наиболее часто применяются водные суспензии, в одном литре которых содержится черный магнитный порошок – 20 г, хромпик калиевый K 2 Cr 2 O 7 – 4 г, сода кальцинированная – 10 г, эмульгатор ОП-7 или ОП-10 – 5 г. Рис. 5.11. Схема контроля детали с осмотром ее под слоем жидкости В этой суспензии иногда хромпик заменяется химически чистым нитритом натрия в количестве 15 г. В других составах вместо хромпика и эмульгатора применяется мыло хозяйственное в количестве всего 1 г. Для облегчения обнаружения дефектов вместо черного магнитного порошка в указанные суспензии вводят магнитно- люминесцентный порошок в количестве 4 г. Люминофорами в порошке служат флюоресцентные смолы, растворители смол, такие как хлористый метилен, люминоген светло-желтый (15 г на 100 г магнитного порошка). При облучении ультрафиолетовым светом кварцевых ламп со светофильтрами магнитные порошки с люмино- форами ярко светятся. Светофильтры применяют для исключения видимого света. В зависимости от способа магнитного контроля – в прило- женном магнитном поле или на остаточной намагниченности, от формы контролируемой поверхности, от чистоты ее обработки применяются разнообразные суспензии, жидкой фазой которых кроме воды являются керосин, масла и их смеси. Результаты контроля оценивают по наличию на КО валика магнитного порошка, видимого глазом или через лупу с 2-4 – крат- ным увеличением, воспроизводимого каждый раз при повторном нанесении суспензии или порошка. Четкий, нерасплывшийся валик свидетельствует о дефекте, выходящем на поверхность, расплыв- шийся валик – о подповерхностном дефекте. Длина валика равна протяженности дефекта ± погрешность, равная ширине валика. Магнитопорошковый метод позволяет выявлять трещины с шири- ной раскрытия 0,001 мм, глубиной 0,01 мм и более. Для определения дефектов под толстым слоем немагнитного покрытия, для контроля участков деталей с ограниченными подхо- дами, для выявления дефектов в шаровых соединениях без разборки и дефектов на внутренних поверхностях глубоких отверс- тий в качестве эмульсий применяют каучуковую смесь с ферро- магнитным порошком. Эту смесь наносят на контролируемое изделие путем полива, а дефекты обнаруживают по распределению магнитного порошка в отпечатке (реплике) – в затвердевшей каучу- ковой смеси. Каучуковая смесь фактически представляет собой 90 91 дефектограмму – запись распределения дефектов. Разработано несколько способов изготовления съемных дефектограмм, которые могут подлежать архивированию. Один из них использует бумажную кальку толщиной до 30 мкм. Калька плотно накладывается на поверхность контролируемой детали, образец намагничивают, и на поверхность кальки наносят клеевую суспензию на основе легко высыхающего клея. Жидкий клей быстро высыхает, и осевший над дефектами порошок остается прочно приклеенным к подложке. Подкладка снимается с детали и может храниться длительное время. При других способах получе- ния дефектограмм применяют целлофан и резиновый клей; закрепляющий лак, наносимый на магнитный порошок после контроля; липкую прозрачную ленту, которую наклеивают на закрепленный лаком магнитный порошок. Также дефектограммы получают фотографированием распределения магнитного порошка по поверхности контролируемой детали. Основная трудность пос- леднего способа состоит в устранении световых бликов. Для магнитопорошкового способа регистрации контроль на остаточной намагниченности имеет некоторые преимущества перед контролем в приложенном магнитном поле: возможность установки детали в любое требуемое положение для хорошего освещения поверхности и осмотра; возможность нанесения суспензии как путем полива, так и путем погружения в ванну с суспензией одновременно нескольких изделий; простота расшифровки результатов контроля, т.к. при контроле порошок в меньшей степени оседает по рискам, наклепу, местам грубой обра- ботки поверхности и т.п.; меньшая возможность прижога деталей в местах их контакта с электрокарандашами, так как для остаточ- ного намагничивания ток пропускают по детали кратковременно (0,01-1с). При контроле в приложенном магнитном поле сначала наносят порошок или суспензию на деталь, помещают ее, напри- мер, в соленоид и включают ток в обмотках. Медленно вытаскивая деталь из соленоида, наблюдают за распределением магнитного порошка на детали у выходного окна катушки. Осаждение магнитного порошка не всегда указывает на наличие дефекта. Образование поля рассеяния мнимого дефекта может происходить, например, при структурной неоднородности, по границе раздела участков с резко отличающимися структурами. Осаждение порошка при этом неплотное, в виде широкой полосы с размытыми границами. При одном и том же способе намагни- чивания осаждение порошка происходит на всех деталях и в одних и тех же местах. Знание конструктивных особенностей деталей и технологии изготовления позволяет распознать такой мнимый дефект. Осаждение порошка в местах резкого уменьшения сечения детали можно избежать, дополнив сечение детали ферромагнит- ным предметом, например, вставив болт. При повторном намагни- чивании и нанесении суспензии осаждение порошка обычно не происходит, если в этом месте нет дефекта типа нарушения сплош- ности металла. Возможно также осаждение порошка на следе соприкос- новения намагниченной детали с каким-либо острым ферромаг- нитным предметом (рис. 5.12). Для расшифровки такого дефекта деталь необходимо повторно намагнитить. После повторного намагничивания осаждения магнитного порошка в месте соприкосновения детали с ферромагнитным пред- метом не будет. Чтобы отличить дефекты, выходящие на поверх- ность, от ложных, в качестве контрольных можно применять капил- лярные методы контроля. Магнитопорошковую дефектоскопию проводят при темпера- туре не ниже 10 0 С и не выше 40 0 С на специально оборудованном Рис. 5.12. Осаждение магнитного порошка в месте касания намагниченной детали ферромагнитным предметом 92 93 участке. Контроль осуществляют с помощью универсальных или специализированных дефектоскопов, позволяющих получать необходимые поля и создавать оптимальные условия контроля. В комплект дефектоскопа входят намагничивающие устройства, устройства для перемещения деталей на позиции контроля, при- способления для обработки деталей индикаторными составами, осветительные и измерительные устройства. Современные де- фектоскопы комплектуются также устройствами для размагничи- вания суспензий и изделий. Размагничивание изделий контроли- руют с помощью приборов типа ФП-1. При проведении контроля оператору необходимо соблюдать определенные требования безопасности, так как для намагничива- ния деталей, например, циркулярным способом через них про- пускаются большие токи. Основные требования при этом следую- щие: обязательное заземление дефектоскопа, использование педальных и кнопочных переключателей, соблюдение общих пра- вил использования электроустановок потребителями. Магнитографический способ регистрации дефектов заклю- чается в записи магнитных полей рассеяния над дефектом на магнитную ленту путем намагничивания контролируемого участка изделия вместе с прижатой к его поверхности магнитной лентой и в последующем воспроизведении и расшифровке полученной магнитной записи. При магнитографическом контроле изделия намагничивают с помощью электромагнитов, реже применяют циркулярное намагничивание. Для обнаружения внутренних де- фектов намагничивание производят постоянным током, а для обна- ружения поверхностных и подповерхностных дефектов – пере- менным током. Для примера на рис. 5.13 показана схема регистрации де- фектов сварных швов магнитографическим методом: сварной шов 1 с дефектом 2 находится в детали 3; поле рассеяния от дефекта 2 фиксируется магнитной лентой 4, наложенной на сварной шов 1 и прижатой к нему резиновым поясом (на рисунке не показан). Намагничивающее поле создается постоянным электромагнитом 6 с роликами 5. Последние служат для облегчения перемещения электромагнита вдоль сварного шва. Магнитная лента, применяемая для регистрации полей рассеяния, аналогична применяемой в звукозаписи и, как правило, состоит из слоя магнитного порошка оксида железа, взвешенного в лаке, и немагнитной основы из ацетилцеллюлозы, полиэфиров или лавсана. Разработаны также специально для магнитографичес- кого контроля металлические ленты. Считывание записи на магнитной ленте осуществляют с по- мощью кольцевой воспроизводящей головки, схема которой пока- зана на рис. 5.14. Магнитная головка состоит из двух полуколец 1, набранных из пластин магнитомягкого материала (50НХС, 80 НХС, 79НМА и др.) толщиной 0,1-0,2 мм. Обмотка головки состоит из двух иден- тичных катушек 2, имеющих по 2000-3000 витков. При воспроизведении записи лента 3 перемещается относи- тельно головки 1, часть поля рассеяния замыкается через головку, Рис. 5.13.Схема намагничивания сварного шва вместе с магнитной лентой: 1 – сварной шов; 2 – дефект; 3 – деталь; 4 – магнитная лента; 5 – ролики; 6 – электромагнит Рис. 5.14. Схема кольцевой воспроизводящей головки: 1 – магнитная головка; 2 – две катушки; 3 – магнитная лента |