Инструкция по визуальному и измерительному контролю разработана Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России
 Скачать 1.41 Mb.
|
|
Таблица 3 Контролируемые параметры и средства измерений при подготовке деталей под сборку Контролируемый параметр Условное обозначение параметра Номер рисунка Средства измерений. Требования к измерениям 1 2 3 4 1. Перпендикулярность кромки φ 2 , а Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте 2. Угол скоса кромки α, β, α 1 2 , б, в, ж, з, и, л, м, р, ю Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте 3. Притупление кромки p, p 1 2 , б, в, ж, з, и, ю Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки) труб; измерения не менее чем в трех точках по длине в Контролируемый параметр Условное обозначение параметра Номер рисунка Средства измерений. Требования к измерениям 1 2 3 4 соединениях листов 4. Глубина скоса кромки M 2 , в, г, д Размер справочный, измерению не подлежит 5. Ширина подкладки в замковом соединении 2 , е, ж Штангенциркуль, линейка. Измерения не менее чем в трех точках по длине 6. Толщина подкладки в замковом соединении B 3 2 , е, ж То же 7. Угол скоса поверхности соединяемого элемента ψ 2 , г, д Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте 8. Отклонение торца разделки (трубы) от перпендикуляра к образующей трубы f 2 , к Угольник и щуп (отвес и линейка или щуп). Измерения не менее чем в трех сечениях в зоне максимального смещения 9. Высота присадочного выступа h в 2 , м Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки) 10. Длина расточки (раздачи) труб по внутреннему диаметру l р 2 , н То же 11. Угол выхода резца (калибра) γ 2 , н, п Шаблон универсальный или угломер, измерение в одном месте 12. Диаметр расточки Д p 2 , н, п Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки) 13. Номинальная толщина стенки в месте расточки S р 2 , н, п Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках равномерно по толщине 14. Ширина подкладной пластины B п 2 , с Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине 15. Толщина подкладной пластины S п 2 , с То же 16. Ширина подкладного кольца B к 2 , т, у, ф Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине (периметру) 17. Толщина подкладного кольца S к 2 , т, у, ф Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине (периметру) 18. Притупление подкладного кольца p к 2 , т, у, ф То же 19. Диаметр расплавляемого кольца (вставки) D к , D вс 2 , ф, х Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки) 20. Толщина расплавляемого кольца (вставки) A 2 , х Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках равномерно по периметру 21. Ширина расплавляемого кольца (вставки) B вс 2 , х То же 22. Длина сектора отвода (сварного) по наружной образующей H 2 , ц Линейка. Измерение детали в зоне максимального размера 23. Длина сектора отвода (сварного) по внутренней образующей P 2 , ц Линейка. Измерение детали в зоне минимального размера 24. Угол наклона кромки сектора отвода (сварного) α 2 2 , ц Линейка и угломер или шаблон универсальный 25. Диаметр отверстия в корпусе (трубе) d 2 , ч, ш, э Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки) 26. Диаметр расточки в корпусе (трубе) d 1 2 , э То же 27. Шероховатость зачищенных поверхностей Ra (Rz) Профилограф-профилометр, образцы шероховатости (сравнения), измерительные датчики ДШВ. Контролируют поверхности, указанные в п. 6.2.7 28. Расстояние до точки изменения углов разделки B р 2 , ю Штангенциркуль Контролируемый параметр Условное обозначение параметра Номер рисунка Средства измерений. Требования к измерениям 1 2 3 4 кромок П р и м е ч а н и е . Допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие требуемую ПТД точность измерения параметров подготовки деталей под сборку к сварке. Таблица 4 Контролируемые параметры и средства измерений при сборке деталей под сварку Контролируемый параметр Условное обозначение параметра Номер рисунка Средства измерений. Требования к измерениям 1 2 3 4 1. Зазор в соединении a 3 , а, б, в, г, д, е, ж, и, к, с, т Щуп, шаблон универсальный. Измерение - см. п. 6.4.8 2. Специальный зазор a 1 3 , и, к Щуп. Измерение - см. п. 6.4.8 3. Смещение кромок деталей с внутренней стороны соединения b 3 , а Линейка и щуп. Измерение - см. п. 6.4.8 4. Смещение кромок деталей с наружной стороны соединения F 3 , а, б Линейка и щуп. Измерение - см. п. 6.4.8 5. Зазор между подкладной пластиной (кольцом) и внутренней поверхностью детали b 1 3 , б Шаблон универсальный или специальный. Измерения не менее чем в трех точках по длине (периметру) соединения 6. Смещение привариваемого элемента в угловом соединении Z 3 , д Штангенциркуль, линейка. Измерения не менее чем в трех точках по длине 7. Размер перекрытия деталей в нахлесточном соединении E 3 , б, е Линейка. Измерения не менее чем в двух точках по длине 8. Несимметричность штуцера δ 2 3 , м Линейка. Измерения не менее чем в двух точках по длине 9. Смещение проволочной вставки с внутренней стороны b 2 3 , ж Штангенциркуль, шаблон или щуп. Измерения выполняются после прихватки вставки к кромке разделки одной из деталей 10. Зазор в замке расплавляемого кольца (вставки) a 2 - Шаблон универсальный или щуп. Измерения выполняются после прихватки вставки к одной из деталей 11. Несимметричность углового соединения труб δ 2 3 , н Контрольный стенд специальный. Измерения согласно п. 6.4.13 12. Расстояние от приваренного элемента крепления до кромки разделки C 3 , л Линейка. Измерению подлежит каждый элемент крепления 13. Катет шва приварки элемента крепления K, K 1 3 , л Линейка и щуп, штангенциркуль, шаблон. Измерению подлежит каждый шов 14. Перелом осей цилиндрических элементов и угловое смещение поверхностей листов K 3 , п Линейка (L = 400 мм) и щуп. Измерения - см. п. 6.4.12 15. Длина прихватки l п 3 , р Линейка и штангенциркуль. Измерения каждой прихватки 16. Высота прихватки h п 3 , р Штангенциркуль. Измерения каждой прихватки 17. Расстояние между прихватками L п 3 , р Линейка. Измерения расстояния между прихватками соединения выполняются в случаях, когда расстояние между прихватками регламентируется технической документацией Контролируемый параметр Условное обозначение параметра Номер рисунка Средства измерений. Требования к измерениям 1 2 3 4 18. Глубина проникновения штуцера во внутреннюю полость C 1 3 , с Шаблон специальный П р и м е ч а н и е . Допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие требуемую ПТД точность измерения параметров подготовки деталей под сварку. 6.4.8. Измерительный контроль величины зазора в соединении, величины смещения кромок и перелома плоскостей в соединениях следует выполнять не реже чем через один метр по длине шва, но не менее чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва, если в НД и ПТД не указаны другие требования. При невозможности (отсутствие доступа) контроля смещения кромок с внутренней стороны соединения оценку возможного смещения следует проводить по смещению наружных кромок деталей - размер F (рис. 3 , а, б) или по смещению притупления «усов» V-образной разделки - размер P (рис. 2 , б, в, ж). 6.4.9. Измерения в первую очередь следует выполнять на тех участках, которые вызывают сомнение по результатам визуального контроля. 6.4.10. Визуальному контролю подлежит каждая прихватка в соединении. Измерительному контролю подвергаются прихватки, размеры которых вызывают сомнения по результатам визуального контроля. 6.4.11. Измерения швов приварки временных технологических креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки разделки выполняют в одном месте. Контролю подлежит каждое крепление. 6.4.12. Перелом осей, собранных под сварку кольцевых соединений цилиндрических элементов, измеряется в 2 - 3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии прямолинейного участка детали длиной 200 мм разрешается измерение размера проводить на участке меньшей длины с последующим пересчетом к длине 200 мм по формуле k = 200k 1 /L, где k 1 и L - размер перелома осей и расстояние от соединения, на котором выполнено измерение (рис. 4 ). В случае, когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения следует проводить по специальной методике. Рис 4. Измерение перелома осей цилиндрических элементов 6.4.13. Несимметричность в поперечном сечении штуцера привариваемой трубы в угловом соединении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении. Разрешается выполнять измерительный контроль несимметричности отверстия под штуцер привариваемой трубы в угловом соединении на стадии контроля подготовки деталей под сварку. 6.4.14. Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рис. 5 . Допускается применение шаблонов конструкций В.Э. Ушерова- Маршака и А.И. Красовского (рис. 6 и 7 ). Рис. 5. Контроль универсальным шаблоном сварщика УШС: а - общий вид шаблона УШС; б - измерение угла скоса разделки α; в - измерение размера притупления кромки p; г - измерение зазора в соединении а; д - измерение смещения наружных кромок деталей F Рис. 6. Контроль шаблоном конструкции В.Э. Ушерова-Маршака: а - общий вид шаблона; б - измерение угла скоса разделки α; в - измерение высоты катета углового шва K; г - измерение высоты валика усиления g и выпуклости корня шва g 1 стыкового сварного соединения; д - измерение зазора а в соединении при подготовке деталей к сварке Рис. 7. Контроль шаблоном конструкции А.И. Красовского: а - общий вид шаблона; б, в - контроль тавровых и нахлесточных сварных соединений; г - контроль стыковых сварных соединений; д - измерение зазора между кромками 6.5. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений (наплавок) 6.5.1. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (наплавок) выполняется при производстве сварочных (наплавочных) работ и на стадии приемосдаточного контроля готовых сварных соединений. В случае если контролируется многослойное сварное соединение, визуальный контроль и регистрация его результатов могут проводиться после выполнения каждого слоя (послойный визуальный контроль в процессе сварки). Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется в случае невозможности проведения ультразвукового или радиационного контроля, а также по требованию Заказчика или в соответствии с ПТД. 6.5.2. Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется с целью выявления недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками, наплывов) в каждом слое (валике) шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва. По требованию Заказчика или в соответствии с ПТД сварные соединения, выполненные с послойным визуальным контролем, подлежат дополнительно контролю капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией на доступных участках. 6.5.3. В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать: отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений; отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала); качество зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений, гребенок индуктора и бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки; качество зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами (в случае если такой контроль предусмотрен ПТД); наличие маркировки (клеймения) шва и правильность ее выполнения. 6.5.4. В выполненном сварном соединении измерениями необходимо контролировать: размеры поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле; высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля; высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва; подрезы (глубину и длину) основного металла; отсутствие непроваров (за исключением конструктивных непроваров) с наружной и внутренней стороны шва; размеры катета углового шва; отсутствие переломов осей сваренных цилиндрических элементов. Измеряемые параметры и требования к выполнению измерительного контроля сварных швов приведены на рис. 8 и в табл. 5 Рис. 8. Конструктивные элементы и дефекты сварного шва, подлежащие измерительному контролю: а, б - размеры (ширина, высота) стыкового одностороннего шва с наружной и внутренней стороны; в - то же двухстороннего сварного шва; г - подрез и неполное заполнение разделки кромок; д - чешуйчатость (Δ 1 ) шва и западание между валиками шва (Δ 2 ); е - размеры поверхностных включений (диаметр - d g ; длина - l g ; ширина - b g включения); ж - размеры катета шва углового (таврового, нахлесточного) соединения Таблица 5 Требования к измерениям сварных швов Контролируемый параметр Условное обозначение (рис. 8) Номер рисунка Средства измерений. Требования к измерениям 1. Ширина шва e, e 1 8 , а, в Штангенциркуль или шаблон универсальный. Измерение - см. п. 6.5.5 2. Высота шва q, q 1 8 , а, в То же 3. Выпуклость обратной стороны шва q 1 8 , а, в Штангенциркуль. Измерение согласно п. 6.5.5 4. Вогнутость обратной стороны шва q 2 8 , б Штангенциркуль, в том числе модернизированный (рис. 9 ). Измерения в 2 - 3 местах в зоне максимальной величины 5. Глубина подреза (неполного заполнения разделки) b 2 , b 3 8 , г Штангенциркуль, в том числе модернизированный (рис. 9 ). Приспособление для измерения глубины подрезов (рис. 10 ) 6. Катет углового шва K, K 1 8 , ж Штангенциркуль или шаблон. Измерение согласно п. 6.5.5 7. Чешуйчатость шва Δ 1 8 , д Штангенциркуль, в том числе модернизированный (рис. 9 ). Измерения не менее чем в 4 точках по длине шва 8. Глубина западаний между валиками Δ 2 8 , д То же 9. Размеры (диаметр, длина, ширина) одиночных несплошностей d g , l g , b g 8 , е Лупа измерительная. Измерению подлежит каждая несплошность 6.5.5. Измерительный контроль геометрических размеров сварного соединения (конструктивных элементов сварных швов, геометрического положения осей или поверхностей сваренных деталей, углублений между валиками и чешуйчатости поверхности шва, выпуклости и вогнутости корня односторонних швов и т.д.) следует проводить в местах, указанных в рабочих чертежах, НД, ПТД или ПДК, а также в местах, где допустимость указанных показателей вызывает сомнения по результатам визуального контроля. При контроле стыковых сварных соединений труб наружным диаметром до 89 мм включительно с числом однотипных соединений более 50 на одном изделии допускается определение размеров шва выполнять на 10 - 20 % соединений в одном - двух сечениях, при условии, что при визуальном контроле, которому подвергают все соединения, нет сомнений в части отклонения размеров (ширина, высота) шва от допуска. 6.5.6. При измерительном контроле наплавленного антикоррозионного покрытия его толщину на цилиндрических поверхностях проводить не менее чем через 0,5 м в осевом направлении и через каждые 60° по окружности при ручной наплавке и 90° при автоматической наплавке. На плоских и сферических поверхностях проводят не менее одного замера на каждом участке размером до 0,5 × 0,5 м при автоматической наплавке. 6.5.7. При контроле угловых швов сварных соединений катеты сварного шва измеряют с помощью специальных шаблонов (рис. 11 ). Определение размеров высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется расчетным путем и только в тех случаях, когда это требование предусмотрено конструкторской документацией. Измерение выпуклости, вогнутости и высоты углового шва проводится с помощью шаблонов, например шаблоном В.Э. Ушерова-Маршака (см. рис. 6 ). 6.5.8. Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, выполняют относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично определяют и глубину чешуйчатости валика (по меньшей высоте двух соседних чешуек). 6.5.9. Измерительный контроль сварных соединений и наплавок (высота и ширина сварного шва, толщина наплавки, размеры катетов угловых швов, западания между валиками, чешуйчатость шва, выпуклость и вогнутость корневого шва, величина перелома осей соединяемых цилиндрических элементов, форма и размеры грата и т.д.), указанный в пп. 6.5.5 , 6.5.8 и табл. 8, следует выполнять на участках шва, где допустимость этих показателей вызывает сомнение по результатам визуального контроля, если в НД и ПТД не содержится других указаний. 6.5.10. Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной поверхности деталей. В том случае, когда уровни поверхностей деталей одного типоразмера (диаметр, толщина) отличаются друг от друга, измерения следует проводить относительно уровня поверхности детали, расположенной выше уровня поверхности другой детали (рис. 12 ). |