ИЭ-01_ИПБЭ по обслуживанию избыточного давления. Инструкция по обслуживанию и безопасной эксплуатации оборудования, работающего под избыточным давлением

• Название: Инструкция по обслуживанию и безопасной эксплуатации оборудования, работающего под избыточным давлением
• Дата: 04.02.2019
• Размер: 1.48 Mb.
• Имя файла: ИЭ-01_ИПБЭ по обслуживанию избыточного давления.docx
• Тип: Инструкция; #66321
• страница: 2 из 8

Общие сведения об изделии

5.1 Общие положения.

5.1.1 Эксплуатация сосудов (аппаратов) разрешается только при наличии паспорта установленной формы с полным комплектом документов, оформленного в соответствии с требованиями Технических регламентов, РУА- 93, ИТНЭ-93, ГОСТ Р 52630-2012, ПБ 03-584-03.

5.1.2 Наружная поверхность сосудов (аппаратов) должна быть предохранена от коррозии в соответствии с проектом. Крепеж должен быть защищен антикоррозионной смазкой, удовлетворяющей условиям эксплуатации.

5.1.3 Реконструкция (модернизация) оборудования под давлением должна быть осуществлена по проекту, разработанному организацией - изготовителем оборудования или проектной организацией. Если реконструкция (модернизация) проводится с отступлениями от требований руководства (инструкции) по эксплуатации, то эти отступления должны быть согласованы с разработчиком руководства (инструкции) по эксплуатации. В случае если объем и характер работ по реконструкции (модернизации) предусматривает изменение конструкции основных элементов, определяющих прочность оборудования и технических характеристик оборудования, создающих необходимость оформления нового паспорта и руководства (инструкции) по эксплуатации, то после окончания работ должно быть обеспечено подтверждение соответствия (сертификация или декларирование) оборудования требованиям ТР ТС 032/2013 с последующим вводом в эксплуатацию в соответствии с требованиями ФНП ОРПД.

5.1.4 Все технологические сосуды и аппараты после монтажа должны быть поставлены на учёт в отделе технического надзора (ОТН) ООО «Криогаз-Высоцк» в установленном порядке. В случаях, когда учёт сосуда производится в органах ФСЭТАН, аппарат после присвоения ему учётного номера ставится в ОТН на учет без присвоения дополнительных номеров. Сосуды (аппараты), на которые распространяются требования ФНП ОРПД, вводятся в эксплуатацию согласно требованиям раздела IV ФНП ОРПД с отметкой в паспорте ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию.

5.1.5 Все сосуды (аппараты) должны учитываться в специальной книге учета и освидетельствования сосудов (Приложение 2), которая составляется в двух экземплярах лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов, совместно с лицом, ответственным за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов, работающих под давлением, хранится в ОТН и технологическом цехе (подразделении). Допускается сопровождение ведения книги компьютерным учетом.

Форма «Книги учёта аппаратов межступенчатой обвязки компрессоров идентична форме, приведённой в (Приложении 2), при этом:

в графе 2 «Наименование сосуда» указывается наименование (и позиция сосуда - при наличии позиции);

в графе 3 «Поз.» указывается позиция компрессора.

Книга учета и освидетельствования согласовывается с главным механиком производства (по направлению), начальником ОТН и утверждается техническим руководителем подразделения.

5.1.6 Для каждого сосуда (аппарата), лицом ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов, составляется перечень арматуры (дренажной; связанной с атмосферой; предназначенной для отсечения камер уровнемерных выносных или установленной на них, установленной на манометрических сборках и т.п.) (Приложение 3). В перечне указываются все технологические сосуды или сосуды, входящие в обвязку машинного оборудования в соответствии с книгой учета и освидетельствования сосудов. В случае отсутствия вышеуказанной арматуры, для конкретного аппарата, в соответствующих графах ставится прочерк. Перечень согласовывается с главным механиком производства (по направлению), начальником ОТН и утверждается техническим руководителем подразделения.

Согласно перечню данные об арматуре, заносятся в раздел «Сведения об установленной арматуре» паспорта сосуда и в схему его подключения. Ревизия указанной арматуры должна проводиться с полной разборкой и испытаниями в соответствии с требованиями, КО-1-79 не реже одного раза в 8 лет (исключением являются пружинные предохранительные клапаны и переключающие устройства пружинных предохранительных клапанов) в специализированных ремонтных участках. Сроки проведения ревизии арматуры должны совпадать с плановыми испытаниями на прочность сосуда (аппарата), на котором она установлена.

Сроки проведения ревизии арматуры, указанной в перечне производственного объекта, должны отражаться в графике (Приложение 6).

На основании перечня арматуры инженером-механиком установки составляется график ревизии арматуры. График согласовывается с начальником ОТН, главным механиком производства (по направлению) и утверждается техническим руководителем подразделения.

В случае если аппарату в период плановой остановки производится внеочередное техническое освидетельствование с испытаниями на прочность (после работ с применением сварки и т.п.), а ревизия арматуры в ежегодно составляемом графике не запланирована, то в данном случае достаточно ограничиться выполнением требований п. 2.92 РУА-93, п. 2.90 ИТНЭ-93 в части касающейся испытаний указанной арматуры совместно с аппаратом, при условии удовлетворительных результатов визуального осмотра ее элементов перед испытанием.

Форма перечня арматуры, входящей в состав межступенчатой обвязки компрессоров идентична форме указанной в Приложении Б, при этом в графе 2 «Наименование сосуда» указывается наименование и позиция сосуда, в графе 3 «Поз.» указывается позиция компрессора.

Перенос сроков ревизии арматуры производится в технически обоснованных случаях, техническим руководителем подразделения сроком не более чем на 12 месяцев.

Поставляемая для нужд Общества арматура, в соответствии с приложением 1 к письму №00-06-06/409 от 05.05.2014 ФСЭТАН, должна иметь паспорт установленной формы и сертификаты (декларации) соответствия ТР ТС 010/2011 и ТР ТС 032/2013.

5.1.7 Недействующие сосуды, должны быть отглушены от обвязывающих трубопроводов с видимым разрывом.

5.1.8 На всех технологических сосудах (аппаратах) должно быть нанесено четко различимое обозначение позиции по технологической схеме. Аппараты колонного типа, находящиеся в помещении на различных отметках (этажах), должны иметь маркировку на каждой отметке (этаже).

5.2 Режим работы, безопасное обслуживание и содержание сосудов.

5.2.1 Сосуды технологических установок (цехов) должны эксплуатироваться в режиме, установленном технологическим регламентом, технологической инструкцией по эксплуатации установки (объекта) и другими нормативно-техническими документами, отражающими правила безопасного ведения работ по эксплуатации сосудов, перечисленными в п. 2 настоящей «Инструкции».

5.2.2 Техническим руководителем эксплуатирующей организации должна быть утверждена схема включения сосуда с указанием: источника давления; эксплуатационных параметров; наименования рабочей среды; арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления; предохранительных и блокирующих устройств. Схемы включения сосудов должны быть на рабочих местах.

5.2.3 Приказом по предприятию, в соответствии с пунктом 218 ФНиП ОРПД, из числа специалистов, прошедших в установленном порядке аттестацию в области промышленной безопасности назначаются ответственные за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением, а также ответственные за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением.

5.2.4 Приказом по предприятию, в соответствии с п.2 Л РУА-93 и п.2.1 ИТНЭ-93 из числа специалистов, прошедших в установленном порядке аттестацию в области промышленной безопасности, назначаются ответственные за исправное состояние и безопасное действие, а также ответственные по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов.

5.2.5 Работники (рабочие), непосредственно связанные с эксплуатацией оборудования под давлением, должны соответствовать квалификационным требованиям и иметь выданное в установленном порядке удостоверение на право самостоятельной работы по соответствующим видам деятельности и не нарушать требования производственных инструкций.

5.2.6 Профессиональное обучение и итоговую аттестацию рабочих с присвоением квалификации должны проводить в образовательных организациях, а также на курсах, специально создаваемых эксплуатирующими организациями в соответствии с требованиями законодательства Российской Федерации в области образования.

5.2.7 Периодическую проверку знаний персонала (рабочих), обслуживающего оборудование под давлением, должны проводить один раз в 12 месяцев. Внеочередную проверку знаний проводят:

а) при переходе в другую организацию;

б) при замене, реконструкции (модернизации) оборудования, а также внесении изменений в технологический процесс и инструкции;

в) в случае перевода рабочих на обслуживание котлов другого типа, а также при переводе обслуживаемого ими котла на сжигание другого вида топлива.

Комиссия по проверке знаний рабочих назначается приказом эксплуатирующей организации, участие в ее работе представителя Ростехнадзора необязательно.

Результаты проверки знаний обслуживающего персонала (рабочих) оформляют протоколом за подписью председателя и членов комиссии с отметкой в удостоверении о допуске к самостоятельной работе.

5.2.8 Перед первичным допуском к самостоятельной работе после профессионального обучения, перед допуском к самостоятельной работе после внеочередной проверки знаний, предусмотренной пунктом 3.2.6 данной инструкции, а также при перерыве в работе по специальности более 12 месяцев обслуживающий персонал (рабочие) после проверки знаний должен пройти стажировку для приобретения (восстановления) практических навыков. Программу стажировки утверждает руководство эксплуатирующей организации. Продолжительность стажировки определяется в зависимости от сложности технологического процесса и оборудования под давлением.

Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию оборудования под давлением должен быть оформлен распорядительным документом по цеху или организации.

5.2.9 Режим работы сосудов должен осуществляться в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации сосуда (приложенного к паспорту), проектных решений, технологического регламента. Подъем, снижение давления и температуры в сосудах и аппаратах при вводе (выводе) установки на режим должны быть постепенными, без резких колебаний. Запорная арматура аппаратов и трубопроводов должна, во избежание гидравлических ударов, включаться медленно и плавно.

Лестницы, площадки обслуживания и переходы в зимнее время, должны быть очищены от снега, льда и посыпаны песком. Линии аварийных продувок и сбросов, отводящие линии и дренажные устройства предохранительных устройств в зимнее время должны очищаться от снега и льда.

5.2.10 Безопасное обслуживание сосудов и аппаратов обеспечивается при соблюдении обслуживающим персоналом установленных норм технологического режима, правил эксплуатации, техники безопасности, пожаро и газобезопасности.

Обслуживающий персонал должен хорошо знать технологическую схему закрепленного за ним объекта, а также устройство, назначение и принцип действия КИП (манометров, указателей уровня, термометров, регулирующих клапанов и др.), арматуры (запорной, регулирующей, предохранительной) и уметь их обслуживать. Для безопасной и исправной работы сосудов обслуживающий персонал перед началом работы и в течение всей смены обязан:

проверить на своём рабочем месте исправность и работоспособность сосудов и аппаратов, приборов, средств защиты, блокирующих и сигнализирующих устройств;

проверить исправность средств пожаротушения, предохранительных устройств и приспособлений, целостность заземления;

не допускать на рабочее место посторонних лиц;

докладывать непосредственному руководителю о выявленных неисправностях сосудов, приборов автоматизации, запорной, регулирующей и предохранительной арматуры, контролирующих и предохранительных устройств, а также при возникновении нарушений норм ведения технологического процесса или производственных операций.

5.2.11 Проверка сосудов и относящегося к ним оборудования обслуживающим персоналом заключается в следующем:

проверка при внешнем осмотре наличия и работоспособности средств контроля уровня, температуры, давления в сосуде (расположенных непосредственно на сосуде). Проверка работоспособности КИП и А, расположенных на щите управления в операторной (показания КИП должны быть в пределах норм технологического режима), работоспособности блокировок;

проверка внешним осмотром наличия и исправности запорной, регулирующей и предохранительной арматуры (установленной непосредственно на сосуде), укомплектованность крепежом фланцевых соединений сосуда, отсутствия на обслуживающих площадках посторонних предметов;

проверка состояния корпуса сосуда: на поверхности сосуда не должно быть трещин, вмятин, выпучин, пропусков в сварных швах, в сальниковых уплотнениях арматуры, фланцевых и резьбовых соединениях;

проверка состояние опорных элементов и конструкций, наличие и исправность анкерных болтов и заземления;

наличие на сосудах табличек установленной формы с указанием позиции аппарата по технологической схеме, регистрационного номера, разрешённого давления и температуры и сроками проведения следующего технического освидетельствования;

проверка исправности предохранительных устройств;

проверка исправности технических манометров, и их соответствие требованиям разделов, касающихся работоспособности данных устройств, указанных в настоящей «Инструкции».

Свободная (не связанная с технологическими линиями, дренажная и т.п.) запорная арматура должна быть отглушена паспортными заглушками с занесением сведений, в журнал постоянно установленных заглушек подразделения.

5.2.12 Основные действия сменного персонала при ведении технологического режима (включая требования по заполнению сменного журнала) заключаются в следующем :

перед приёмом смены работники, в соответствии с должностными обязанностями, обязаны внешним осмотром проверить состояние оборудования. КИП и А, блокировок, соответствие технологического режима рабочим инструкциям, соответствие записей в режимных листах показаниям КИП и А;

ознакомится с записями в сменном журнале, выполненными в рамках своей компетенции предыдущим сменным персоналом, руководством подразделения или проверяющими органами;

все обнаруженные при приёме смены замечания, неполадки и несоответствия должны быть устранены сдающей сменой. О значительных замечаниях, которые могут повлиять на работоспособность оборудования, необходимо незамедлительно сообщить руководству подразделения;

факт сдачи и приёма смены должен быть закреплен подписями работников сдающей и принимающей смены.

Приём и сдача смены считается завершённой только тогда, когда начальники смен (старшие смен) ставят подписи, подтверждающие передачу смены в сменном журнале. После этого обслуживающему персоналу сдающей смены разрешается покидать рабочие места;

после приёма смены работник несёт полную ответственность за ведение технологического режима и обязан выдерживать заданный режим в соответствии с технологическими инструкциями и регламентом;

персонал, в соответствии с производственными инструкциями, обязан периодически проверять состояние оборудования, четко с установленной периодичностью заполнять режимные листы, журналы замеров и анализов, следить за показаниями приборов регистрации уровня, давления и других средств измерения;

производить обход рабочего места и визуально проверять состояние сосудов (включая состояние сварных швов и основного металла), арматуры, фланцевых и резьбовых соединений, приборов, предохранительных устройств, блокировочных устройств, технических манометров. Обо всех неисправностях докладывать вышестоящему руководству и принимать меры по их устранению в рамках должностных обязанностей и производственных инструкций;

перед сдачей смены в вахтовом журнале сделать запись о состоянии оборудования, блокировочных устройств, манометров, заземляющих устройств, предохранительных устройств, КИП и А и др.

все нарушения параметров работы сосудов и состава сырья должны отмечаться начальником установки (смены) в «журнале учета нарушений».

5.2.13 Производство ремонтных работ на сосудах, находящихся под давлением (сварочные работы, разбалчивание (подтяжка) фланцевых, резьбовых соединений и т.п.) запрещается.

5.2.14 Операции по подготовке сосудов к внутреннему осмотру или ремонту, их последовательность и продолжительность определяется цеховой инструкцией по эксплуатации установки (цеха, парка, отдельных аппаратов).

5.2.15 Эксплуатация сосудов не допускается:

а) при истечении расчётного срока службы;

б) при истечении срока действия заключения экспертизы промышленной безопасности;

в) при истечении срока очередного освидетельствования;

г) при отсутствии в паспорте разрешения на эксплуатацию;

д) если давление или температура в сосуде поднимаются выше разрешенных, несмотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции по обслуживанию и технологическом регламенте и не снижается, не смотря на все меры принятые персоналом;

е) при обнаружении в элементах или сварных соединениях сосуда, дефектов в виде трещин, выпучин, пропусков или потения , намокания изоляции или течи из-под нее (для изолированных сосудов), а также течи во фланцевых, резьбовых и других разъёмных соединениях, при неукомплектованности разъёмных соединений крепежными деталями;

ж) при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду;

з) при неисправности приборов КИПиА, предохранительных и блокировочных устройств;

и) при неисправности манометра и отсутствия возможности определить давление по другим приборам;

к) при выходе из строя всех указателей уровня жидкости.

Порядок аварийной остановки сосуда и последующего его ввода в работу должен быть указан в разработанной и утвержденной техническим руководством инструкции с учетом специфики производства, каждого отдельного подразделения.

5.3 Надзор во время эксплуатации.

5.3.1 Надзор за безопасной эксплуатацией сосудов производится путем его осмотра, проверки действия арматуры, КИПиА, предохранительных и блокировочных устройств и поддержания сосудов в исправном состоянии:

а) ежесменно - обслуживающим персоналом технологической установки с записью в сменном журнале;

б) с установленной руководством организации периодичностью, но не реже двух раз в месяц - лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов, с фиксацией в вахтовом журнале;

в) периодически, не реже чем 1 раз в год - лицом, осуществляющим производственный контроль за безопасной эксплуатацией оборудования, совместно с лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов.

По результатам периодического обследования составляется акт в трех экземплярах с указанием сроков устранения выявленных нарушений. Один экземпляр акта вручается начальнику технологического цеха (подразделения), второй хранится в ОТН, третий направляется техническому руководителю подразделения.

5.3.2 При периодическом обследовании лицом, осуществляющим производственный контроль за безопасной эксплуатацией оборудования, совместно с лицом, ответственным за их исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов, наряду с вышеуказанными операциями контроля и наблюдения, дополнительно проверяется:

а) устранение замечаний по предыдущему обследованию и выполнение мероприятий по безопасной эксплуатации, намеченных актами расследования аварий, протоколами технических совещаний, приказами и предписаниями органов ФСЭТАН и ОТН;

б) наличие и полнота технической документации по эксплуатации и ремонту;

в) учет наработки циклов нагружения сосудов, работающих в циклическом режиме (см. ГОСТ 25859);

г) соответствующая квалификация обслуживающего персонала (выборочно);

д) наличие и содержание паспорта сосуда установленного образца (листы паспорта и чертежи должны быть сшиты, пронумерованы и опломбированы, обложка паспорта должна быть жесткой, способной предотвращать механические повреждения его содержимого);

е) наличие заключений ЭПБ у сосудов и аппаратов, отработавших расчетный срок службы.

5.3.3 При наружном осмотре сосудов необходимо:

а) убедиться в их исправном состоянии, при этом особое внимание обратить на следующие возможные дефекты:

пропуски и потения в основном металле и металле сварных швов, для теплоизолированных сосудов - намокание теплоизоляции, течь из-под изоляции, а также нарушение ее целостности;

наличие трещин, отслаиваний, отдулин;

наличие видимых деформаций;

неукомплектованность крышек, люков и фланцевых соединений крепежными изделиями, неправильная сборка крепежа, дефекты резьбы;

течи во фланцевых соединениях и сигнальных отверстиях укрепляющих колец штуцеров и люков (сигнальные отверстия должны быть постоянно открытыми, всегда очищенными от краски и загрязнений), в резьбовых соединениях муфт и бобышек;

повышенную вибрацию;

б) проверить наличие и исправность:

таблички, в которой должны указываться позиция сосуда (согласно технологической схеме), величина разрешённого давления и температуры и сроки проведения следующего технического освидетельствования;

арматуры, приборов КИПиА, предохранительных устройств и блокировок в соответствии с проектом и технологическим регламентом;

пломб и табличек на предохранительных клапанах, а также пломб или клейм с отметкой о проведении проверки на манометрах;

состояние фундамента, анкерных болтов, опорных конструкций (особенно в местах приварки их к корпусу), переходных лестниц и обслуживающих площадок, на которых не должно быть посторонних предметов, оборудования и т.п.;

целостность изоляции или наружного защитного покрытия;

состояние осветительных приборов, заземления и молниезащиты;

в) проверить (выборочно) ведение технологического режима по показаниям самопишущих и показывающих приборов, анализам и записям в режимных листах и вахтенном журнале и соответствие этих данных технологическим картам и паспортам сосудов.

Временно не эксплуатирующиеся сосуды и аппараты, не снятые с учета в ОТН, при периодическом осмотре должны дополнительно осматриваться на предмет состояния их опорных элементов. В обоснованных случаях дополнительно может быть назначен контроль указанных элементов методом УЗТ.

5.4 Техническое освидетельствование.

5.4.1 Основным методом определения технического состояния и возможности дальнейшей эксплуатации сосуда, работающего под давлением, является техническое освидетельствование.

Техническое освидетельствование сосуда производится путем:

а) наружного осмотра;

б) внутреннего осмотра;

в) неразрушающего контроля;

г) гидравлического испытания на прочность и герметичность.

5.4.2 Объем, методы и периодичность технического освидетельствования сосуда определяются изготовителем и указываются в руководстве по эксплуатации.

В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование сосудов должно производиться в соответствии с ФНиП ОРПД, СТО-СА 03-004-2009, РУА-93, ИТНЭ-93. Для сосудов, прошедших экспертизу промышленной безопасности, освидетельствование проводится в соответствии с указаниями организации, проводившей ЭПБ.

5.4.3 Сосуды, у которых воздействие среды может вызвать ухудшение химического состава и механических свойств металла, сосуды, у которых температура стенки при работе превышает 450 °С, а также сосуды, металл которых подвержен межкристаллитной коррозии и коррозионному растрескиванию, должны подвергаться дополнительному техническому освидетельствованию в сроки и объёмах, предусмотренных предприятием- изготовителем (либо заключением экспертизы промышленной безопасности), а при отсутствии указаний предприятия изготовителя, периодичность наружного и внутреннего осмотра таких сосудов и аппаратов может быть установлен не реже одного раза в год, и гидравлическое испытание - не реже одного раза в восемь лет.

5.4.4 Первичное, периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов ООО «Криогаз-Высоцк», проводится в полном соответствии с требованиями п.383, п.384 ФНиП ОРПД, п.2.33, п.2.34 РУА-93, п.2.33, п.2.34 ИТНЭ-93.

5.4.5 Ультразвуковая толщинометрия (УЗТ) проводится с периодичностью и в объёме, указанных в разделе 3.5 настоящей инструкции.

5.4.6 Результат технического освидетельствования должен быть записан в паспорт сосуда лицами, производившими освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации и сроков следующего освидетельствования.

Срок следующего периодического технического освидетельствования не должен превышать срока службы оборудования, установленного изготовителем или заключением экспертизы промышленной безопасности, оформленным по результатам технического диагностирования при продлении срока службы оборудования.

Отметка о проведенном техническом освидетельствовании и сроке следующего освидетельствования также делается в книге учета и освидетельствования сосудов и аппаратов (Приложение 2).

5.4.7 Если по результатам проведенного технического освидетельствования выявлены дефекты, снижающие прочность оборудования, то его эксплуатация до устранения дефектов (ремонт, замена оборудования) может быть разрешена на пониженных параметрах (давление, температура). При этом возможность безопасной эксплуатации оборудования на пониженных параметрах должна допускаться технологическим процессом, в составе которого оборудование используется, а также должна быть подтверждена расчетом на прочность с учетом характера и размеров дефектов и определением при необходимости остаточного ресурса. При переводе оборудования в режим эксплуатации на пониженных параметрах должна быть проведена проверка пропускной способности предохранительных клапанов соответствующим расчетом, а также их перенастройка (с учетом пониженных параметров) или замена (в случае отрицательных результатов расчета пропускной способности).

5.4.8 Если при техническом освидетельствований окажется, что сосуд, вследствие имеющихся дефектов, находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, такой сосуд не должен быть допущен к эксплуатации.

5.4.9 В случае если после проведенных работ по техническому освидетельствованию аппарат признан годным к безопасной эксплуатации, но состояние основных элементов в результате длительной эксплуатации предполагает при следующей его остановке продолжительный ремонт и значительные вложения по восстановлению его работоспособности (а также в других обоснованных случаях), то на такие сосуды и аппараты комиссией составляется акт обследования технического состояния, целью которого является плановая замена морально и физически изношенного оборудования. В акте отражаются основные сведения и характеристики существующего оборудования, а также обоснование его замены. Акт обследования технического состояния формируется начальником цеха (подразделения), инженером-механиком установки; визируется главным механиком производства (по направлению), техническим директором завода; согласовывается с начальником ОТН, главным механиком - начальником управления и утверждается техническим директором Общества. Форма Акта обследования технического состояния должны соответствовать требованиям СТО 01.03.2015-ISO «Организационно-распорядительные документы».

5.5 Виды работ, выполняемых при техническом освидетельствовании.

5.5.1 Проведению технических освидетельствований сосудов должно предшествовать изучение технической документации с целью анализа конструкции и материального исполнения, рабочих условий (давление, температура, среда), информации о имевших место отказах и их причинах, выполненных ремонтных работах и результатах предыдущих технических освидетельствований.

5.5.2 Техническое освидетельствование выполняется после подготовки сосуда в соответствии с требованиями п.388490 ФНиП ОРПД, п.2.434.47 РУА-93, п.2.434.47 ИТНЭ-93, а также действующих документов по охране труда.

5.5.3 Наружный осмотр сосуда производится в объёме, указанном в п. 3.3.3, как правило, без снятия изоляции. Осмотр элементов сосудов допускается сопровождать простукиванием молотка весом 0,5-4 кг. Частичное или полное удаление изоляции должно быть в том случае, если есть признаки, указывающие на наличие дефектов металла корпуса и сварных швов под изоляцией (следы промокания, перегрева, отслоения и т.д.).

5.5.4 При внутреннем осмотре сосудов с защитным покрытием (футеровка, плакировка, эмали и т.п.) оно должно быть частично или полностью удалено в том случае, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов металла под защитным покрытием (неплотность футеровки, отдулины плакирующего слоя или гуммировки и т.п.) решение по объёму удаления защитного покрытия принимается лицами, проводящими техническое освидетельствование.

5.5.5 Дефектная часть покрытия удаляется в границах, определенных лицами, производящими техническое освидетельствование.

5.5.6 При наружном и внутреннем осмотрах наиболее тщательному контролю подлежат те участки сосудов, где вероятнее всего происходит максимальный износ: застойные зоны, места скопления влаги и продуктов, вызывающих коррозию, места раздела фаз «жидкость-газ», места изменения направления потоков, штуцеры входа и выхода продуктов, стенки в местах входа и выхода продукта, трубы погружных холодильников в зоне раздела фаз «вода-воздух» и др.

5.5.7 При внутреннем осмотре сосудов особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:

а) на поверхности металла корпуса:

трещин, надрывов, коррозии стенок;

язв, раковин в литых корпусах;

вскрытых плен, заковов, усадочных рыхлостей в кованых корпусах;

выпучин, возникающих вследствие расслоения металла, работающего в сероводородосодержащих средах;

наличие растрескивания, особенно при температурах стенок выше 80°С, в местах скопления и конденсации щелочи и в местах концентрации напряжений;

б) изменение геометрий корпуса в результате деформации стенок в виде выпучин, вмятин, гофр;

в) в сварных швах - трещин, свищей, пор, видимых непроваров, подрезов, коррозии;

г) в сосудах с защитными покрытиями:

разрушения футеровки, в том числе неплотностей слоев футеровочных плиток;

трещин в гуммировочном, свинцовом или ином покрытии;

сколов (отслоений) эмали, вскрытия пор, находящихся внутри эмали;

трещин, отдулин плакирующего слоя и металлических вкладышей;

дефектов металла корпуса в местах поврежденного защитного покрытия.

Замеры толщины стенки производятся ультразвуковыми приборами.

5.5.8 Места наиболее вероятного возникновения трещин в элементах сосудов, в том числе и сварные швы, контролируются внешним осмотром с применением оптических приборов, а при необходимости - методом цветной, ультразвуковой дефектоскопии или другими методами неразрушающего контроля.

Выбор методов неразрушающего контроля сварных соединений производится в соответствии с ОСТ 26-2079-80 «Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля». Метод неразрушающего контроля (или сочетание различных методов) выбирается специалистами, проводящими обследование таким образом, чтобы чувствительность и разрешающая способность выбранного метода обеспечивали максимальную степень выявления недопустимых дефектов.

Недоступные для контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом швы сварных соединений проверяются в соответствии с «Инструкцией по контролю сварных соединений недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля. РД 26-11-01- 85».

5.5.9 При обнаружении на корпусе сосуда выпучин, вмятин, гофр для каждого деформированного участка необходимо выполнить:

а) замеры для определения размеров участка и фактической величины прогиба;

б) осмотр наружной и внутренней поверхностей с дефектоскопией цветным методом зон повышенного напряжения;

в) замер толщины металла в месте максимальной стрелы прогиба или на дефектной поверхности по квадратной сетке с размером, назначенным лицом, производящим освидетельствование, и на «здоровом» металле для сравнения результатов;

г) замер твердости металла с наружной или внутренней поверхности в зоне максимальной стрелы прогиба, а также на «здоровом» металле для сравнения результатов;

д) проверку правильности геометрической формы корпуса с оценкой степени его овальности;

е) при необходимости, геодезическую проверку вертикальности расположения сосуда;

ж) при необходимости, исследование микроструктуры металла неразрушающим (безобразцовым) методом путём снятия реплик (оттисков) на наружной или внутренней поверхности на дефектном и «здоровом» участках для сравнения результатов;

з) цветную или магнитопорошковую дефектоскопию участков, на которых обнаружены поверхностные дефекты;

и) ультразвуковой или радиационный контроль обнаруженных дефектов в металле;

к) при необходимости, контрольную вырезку металла для исследования химического состава, физико-механических свойств и структуры металла;

л) установление причины образования дефекта корпуса.

5.5.10 При осмотре сварных швов поверхность сварного шва и прилегающего к нему участка основного металла шириной от 20 до 50 мм в обе стороны шва (в зависимости от вида сварки) должна быть зачищена от шлака и других загрязнений до металлического блеска.

В случае сомнения в качестве сварных соединений лицо, производящее освидетельствование, может назначить дополнительный контроль неразрушающими методами (замер твердости металла сварного шва, зоны термического влияния и основного металла, ультразвуковой или радиационный контроль, стилоскопирование, исследование микроструктуры неразрушающим (безобразцовым) методом путем снятия реплик (оттисков) на шве и зонах термического влияния или контрольную вырезку образца для исследования.

5.5.11 При выявлении во время осмотра дефектов в защитном покрытии стенки сосуда должны быть очищены в этих местах до металла, при обнаружении дефектов металла (например, коррозии) и их распространения под защитное покрытие, последнее должно быть удалено для выявления границ дефекта.

В местах разрушенного защитного покрытия необходимо произвести толщинометрию металла, а при необходимости и контроль сварных швов одним из неразрушающих методов.

5.5.12 При внутреннем осмотре аппаратов колонного типа, кроме состояния поверхности и сварных швов корпуса, проверяется:

а) состояние глухих сегментов, сливных карманов, опорных колец, каркаса, упорных уголков и других элементов внутренних устройств, а также состояние сварных швов;

б) состояние колпачков, желобов и полужелобов, сливных пластин (патрубков), гребенок, опорных балок, ниппелей и других деталей тарелок;

в) состояние крепежных деталей;

г) отсутствие короблений, переломов и деформаций отдельных деталей и тарелок в целом;

д) состояние фланцевых соединений внутренних устройств (маточников, распределительных устройств и т.п.).

Состояние несущих элементов, кроме осмотра, должно оцениваться и путем замера остаточных толщин металла.

5.5.13 Правильность сборки тарелок и допускаемые при этом отклонения определяются действующими отраслевыми стандартами на соответствующие тарелки и ГОСТ 31838-2012 «Аппараты колонные. Технические требования».

Результаты проверки сборки внутренних устройств колонны после осмотра и ремонта оформляются актом, оформленным в соответствии с требованиями СТО 01.03.2015-ISO «Организационно-распорядительные документы».

5.5.14 При установке новых деталей сосудов (элементов обечаек, днищ, патрубков, фланцев) из легированной стали необходимо произвести стилоскопирование или химический анализ металла и соединяющих их сварных швов. При установке новых деталей из сталей, склонных к закалке (например жаропрочные стали 15Х5М, 15ХМ, 12ХМ, 12МХ и т.п.) - замеры твердости металла и сварных швов.

5.5.15 При внутреннем осмотре кожухотрубчатых теплообменников необходимо проверить:

а) состояние и степень износа всех элементов аппарата и сварных швов, в том числе и степень износа трубок пучка (змеевика);

б) состояние развальцовки труб в трубных решетках;

в) состояние уплотнительных поверхностей трубных решеток, крышек, распределительных камер и фланцевых соединений;

г) отсутствие расслоений, вспучиваний и других дефектов в двухслойных сталях.

При осмотре кожухотрубчатых теплообменных аппаратов с неподвижной решеткой (тип Н и К) особого внимания требует контроль сварного шва приварки трубной решетки к кожуху аппарата. При необходимости он должен быть проверен неразрушающим методом контроля (например АЭ-контролем).

5.5.16 Рекомендуемые места замеров толщины стенок кожухотрубчатых теплообменных аппаратов расположены:

а) на корпусе - по верхней и нижней образующей, не менее чем в трех точках, а также вблизи штуцеров входа и выхода продукта;

б) на распределительной камере - по нижней и верхней образующей, не менее чем в двух точках;

в) на крышках корпуса, распределительной камеры и плавающей головки (при наличии) - по образующей, не менее чем в трех точках, расположенных внизу, вверху и в зоне раздела фаз.

При этом замеры должны производиться в местах, где ранее были выявлены следы коррозии или уменьшение толщины стенок.

5.5.17 Состояние секций погружных и оросительных холодильников и конденсаторов определяется путем:

а) осмотра наружной поверхности труб змеевиков при каждом плановом ремонте;

б) замера толщины стенок труб змеевиков в местах, подверженных износу, при каждом капитальном ремонте;

в) осмотра внутренней и наружной сторон крышек секций «Лумус» для выявления трещин и коррозии стенок.

Замер толщины стенок крышек и внутренний осмотр производится каждый ремонт.

5.5.18 Ультразвуковая толщинометрия сосудов и их элементов (обечайки, днища, крышки, колпаки, плавающие головки, штуцеры и т.п.), проводится в соответствии с требованиями, указанными в п. 3.5.17 - 3.5.24 настоящей инструкции.

Замеры толщины стенки производятся ультразвуковыми приборами.

5.5.19 Скорость коррозионного износа металла корпуса определяется по каждому сосуду, в соответствии с «Инструкцией по определению скорости коррозии металла стенок корпусов сосудов и трубопроводов на предприятиях Миннефтехимпрома СССР». При отсутствии соответствующих требований в инструкции по эксплуатации в паспорте на сосуд, либо в заключении ЭПБ, периодичность проведения ультразвуковой толщинометрии сосудов 1 раз в 2 года. Результаты расчётов скорости коррозии технологического оборудования служебной запиской направляются лицу ответственному за исправное состояние и безопасную эксплуатацию.

5.5.20 Для оценки фактической толщины стенок основных элементов сосудов и аппаратов, поставляемых в Общество по реализации нового строительства, заменой изношенного оборудования и т.п., учитывая возможные неточности, связанные с отклонениями данных проектной документации и фактических размеров, допуском на толщину проката, погрешностью измерительных приборов и т.п., необходимо до пуска в эксплуатацию производить измерения толщины указанных элементов по заранее подготовленным таблицам замеров толщины (коррозионным картам), утвержденным в установленном порядке (Приложение 7). Выполнение указанного требования предоставляет возможность предусмотреть съемные участки в теплоизоляции (для изолируемых аппаратов), а также дает возможность измерить фактическую скорость коррозии уже после проведения следующих замеров толщины.

5.5.21 Объем контроля методом ультразвуковой толщинометрии (УЗТ) как правило, отражается в руководстве по эксплуатации, которое разрабатывается заводом-изготовителем, и является обязательным приложением паспорта аппарата. В случае отсутствия таких указаний, места и количество точек для постоянного контроля толщины стенок основных элементов сосуда методом УЗТ, принимаются в соответствии с требованиями указанными в п. 3.4.10 настоящей инструкции.

5.5.22 Ответственным за оформление коррозионных карт и подготовку мест контроля толщины является лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосуда. Проект коррозионной карты согласовывается с ответственным за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией сосудов, назначенным приказом по Обществу и закрепленным распоряжением по ОТН за соответствующим подразделением, который в обоснованных случаях может вносить изменения в предоставленную на согласование таблицу замеров толщины стенок.

5.5.23 Приведение существующих таблиц замеров сосудов (аппаратов), находящихся в эксплуатации, к требованиям настоящей инструкции должно осуществляться планомерно, в следующих случаях: при окончании мест заполнения результатов в протоколе; при внесении значительных изменений в эскиз сосуда по результатам проведенного ремонта или изменении конструкции; если таблица замеров находится в ветхом состоянии; после выполнения работ, в результате которых восстановить прежнее расположение точек замеров не представляется возможным (при полной замене изоляции, проведения работ по восстановлению лакокрасочного покрытия и т.п.); при значительном несоответствии эскизов существующих таблиц замеров фактическому исполнению; утере; в других случаях по требованию лица, ответственного за осуществление производственного контроля.

5.5.24 Форма и содержание титульного листа, эскиза, а также протокола замеров толщины стенок должна соответствовать форме и содержанию указанной в обязательном Приложении Е.

При формировании карт коррозии помимо требований указанных выше необходимо руководствоваться следующими основными принципами:

а) эскиз сосуда должен соответствовать данным чертежа общего вида и фактическому исполнению;

б) содержать все элементы, работающие под давлением (обечайки, днища, штуцера, крышки, глухие фланцевые заглушки, отстойники и их элементы, змеевики обогрева, рубашки, линзовые компенсаторы и т.п.);

в) графически необходимо указывать сварные соединения основных элементов сосуда (обечайки корпуса между собой, обечайки корпуса с днищами, патрубки штуцеров с корпусом, отводами, переходами, фланцами и т.д.), для визуального разграничения одного элемента относительно другого;

г) необходимо указывать графически штуцера имеющие разную толщину стенки одного и того же патрубка в месте приварки его к корпусу и месте приварки его к ответному элементу (имеющие прямой участок меньшей толщины после механической обработки поковки). Для таких патрубков указываются точки проведения замеров на стороне с большей и меньшей толщиной;

д) в обязательном порядке графически указываются опорные элементы аппарата. Для вертикально установленных сосудов имеющих цилиндрическую опорную обечайку необходимо указывать не менее 2 рядов точек (по четыре точки в каждом ряду) расположенных диаметрально противоположно друг относительно друга, причем один из рядов должен располагаться не выше чем 100 мм от опорного кольца, как места наиболее подверженного влиянию атмосферной коррозии;

е) для аппаратов имеющих особое расположение в пространстве графически необходимо отражать подобные дополнительные сведения (уровень земли для заглубленных аппаратов, уровень перекрытия для сосудов расположенных на разных уровнях, состоящих из нескольких полостей и т.п,);

ж) для горизонтально расположенных элементов (обечайки корпуса горизонтально расположенных аппаратов, патрубки горизонтально расположенных штуцеров и т.д.) одна из точек каждого ряда в обязательном порядке должна располагаться по нижней образующей;

з) присвоение номера точки замеров необходимо осуществлять последовательно для каждого элемента, соблюдая очередность (например: обечайка корпуса с 1по 12, днище нижнее с 13 по 16; патрубок штуцера поз. «А» Ду 450 с 17 по 20 и т.д.); точки находящиеся на эскизе с невидимой стороны заносятся в овал (см. Приложение 7);

и) в приложении к таблице замеров толщины стенок аппарата (коррозионной карте) владельцам сосудов необходимо отражать данные касающиеся участков, не учтенных в паспортах сосудов и аппаратов (камеры уровнемерные выносные, участки трубопроводов от камер уровнемерных выносных до аппарата, элементы трубопроводов (незначительной протяженности), не являющиеся технологическими трубопроводами и предназначенные для крепления приборов КИП и А непосредственно к аппарату, для связи аппарата с атмосферой и т.п.). На данные элементы в таблицы замеров заносится точный эскиз, проставляются проектные и отбраковочные значения в соответствии с требованиями СТО-СА-03-004-2009, РУА-93, ИТНЭ-93. Целесообразно для подобных участков (состоящих из нескольких элементов) формировать отдельный эскиз не загромождая основной вид сосуда (допускается ведение отдельных таблиц замеров с четкой привязкой к технологическому сосуду). Нумерация точек для подобных участков осуществляется таким образом, чтобы исключить задвоение и производится после окончания нумерации основных элементов аппарата указанных в паспорте. Допускается нумерацию данных участков производить с присвоением к номеру дополнительной литеры (например: 1а, 2а, За и т.д.);

к) на эскизах дополнительно должны быть отражены следующие данные: позиция и заводской номер сосуда;

сводная таблица штуцеров (обозначение в соответствии с данными паспорта);

таблица с указанием согласующих лиц;

материальное исполнение корпуса сосуда;

л) количество точек на элементах подлежащих контролю выбираются по следующему принципу:

каждая отдельная обечайка корпуса подлежит контролю не менее чем в четырех диаметрально противоположных друг от друга точках;

каждый участок эллиптического, полусферического, сферического, конического, торосферического или плоского днища подлежит контролю не менее чем в четырех разнесенных друг относительно друга точках. Уменьшение общего количества точек на днищах осуществляется в обоснованных случаях (например, при наличии значительного количества элементов (лепестковое днище и т.п.)) по согласованию с ответственным за производственный контроль назначенным приказом по Обществу и закрепленным распоряжением по ОТН за соответствующим подразделением;

патрубки штуцеров, а также плоские фланцевые заглушки и крышки контролируются методом УЗТ, количество точек контроля определяется по условному диаметру штуцера (Ду < 50 мм 1 точка, Ду < 150 мм 2 точки, Ду < 400 мм 3 точки, Ду > 400 мм 4 точки). Штуцера, состоящие из нескольких элементов (отводы, переходы, прямые участки и т.п.) разделенных между собой сварными или резьбовыми соединениями должны иметь точки замеров толщины на каждом из таких элементов. На отводах независимо от диаметра должно быть отражено не менее 2х точек замеров толщины, при чем их расположение указывается по внутреннему и наружному радиусу.

Сведения о наличии высотных точек замера, их номера и количество должны быть вынесены на титульный лист таблицы замеров толщины стенок аппарата.

5.5.25 Ответственным за организацию хранения и сохранности таблиц замеров толщины стенок аппаратов в технологических цехах является начальник установки (парка), в остальных подразделениях ответственное лицо определяется начальником подразделения. Таблица замеров, которая подлежит замене (по причинам указанным в п. 3.4.9 настоящей инструкции) должна быть приложена к новой таблице для возможности анализа ранее полученных результатов и расчетов фактической скорости коррозии.

5.5.26 При выявлении дефектов, в установленном порядке, оформляется акт отбраковки элементов сосуда (Приложение 4).

5.5.27 Сосуды, которые невозможно осмотреть изнутри в силу их конструктивных особенностей, должны подвергаться ультразвуковой толщинометрии и дефектоскопии, выполняемой с наружной поверхности, в местах постоянного контроля, а также в местах предполагаемого наибольшего эрозионно-коррозионного воздействия среды.

Объем контрольных операций при этом устанавливается лицами, проводящими освидетельствование, с таким расчетом, чтобы полученная информация позволяла судить о техническом состоянии всех элементов сосуда.

Кроме того, сосуд должен быть подвергнут гидравлическому испытанию на пробное давление.

5.5.28 Гидравлическое испытание в целях проверки прочности и плотности оборудования, а также всех сварных и других соединений проводят:

а) после монтажа (доизготовления) на месте установки оборудования, транспортируемого к месту монтажа (доизготовления) отдельными деталями, элементами или блоками;

б) после реконструкции (модернизации), ремонта оборудования с применением сварки;

в) при проведении технических освидетельствований и технического диагностирования, в случаях, установленных действующими НТД и настоящей инструкцией.

Гидравлическое испытание отдельных деталей, элементов или блоков оборудования на месте монтажа (доизготовления) не является обязательным, если они прошли гидравлическое испытание на местах их изготовления или подвергались 100% контролю ультразвуком или иным равноценным неразрушающим методом дефектоскопии.

Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с оборудованием, если в условиях монтажа (доизготовления) проведение их испытания отдельно от оборудования невозможно.

Гидравлическое испытание оборудования и его элементов проводят после всех видов контроля, а также после устранения обнаруженных дефектов.

5.5.29 Гидравлическое испытание сосудов работающих под давлением, за исключением литых, должно производиться пробным давлением Р_Ги определяемым по формуле:

Р_Ги = 1