ТППМ. Каландрование
 Скачать 5.67 Mb.
|
|
Основные стадии процесса литья под давлением: 1. Получение сырья 2. Входной контроль сырья 3. Растаривание и хранение 4. Подготовка сырья к переработке (сушка) 5. Стадия формования 6. Промежуточный контроль качества изделий 7. Обработка отформованных изделий (термическая, механическая) 8. Контроль готовой продукции 9. Упаковка продукции 10. Хранение продукции Формование 1. Загрузка пресс-порошка в пластикационный цилиндр из бункера с мешалкой, для предотвращения зависания. (для премиксов – специальные загрузочные устройства) 2. Перевод материала в вязкопластичное состояние в пластикационном цилиндре при вращении шнека и отхода его от сопла – пластикация. Нагрев материала до Тр происходит за счет тепла от внешних нагревателей и разогрева массы при трении о вращающийся шнек. Вязкость материала снижается до 10 3 - 10 4 Па*с. Время вязкопластичного состояния завершается резким нарастанием скорости химического взаимодействия, быстро нарастает вязкость материала и теряется текучесть, т. е. формуемость материала. Транспортирование материала шнеком к соплу, прохождение через сопло и заполнение формующей полости должно происходить в течение времени вязкопластичного состояния перерабатываемого реактопласта. Изменение давления в форме от времени процесса.    Т: Повышение Т снижает продолжительность цикла прессования и повышает физикомеханические и электрические свойства изделий, ОДНАКО повышение выше определенного предела ведет к преждевременному отверждению, деструкции, повышенному выделению летучих. => выбор Т зависит от скорости отверждения материала, содержания влаги, летучих, конструктивных особенностей пресс-формы и выбранной технологии прессования.Р: Давление возникает с момента соприкосновения плунжера с материалов в форме, и оно заставляет растекаться полимер, заполняя полость формы. Достигает наибольшего значения в момент окончательной остановки пуансона после смыкания формы. Обычно для характеристики режима используют удельное давление прессования – усилие, приходящееся на 1 площади прессования (площадь проекции изделия на плоскость разъема пресс-формы). На величину Руд влияет текучесть пресс-материала, форма изделия, его размеры и конструкция. Удельное давление возрастает при увеличении габаритов изделия и уменьшении толщины стенок. Прессование при недостаточном давлении ведет к появлению недопрессовок, увеличению грата, ухудшению внешнего вида и другим видам брака. 12. Литье под давлением термопластов. Требования к технологическим свойствам сырья. Основные стадии процесса. Цикл литья, изменение давления в форме в течение цикла литья. Литье под давлением – метод формования изделий из полимерных материалов, заключающийся в нагревании материала до вязкотекучего состояния и передавливании его в закрытую форму, где материал приобретает конфигурацию внутренней полости формы и переходит в твердое состояние. Оборудование: плунжерные и червячные литьевые машины. ОСНОВНЫЕ СТАДИИ ПРОЦЕССА ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ: 1) Получение сырья; 2) Входной контроль сырья; 3) Растаривание и хранение; 4) Подготовка сырья к переработке (сушка); 5) Стадия формования; 6) Промежуточный контроль качества изделий; 7) Обработка отформованных изделий (термическая, механическая); 8) Контроль готовой продукции; 9) Упаковка продукции; 10) Хранение продукции.    Цикл литья под давлением: 1) Сырье (гранулы, порошок) поступает в бункер 2) Через загрузочное окно в пластикационный цилиндр 3) Плавление, гомогенизация в пластикационном. цилиндре 4) Впрыск расплава в предварительно сомкнутую форму За счет движения шнека вперед (как поршня) 5) Выдержка под давлением (1) и без давления со стороны шнека (2). В период (2) набор новой дозы при вращении и отходе шнека назад 6) Охлаждение (кристаллизация) в форме. 7) Размыкание формы за счет отвода подвижной плиты 8) Съем изделия. 9) Смыкание формы за счет продвижения подвижной плиты вперед поршнем гидроцилиндра узла смыкания 10) Впрыск новой дозы  Температура расплава должна обеспечивать необходимую вязкость для заполнения формы, но при этом не должна протекать декструкция материала. Обычно вязкость расплава достигается для у аморфных полимеров при температуре на 100-150 ℃ выше температуры стеклования, а у кристаллических при температурах, на несколько градусов превышающих температуру плавления – на 30-40 ℃ ниже, чем температура деструкции. С ростом температуры снижается термостабильность расплава, необходимо учитывать, что продолжительность пребывания материала в пластикационном цилиндре не должна быть больше времени термостабильности расплава при данной температуре.  |