Инструкция по визуальному и измерительному контролю разработана Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России
 Скачать 1.41 Mb.
|
|
Рис. 9. Штангенциркуль типа ШЦ-1 с опорой: 1 - штангенциркуль; 2 - опора Рис. 10. Приспособление для измерения глубины подрезов: 1 - индикатор «0-10» с поворотной шкалой; 2 - опорный кронштейн; 3 - измерительная игла Рис. 11. Специальный шаблон для контроля сварных швов Рис. 12. Измерение выпуклости (вогнутости) стыкового шва (g) при различном уровне наружных поверхностей деталей, вызванном смещением при сборке соединения под сварку В том случае, когда выполняется сварка деталей с различной толщиной стенки и уровень поверхности одной детали превышает уровень поверхности второй детали, оценку выпуклости (вогнутости) поверхности шва выполняют относительно линии, соединяющей края поверхности шва в одном сечении (рис. 13 ). Рис. 13. Измерение выпуклости (вогнутости) стыкового шва (g) при различном уровне наружных поверхностей деталей, вызванном разницей в толщинах стенок 6.5.11. Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении (рис. 14 ). Рис. 14. Измерение выпуклости (g) и вогнутости (g 3 ) наружной поверхности и высоты (h) углового шва 6.5.12. Размеры выпуклости (вогнутости) стыкового (рис. 13 ) и углового (рис. 14 ) швов определяются шаблонами, например, конструкции В.Э. Ушерова-Маршака или специально для этой цели предназначенными специализированными шаблонами. 6.5.13. Выпуклость (вогнутость) корня шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от уровня расположения внутренних поверхностей сваренных деталей. В том случае, когда уровни внутренних поверхностей разные, измерения выпуклости (вогнутости) корня шва следует проводить согласно рис. 15 Рис. 15. Измерение выпуклости (g 1 ) и вогнутости (g 2 ) корня шва стыкового одностороннего шва 6.5.14. Измерения отдельных размеров сварного соединения с помощью универсального шаблона типа УШС приведены на рис. 16 Рис. 16. Измерения с помощью шаблона УШС размеров сварного шва: а - измерение высоты шва (g) и глубины подреза (h п ); б - измерение ширины шва (e); в - измерение западаний между валиками (Δ 2 ) 6.5.15. Измерения чешуйчатости и западаний между валиками шва, глубины и высоты углублений (выпуклостей) в сварном шве и металле разрешается определять по слепку, снятому с контролируемого участка. Для этого применяют пластилин, воск, гипс и другие материалы. Измерения проводят с помощью измерительной лупы или на микроскопе после разрезки слепка механическим путем. 6.5.16. Измерения перелома осей цилиндрических элементов и углового смещения плоскостей деталей, а также несимметричности штуцера (привариваемой трубы в угловом соединении труб) следует выполнять с учетом пп. 6.6.9 и 6.6.10 6.6. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных конструкций (узлов, элементов) 6.6.1. Визуальный контроль сварных конструкций (узлов, элементов) предусматривает проверку: отклонений по взаимному расположению элементов сварной конструкции; наличия маркировки сварных соединений; наличия маркировки сварных конструкций (узлов); отсутствия поверхностных повреждений материала, вызванных отклонениями в технологии изготовления, транспортировкой и условиями хранения; отсутствия неудаленных приварных элементов (технологического крепления, выводных планок, гребенок, бобышек и т.п.). 6.6.2. Измерительный контроль гнутых колен труб предусматривает проверку: отклонения от круглой формы (овальность) в любом сечении гнутых труб (колен); толщины стенки в растянутой части гнутого участка трубы (рекомендуется проводить толщиномерами); радиуса гнутого участка трубы (колена); высоты волнистости (гофры) на внутреннем обводе гнутой трубы (колена); неровностей (плавных) на внешнем обводе (в случаях, установленных НД); предельных отклонений габаритных размеров. 6.6.3. Измерительный контроль тройников и коллекторов с вытянутой горловиной предусматривает проверку: эксцентриситета оси горловины относительно оси корпуса; радиусов перехода наружной и внутренней поверхностей горловины к корпусу; размеров местных углублений от инструмента на внутренней поверхности тройника, вызванных применяемым инструментом; уменьшения диаметра корпуса вследствие утяжки металла при высадке (вытяжке) горловины; угла конуса на наружной поверхности патрубка; местного утолщения стенки горловины, овальности прямых участков корпуса тройника по наружному диаметру в месте разъема штампа; кольцевого шва присоединения переходного кольца. 6.6.4. Измерительный контроль переходов, изготовленных методами подкатки (последовательного обжима), осадки в торец и вальцовкой листовой стали с последующей сваркой предусматривает проверку: размеров углублений и рисок на внутренней поверхности обжатого конца, носящих характер ужимин; утолщения стенки на конической части перехода; формы и размеров шва, отсутствия недопустимых поверхностных дефектов. 6.6.5. Измерительный контроль сварных изделий (деталей) - тройников, фланцевых соединений, секторных отводов, коллекторов, трубных блоков и т.д. предусматривает проверку: размеров перекосов осей цилиндрических элементов; прямолинейности образующей изделия; отклонения штуцера (привариваемой трубы, патрубка) от перпендикулярности относительно корпуса (трубы, листа), в который вваривается штуцер (труба, патрубок); отклонения осей концевых участков сварных секторных отводов; кривизны (прогиба) корпуса (трубы) сварных угловых соединений труб (вварка трубы, штуцера); отклонения размеров, определяющих расположение штуцеров в блоках; отклонения оси прямых блоков от проектного положения; отклонения габаритных размеров сварных деталей и блоков. 6.6.6. Контроль геометрических размеров колен и труб гнутых, а также прямых гнутых деталей и блоков должен проводиться методом плазирования (наложением на плаз с контрольным чертежом) с последующим измерением отклонений измерительным инструментом (линейка, щуп, штангенциркуль, шаблон, оптические приборы и др.). Замеры отклонений гнутых труб (колен) проводятся относительно наружной поверхности. Схемы измерений отдельных отклонений приведены на рис. 17 6.6.7. Величина овальности в любом сечении детали определяется по следующим формулам: ( ) %, 100 2 min max min max н н н н D D D D A + − = или %, 100 min max ном н н н D D D A − = или , 2 min max н н D D A − = где D н max и D н min - максимальное и минимальное значения наружного диаметра. Измерения D н max и D н min выполняются в поперечном сечении детали, имеющем наибольшие отклонения; D н ном - номинальное значение наружного диаметра. Рис. 17. Схема измерений отдельных отклонений трубных деталей и блоков: а - отклонение (перелом) оси тройника сварного (B 6 ); б - отклонение штуцеров от проектного положения (α 4 ) и размеры расположения штуцеров по длине трубы (коллектора) (А и Б); в - отклонение (перелом) оси блока трубопровода (δ 7 ) 6.6.8. Измерение толщины стенки гнутых деталей (элементов), в том числе вытянутой горловины тройников и коллекторов, а также утолщения стенки на конической части перехода, изготовленного методами прокатки и осадки в торец, рекомендуется проводить ультразвуковыми приборами (толщиномерами). 6.6.9. Перелом осей трубных деталей и прямолинейность образующей определяется в 2 - 3 сечениях в зоне максимального перелома (отклонения образующей от прямолинейности), выявленного при визуальном контроле. Измерение выполнять в соответствии с требованиями, приведенными в п. 6.4.12 и рис. 3 . В случае, когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения следует проводить по специальной методике. 6.6.10. Отклонение от перпендикулярности наружной поверхности (оси) штуцера к корпусу (трубе) определяется в двух взаимно перпендикулярных сечениях (рис. 18 ). 6.6.11. Определение диаметра труб при измерении рулеткой проводится по формуле D(d) = P/π - 2Δt - 0,2, где P - длина окружности, измеренная рулеткой, мм; π = 3,1416; Δt - толщина ленты рулетки, мм. Рис. 18. Измерение отклонения (δ δ ) от перпендикулярности наружной поверхности штуцера 6.6.12. Измерения следует выполнять на участках, угловые и линейные размеры которых вызывают сомнение по результатам визуального контроля. 6.7. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при устранении дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках) 6.7.1. При ремонте дефектных участков визуально необходимо контролировать: полноту удаления дефекта, выявленного при визуальном контроле и контроле другими методами неразрушающего контроля; форму выборки дефектного участка; форму обработки кромок выборки; чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.) поверхности выборки и прилегающих к ней поверхностей; ширину зоны зачистки механическим путем поверхностей материала, прилегающих к кромкам выборки; отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений, скоплений пор и включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости и т.п.) на поверхности шва заварки выборки и на прилегающих к выборке участках материала. 6.7.2. При ремонте дефектных участков в материале и сварных соединениях измерением необходимо контролировать: размеры выборки дефектного участка; размеры разделки кромок выборки (угол скоса, радиусы начала и окончания выборки, толщину перемычки металла при исправлении трещин и т.п.); ширину зоны зачистки механическим путем участков материала, прилегающих к кромкам выборки; размеры дефектов на поверхности шва заварки выборки и прилегающих к нему участках материала, выявленные при визуальном контроле; шероховатость поверхностей выборки и прилегающих участков материала в зоне их зачистки (перед заваркой выборки), а также поверхностей материала перед проведением последующих методов неразрушающего контроля. 6.8. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) 6.8.1. Визуальный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью выявления поверхностных повреждений (трещин, коррозионных повреждений, деформированных участков, наружного износа элементов и т.д.), образовавшихся в процессе эксплуатации изделий. Измерительный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью определения соответствия геометрических размеров конструкций и допустимости повреждений материала и сварных соединений, выявленных при визуальном контроле, требованиям рабочих чертежей, ТУ, стандартов и паспортов. 6.8.2. При визуальном контроле материала и сварных соединений проверяют: отсутствие (наличие) механических повреждений поверхностей; отсутствие (наличие) формоизменения элементов конструкций (деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от первоначального расположения); отсутствие (наличие) трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся (получивших развитие) в процессе эксплуатации; отсутствие коррозионного и механического износа поверхностей. 6.8.3. При измерительном контроле состояния материала и сварных соединений определяют: размеры механических повреждений материала и сварных соединений; размеры деформированных участков материала и сварных соединений, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выпучин, отдулин; овальность цилиндрических элементов, в том числе гибов труб; прямолинейность (прогиб) образующей конструкции (элемента); фактическую толщину стенки материала (при возможности проведения прямых измерений); глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного повреждения, включая их глубину. 6.8.4. Разметку поверхности для измерения толщины стенок рекомендуется проводить термостойкими и хладостойкими маркерами, а при их отсутствии - краской или мелом. VII. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ 7.1. Оценку качества материала изготовленных деталей, подготовки кромок деталей, сборки деталей под сварку, выполненного сварного соединения (наплавки) и конструкций в целом, швов заварки дефектных участков по результатам визуального и измерительного контроля проводят по нормам, согласованным с Госгортехнадзором России. 7.2. В приложении Е приведены рекомендуемые размерные показатели для норм оценки качества по результатам визуального и измерительного контроля. VIII. РЕГИСТРАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ Результаты визуального и измерительного контроля на стадиях входного контроля материала и производства работ по изготовлению, монтажу, ремонту [подготовка деталей, сборка деталей под сварку, сварные соединения (наплавки), исправление дефектов] технических устройств и сооружений, а также в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений фиксируются в учетной (журнал учета работ по визуальному и измерительному контролю) и отчетной (акты, заключения, протоколы) документации. Рекомендуемые формы документов, оформляемых по результатам контроля, приведены в приложении Ж В случаях, предусмотренных технологической документацией, на поверхности проконтролированных материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и готовых сварных соединений (наплавок) контролером по завершении каждого этапа работ по визуальному и измерительному контролю ставится клеймо, подтверждающее положительные результаты контроля. IX. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ Перед допуском к проведению контроля все лица, участвующие в его выполнении, должны пройти соответствующий инструктаж по технике безопасности с регистрацией в специальном журнале. Инструктаж следует проводить периодически в сроки, установленные приказом по организации. Приложение А Справочное Термины и определения основных понятий Термин Определение 1 2 ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ Визуальный контроль Органолептический контроль, осуществляемый органами зрения Органолептический контроль Контроль, при котором первичная информация воспринимается органами чувств Измерительный контроль Контроль, осуществляемый с применением средств измерений Дефект Каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией Брак Объект контроля, содержащий недопустимый дефект СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И ШВЫ Сварная конструкция Металлическая конструкция, изготовленная сваркой отдельных деталей Сварной узел Часть конструкции, в которой сварены примыкающие друг к другу элементы Сборочная единица Часть свариваемого изделия, содержащая один или несколько сварных соединений Сварное соединение Неразъемное соединение деталей, выполненное сваркой и включающее в себя шов и зону термического влияния Стыковое соединение Сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями, рис. А.1 Угловое соединение Сварное соединение двух элементов, расположенных под углом и сваренных в месте примыкания их краев, рис. А.2 Нахлесточное соединение Сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга, рис. А.3 Тавровое соединение Сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента, рис. А.4 Торцовое соединение Сварное соединение, в котором боковые поверхности сваренных элементов примыкают друг к другу, рис. А.5 Сварной шов Участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла или в результате пластической Термин Определение 1 2 деформации при сварке давлением или сочетания кристаллизации и деформации Стыковой шов Сварной шов стыкового соединения Угловой шов Сварной шов углового, нахлесточного или таврового соединения Точечный шов Сварной шов, в котором связь между сваренными частями осуществляется сварными точками Непрерывный шов Сварной шов без промежутков по длине Прерывистый шов Сварной шов с промежутками по длине Цепной прерывистый шов Двухсторонний прерывистый шов, у которого промежутки расположены по обеим сторонам стенки один против другого, рис. А.6 Шахматный прерывистый шов Двухсторонний прерывистый шов, у которого промежутки на одной стороне стенки расположены против сваренных участков шва с другой ее стороны, рис. А.7 Многослойный шов Сварной шов деталей, выполненный в несколько слоев по высоте Подварочный шов Меньшая часть двухстороннего шва, выполняемая предварительно для предотвращения прожогов при последующей сварке или выполняемая в последнюю очередь в корне шва после его зачистки (выборки) Корень шва Часть сварного шва, наиболее удаленная от его лицевой поверхности, рис. А.8 Валик Металл сварного шва, наплавленный или переплавленный за один проход Слой сварного шва Часть металла сварного шва, которая состоит из одного или нескольких валиков, располагающихся на одном уровне поперечного сечения шва Прихватка Короткий сварной шов для фиксации взаимного расположения подлежащих сварке деталей Выпуклость сварного шва Расстояние между плоскостью, проходящей через видимые линии границы сварного шва с основным металлом и поверхностью сварного шва, измеренное в любом поперечном сечении по длине шва (определяется по максимальной высоте расположения поверхности шва под плоскостью), рис. А.9 Вогнутость сварного шва Максимальное расстояние между плоскостью, проходящей через видимые линии границы сварного шва с основным металлом и поверхностью шва, измеренное в любом поперечном сечении по длине шва, рис. А.10 Номинальная толщина сваренных деталей Указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне, примыкающей к сварному шву Толщина углового шва Наибольшее расстояние от поверхности углового шва до точки максимального проплавления основного металла, рис. А.11 Расчетная высота углового шва Указанный в рисунке размер перпендикуляра, опущенного из точки сопряжения сваренных деталей (точка о) на прямую линию, соединяющую края поверхности шва водном поперечном сечении, или на параллельную указанной линии касательную к поверхности сварного шва (при вогнутом угловом шве), рис. А.12 Катет углового шва Кратчайшее расстояние от поверхности одной из свариваемых частей до границы углового шва на поверхности второй свариваемой части, рис. А.13 Ширина сварного шва Расстояние между линиями сплавления на лицевой стороне сварного шва в одном поперечном сечении, рис. А.14 Основной металл Металл деталей, соединяемых сваркой Разделка кромки Придание кромкам деталей, подлежащих сварке, необходимой формы Скос кромок Прямолинейный наклонный срез кромки детали, подлежащей сварке, рис. А.15 Притупление кромки Нескошенная часть торца кромки детали, подлежащей сварке, рис. А.16 Угол скоса кромки Острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца детали или торцовая поверхность детали после механической обработки до заданных чертежом размеров, рис. А.17 Угол разделки кромок Угол между скошенными кромками свариваемых деталей, рис. А.18 Смешение кромок Несовпадение уровней расположения внутренних и наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях, рис. А.19 Зазор в соединении Расстояние между собранными под сварку деталями в поперечном сечении Термин Определение 1 2 их кромок, рис. А.20 Конструктивный непровар (зазор) Непровар (зазор) в сварном соединении, предусмотренный конструкторской документацией на сварной узел, рис. А.21 Подкладка. Остающаяся подкладная пластина (кольцо) Стальная пластина или кольцо заданной формы, ширины и толщины, устанавливаемое при сварке плавлением под кромки свариваемых деталей, рис. А.22 Расплавляемая вставка Стальная проволочная вставка заданной формы, ширины и толщины, устанавливаемая между кромками свариваемых деталей и расплавляемая при сварке, рис. А.23 Провар Сплошная металлическая связь между поверхностями основного металла, слоями и валиками сварного шва Зона сплавления при сварке. Зона сплавления Зона частично оплавившихся зерен на границе основного металла и металла шва Зона термического влияния при сварке. Зона термического влияния Участок основного металла от линии сплавления до зоны, в которой происходит изменение структуры и свойств металла в результате нагрева при сварке или наплавке ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ ВИЗУАЛЬНОМ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМ КОНТРОЛЕ Несплошность Обобщенное наименование трещин, отслоений, прожогов, свищей, пор, непроваров и включений. Трещина сварного соединения. Трещина Дефект сварного соединения в виде разрыва металла в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах сварного соединения и основного металла Продольная трещина сварного соединения. Продольная трещина Трещина сварного соединения, ориентированная вдоль оси сварного шва, рис. А.24 Поперечная трещина сварного соединения. Поперечная трещина Трещина сварного соединения, ориентированная поперек оси сварного шва, рис. А.25 Разветвленная трещина сварного соединения. Разветвленная трещина Трещина сварного соединения, имеющая ответвления в различных направлениях, или группа соединенных трещин, отходящих от одной общей трещины, рис. А.26 Радиальная трещина Несколько трещин разного направления, исходящих из одной точки (могут располагаться в металле сварного шва, в зоне термического влияния, в основном металле) |