Инструкция по визуальному и измерительному контролю разработана Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России
 Скачать 1.41 Mb.
|
|
VI. ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ 6.1. Подготовка мест производства работ 6.1.1. Визуальный и измерительный контроль рекомендуется выполнять на стационарных участках, которые должны быть оборудованы рабочими столами, стендами, роликоопорами и другими средствами, обеспечивающими удобство выполнения работ. 6.1.2. Визуальный и измерительный контроль при монтаже, строительстве, ремонте, реконструкции, а также в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняется на месте производства работ. В этом случае должно быть обеспечено удобство подхода специалистов, выполняющих контроль, к месту производства контрольных работ, созданы условия для безопасного производства работ, в том числе в необходимых случаях должны быть установлены леса, ограждения, подмостки, люльки, передвижные вышки или другие вспомогательные устройства, обеспечивающие оптимальный доступ (удобство работы) специалиста к контролируемой поверхности, а также обеспечена возможность подключения ламп местного освещения напряжением 12 В. 6.1.3. Участки контроля, особенно стационарные, рекомендуется располагать в наиболее освещенных местах цеха, имеющих естественное освещение. Для создания оптимального контраста дефекта с фоном в зоне контроля необходимо применять дополнительный переносной источник света, то есть использовать комбинированное освещение. Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для надежного выявления дефектов, но не менее 500 Лк. 6.1.4. Окраску поверхностей стен, потолков, рабочих столов и стендов на участках визуального и измерительного контроля рекомендуется выполнять в светлых тонах (белый, голубой, желтый, светло-зеленый, светло-серый) для увеличения контрастности контролируемых поверхностей деталей (сборочных единиц, изделий), повышения контрастной чувствительности глаза, снижения общего утомления специалиста, выполняющего контроль. 6.1.5. Для выполнения контроля должен быть обеспечен достаточный обзор для глаз специалиста. Подлежащая контролю поверхность должна рассматриваться под углом более 30° к плоскости объекта контроля и с расстояния до 600 мм (рис. 1 ). Рис. 1. Условия визуального контроля 6.2. Подготовка к контролю 6.2.1. Подготовка контролируемых поверхностей проводится подразделениями организации, выполняющей работы по визуальному и измерительному контролю, а в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений - службами организации, которой принадлежит контролируемый объект. Подготовка контролируемых поверхностей в обязанности специалиста по контролю не входит. 6.2.2. Визуальный и измерительный контроль при техническом диагностировании (освидетельствовании) оборудования, работающего под давлением, следует проводить после прекращения работы указанного оборудования, сброса давления, охлаждения, дренажа, отключения от другого оборудования, если иное не предусмотрено действующей ПТД. При необходимости внутренние устройства должны быть удалены, изоляционное покрытие и обмуровка, препятствующие контролю технического состояния материала и сварных соединений, частично или полностью сняты в местах, указанных в Программе технического диагностирования (освидетельствования). 6.2.3. Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежалости, в случаях, когда это оговорено в производственно-технической документации (ПТД). Зона зачистки должна определяться НД на вид работ или на изготовление изделия. При отсутствии требований в НД зона зачистки деталей и сварных швов должна составлять: при зачистке кромок деталей под все виды дуговой, газовой и контактной сварки - не менее 20 мм с наружной стороны и не менее 10 мм с внутренней стороны от кромок разделки детали; при зачистке кромок деталей под электрошлаковую сварку - не менее 50 мм с каждой стороны сварного соединения; при зачистке кромок деталей угловых соединений труб [например, вварка штуцера (патрубка) в коллектор, трубу или барабан] зачистке подлежат: поверхность вокруг отверстия в основной трубе (коллекторе, барабане) на расстоянии 15 - 20 мм, поверхность отверстия под ввариваемую деталь - на всю глубину и поверхность привариваемого (патрубка) штуцера - на расстоянии не менее 20 мм от кромки разделки; при зачистке стального подкладного остающегося кольца (пластины) или расплавляемой проволочной вставки - вся наружная поверхность подкладного кольца (пластины) и все поверхности расплавляемой вставки. П р и м е ч а н и е . При контроле окрашенных объектов краска с поверхности в зоне контроля не удаляется, если это специально не оговорено в НД и поверхность объекта не вызывает подозрения на наличие трещин по результатам визуального контроля. 6.2.4. Очистка контролируемой поверхности производится способом, указанным в соответствующих НД (например, промывка, механическая зачистка, протирка, обдув сжатым воздухом и др.). При этом толщина стенки контролируемого изделия не должна уменьшаться за пределы минусовых допусков и не должны возникать недопустимые, согласно НД, дефекты (риски, царапины и др.). При необходимости подготовку поверхностей следует проводить искробезопасным инструментом. 6.2.5. Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей деталей, сварных соединений, а также поверхность разделки кромок деталей (сборочных единиц, изделий), подготовленных под сварку, должна быть не более Ra 12,5 (Rz 80). 6.2.6. Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений для проведения последующих методов неразрушающего контроля зависит от метода контроля и должна быть не более: Ra 3,2 (Rz 20) - при капиллярном контроле; Ra 10 (Rz 63) - при магнитопорошковом контроле; Ra 6,3 (Rz 40) - при ультразвуковом контроле. Для других методов неразрушающего контроля шероховатость контролируемых поверхностей изделий не регламентируется и устанавливается ПТД или производственно-конструкторской документацией (ПКД). 6.3. Порядок визуального и измерительного контроля на стадии входного контроля 6.3.1. В настоящем подразделе рассматривается порядок контроля материала на стадии входного контроля при изготовлении деталей и сборочных единиц и подготовке их к сборке, а также сварных труб, выполненных в заводских условиях. 6.3.2. Визуальный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) проводят с целью выявления участков металла с рисками, выходящими на поверхность трещинами, расслоениями, закатами, забоинами (вмятинами), рванинами, раковинами, пленами, шлаковыми включениями, волосовинами и другими дефектами, недопустимость которых регламентируется действующей НД, а также с целью подтверждения наличия и правильности маркировки. Измерительный контроль полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводят с целью проверки их геометрических размеров и определения размеров поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле. 6.3.3. При входном визуальном контроле сварных труб с прямолинейным или спиральным швом контролю подлежит не менее 10 % длины каждого шва. Контроль рекомендуется выполнять на участках, равномерно распределенных по длине шва трубы. Задачей контроля является выявление поверхностных трещин, пор, шлаковых и металлических включений, прожогов, свищей, наплывов металла, усадочных раковин, подрезов, грубой чешуйчатости шва, брызг расплавленного металла, непроваров, оплавлений металла в результате зажигания сварочной дуги и прочих дефектов. Измерительный контроль сварных швов выполняется на участках, проконтролированных визуально. Измерение размеров сварного шва выполняется на каждом участке, проконтролированном визуально, но не менее чем в трех сечениях по длине шва. Измерение размеров поверхностных дефектов выполняется в местах, отмеченных при визуальном контроле. 6.3.4. При входном контроле изделий, в том числе сварных и литых, визуально необходимо контролировать: поверхности изделий снаружи и изнутри (при наличии доступа); кромки элементов, подлежащие сварке; сварные соединения. Кромки литых деталей, поковок и штамповок, подлежащие сварке, визуально следует контролировать на участке шириной не менее 100 мм по всей длине. Кромки элементов изделий (деталей), имеющих наплавку, должны подвергаться визуальному контролю по всему периметру. Ширина зоны контроля должна составлять l + 20 мм, где l - ширина наплавки, мм. Контролю подлежит каждая кромка с наплавкой. Визуальному контролю подлежит не менее 10 % длины сварных соединений, если другие требования не указаны в НД, ПТД или ПКД. Визуальный контроль материала, кромок свариваемых элементов и сварных швов проводится с целью выявления коррозии на поверхности и поверхностных дефектов (трещин, расслоений, забоин, вмятин, раковин, пор, подрезов, грубой чешуйчатости, западаний между валиками шва, раковин, свищей, шлаковых включений и других несплошностей), вызванных технологией изготовления (условиями хранения) или транспортировкой, подтверждения наличия и правильности клеймения, а также соответствия формы (типа) разделки кромок, подлежащих сварке, требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление. Измерительный контроль проводится с целью измерения размеров сварных швов и поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле, а также подтверждения соответствия основных размеров изделий (деталей, сборочных единиц) требованиям стандартов, ТУ и паспортов изделий. Измерительный контроль сварных швов выполняют через один метр по длине каждого контролируемого шва, но не менее чем в трех сечениях сварного шва. 6.3.5. Контролируемые параметры и требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов (труб, листов, поковок, штамповок) приведены в табл. 2 Визуальный и измерительный контроль геометрических размеров кромок деталей, сборочных единиц, а также сварных соединений должен выполняться согласно указаниям, приведенным в подразделах 6.4 и 6.5 Таблица 2 Контролируемые параметры и требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов Контролируемый параметр Вид контроля Требования к контролю 1 2 3 Контролируемый параметр Вид контроля Требования к контролю 1 2 3 1. Наружный диаметр (D н ), внутренний диаметр (D в ) Измерительный Измерение D н и D в с обоих концов трубы. Измерение D в производится при поставке труб по внутреннему диаметру 2. Толщина листа, стенки трубы (S н ) То же Измерение S н с обоих концов трубы не менее чем в двух сечениях. Измерение S н листа не менее чем в двух сечениях (по длине, ширине) с каждой стороны листа 3. Овальность трубы (а) » Измерение размера а с обоих концов трубы 4. Кривизна трубы (б) » Измерение кривизны на участке 1 м в двух сечениях по длине 5. Длина трубы, листа (L) Измерительный Измерение не менее 3 труб (листов) из партии 6. Ширина листа (B) То же Измерение не менее 3 листов от партии 7. Трещины, плены, рванины, закаты, раковины, расслоения Визуальный Осмотр наружной поверхности невооруженным глазом; осмотр внутренней поверхности труб невооруженным глазом (при наличии доступа) и с помощью перископа, эндоскопа и пр. Разрешаются вырезка контрольных образцов длиной 200 мм в количестве не менее 2 шт. и их осмотр после разрезки П р и м е ч а н и я : 1. Контролю по п. 1 - 4 подлежат не менее 50 % труб (листов) от партии. 2. Контролю по п. 7 подлежит не менее 10 % длины каждой трубы (площади поверхности листа). 6.3.6. Визуальный и измерительный контроль качества материала полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводится согласно Программе (плану, инструкции) входного контроля (приложение Б ). В Программах должны указываться контролируемые параметры и способы их контроля. Объемы контроля контролируемых параметров выбираются согласно требованиям стандартов, ТУ, НД или ПТД, а в случае отсутствия требований к объемам контроля в этих документах объем контроля устанавливается согласно требованиям настоящей Инструкции. 6.4. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку 6.4.1. При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать: наличие маркировки и (или) документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле; наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку; наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость должна быть указана в конструкторской или технологической документации); геометрическую форму обработанных кромок, в том числе при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки; геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей; форму подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок; наличие заварки разъема подкладной пластины (кольца), качество шва заварки подкладной пластины (кольца), а также наличие зачистки шва заварки разъема подкладной пластины (кольца); чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и. т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала. 6.4.2. При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать: правильность установки подкладных пластин (колец); правильность установки временных технологических креплений; правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях; правильность расположения и количество прихваток и их качество; правильность установки приспособлений для поддува защитного газа; правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты; наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа; чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей. 6.4.3. Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку (рис. 2 ) осуществляется для проверки: размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки); П р и м е ч а н и е . Радиусы скругления размером до 1,0 мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне шва при радиографическом контроле, измерению не подлежат. размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру; размеров подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр); размеров элементов секторных отводов; перпендикулярности торцов подготовленных под сварку цилиндрических деталей к их образующим; минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру; размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе); толщины и ширины подкладки в замковом соединении; ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в том числе места зачистки шва разъема остающейся подкладной пластины (кольца). * Размер измерению не подлежит, обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально. Рис. 2. Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку: а - I-образная разделка кромки (без скоса кромки); б - V-образная односторонняя разделка кромки; в - V- образная двухсторонняя разделка кромки; г, д - подготовка к сварке стыкового соединения деталей, значительно отличающихся по толщине; е, ж - подготовка к сварке замкового соединения; з - У-образная разделка кромки; и - V-образная двухскосная разделка кромки; к - отклонение от перпендикулярности торца трубы; л - подготовка кромок штуцера Д у 10-65; м - I-образная разделка с присадочным выступом; н - цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру; п - коническая расточка труб по внутреннему диаметру; р - притупление внутренней кромки трубы; с - подкладная остающаяся пластина; т, у - подкладное стальное остающееся кольцо; ф - подкладное стальное остающееся кольцо; х - расплавляемая проволочная вставка; ц - сектор отвода; ч, ш, э - рассверловка отверстия под штуцер (патрубок) в корпусе (трубе, коллекторе); ю - разделка кромок под автоматическую сварку в среде защитных газов Рис. 3. Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку: а - стыковое соединение; б - стыковое соединение с остающейся подкладной пластиной (кольцом); в - стыковое замковое соединение; г - тавровое соединение; д - угловое соединение; е - нахлесточное соединение; ж - стыковое соединение с расплавляемой вставкой; и, к - угловые соединения штуцеров; л - соединение с приварными элементами временных креплений; м - соединение с несоосностью осей штуцера и корпуса; н - соединение с несоосностью осей в угловых соединениях труб; п - соединение с переломом осей цилиндрических деталей; р - прихватки соединения; с, т - тройниковое (угловое) соединение 6.4.4. Измерительный контроль соединений, собранных под сварку (рис. 3 ), включает проверку: размеров швов приварки временных технологических креплений; расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположения креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если в технической документации оговорено расстояние между соседними креплениями); величины зазора в соединении, в том числе между деталью и подкладной пластиной (кольцом); размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей; размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении; размеров (длина, высота) прихваток и их расположения по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если это оговорено в технической документации, также расстояния между соседними прихватками); размера зазора в замке расплавляемой проволочной вставки; размера перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листов); размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе); размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях труб; размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей; геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных ПКД). 6.4.5. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20 % деталей и соединений из числа представленных к приемке. Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен или уменьшен в зависимости от требований НД, ПТД и ПКД или по требованию Заказчика. При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и (или) ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и (или) ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до 100 %. Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку. 6.4.6. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке. На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки. 6.4.7. Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сборку приведены в табл. 3 , а при сборке соединений под сварку - в табл. 4 |