Капитальный ремонт турбогенератора. курсач санек 2. Капитальный ремонт турбогенератора.

• Название: Капитальный ремонт турбогенератора.
• Анкор: Капитальный ремонт турбогенератора
• Дата: 10.04.2022
• Размер: 0.77 Mb.
• Имя файла: курсач санек 2.docx
• Тип: Курсовой проект; #459882
• страница: 1 из 3

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ ПЕНЗЕНСКОЙ ОБЛАСТИ

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

Пензенской области

«Мокшанский агротехнологический колледж»

КУРСОВОЙ

ПРОЕКТ

на тему: «Капитальный ремонт турбогенератора.»

Специальность: 13.02.03 «Электрические станции, сети и системы»

Курсовой проект по МДК 05.01 «»

Выполнил: студент 4 курса 45 группы Петренко Александр Эдуардович

Руководитель проекта: Тарасов Алексей Иванович

Оценка

Дата

Подпись





Мокшан 2022



Содержание:

Введение…………………………………………………………………………………3

1.Расчетно технологическая часть.

1.1Капитальный ремонт……………………………………………………………4-12

2. Организационно эксплуатационная часть…………………………………..12-14

3. Экономическая часть…………………………………………………………...15-16

3.1 Расчеты………………………………………………………………………….17-36

Заключение…………………………………………………………………………….37

Список литературы……………………………………………………………………38
Введение.

Турбогенераторами называются электрические генераторы, механическим приводом которых являются паровые турбины. С целью получения высоких технико-экономических показателей паровые турбины выполняют быстроходными. Турбогенераторы для работы на тепловых электростанциях строят на максимальные частоты вращения ротора 3000 об/мин с двумя полюсами при частоте напряжения 50 Гц. Турбогенераторы для атомных электростанций (АЭС) выполняют четырех полюсными с частотой вращения ротора 1500 об/мин, что связано с относительно низкими параметрами пара, получаемого от реакторов АЭС. В связи с высокими частотами вращения и значительными механическими напряжениями в теле ротора турбогенераторы изготавливают как неявнополюсные машины горизонтального исполнения. Развитие страны предусматривает опережающий рост энергетики, главным образом, за счет возведения тепловых и атомных электростанций, оснащенных современными мощными турбогенераторами. Турбогенераторы являются сложными и современными электрическими машинами, при проектировании которых постоянно находят применение последние достижения науки и техники. Проектирование электрических машин - это искусство, соединяющее знание процессов электромеханического преобразования энергии с опытом, накопленным поколениями инженеров-электромехаников, умеющих применять вычислительную технику, и талантом инженера, создающего новую или улучшающего уже выпускаемую машину. Прогресс в развитии вычислительной техники, появление современных компьютерных технологий позволяют автоматизировать процесс проектирования электрических машин. Но прежде, чем заниматься вопросами автоматизации и оптимизации проектирования, необходимо освоить методику проектирования турбогенераторов, связанную с выбором основных размеров, электромагнитными и другими расчетами турбогенераторов.

1.1Капитальный ремонт.



Первый ремонт впервые введенных в работу турбогенераторов, гидрогенерато­ров и синхронных компенсаторов проводится не позднее чем через 8000 ч рабо­ты после ввода в эксплуатацию. Такое требование вызывается тем, что в началь­ный период работы происходит интенсивная приработка частей и деталей друг к другу, подсушка изоляции и крепежных деталей, что может вызвать ослабле­ние их креплений. Кроме того, большая часть дефектов, допущенных при изго­товлении, проявляется именно в начальный период работы машины.

Перед остановкой генератора на капитальный ремонт необходимо измерить вибрацию всех подшипников и крестовин при различных нагрузках и на холо­стом ходу с возбуждением и без возбуждения. Если генератор имеет недопустимо высокую вибрацию и предварительным исследованием установлено, что для ее устранения требуется балансировка ротора, то балансировку желательно вы­полнить до вывода турбины в ремонт, так как по окончании ремонта времени на балансировку и последующую сборку торцевых крышек и масляных уплотнений обычно не хватает. По тем же соображениям целесообразно до вывода в ремонт турбины выполнить проточку и шлифовку колец и уплотняющих дисков на валу ротора.

После отключения генератора от сети при номинальной частоте его вра­щения следует измерить сопротивление изоляции обмотки ротора мегаом-метром. При пониженном сопротивлении изоляции измерение продолжается и в процессе снижения частоты вращения ротора до полной остановки. Ес­ли при этом сопротивление изоляции обмотки ротора восстановится до нормального значения

, то ненадежное место в изоляции, вероятней всего, находится в верхней части обмотки под клином или роторным бандажом.

Чтобы проверить, нет ли в обмотке ротора витковых замыканий, определяют сопротивление обмотки при различных напряжениях переменного тока, изменяемого в пределах от 0 до 220 В.

Такие измерения производятся при номинальной частоте вращения и по мере снижения ее. Более пологое расположение кривых изменения сопротивления в зависимости от напряжения и частоты вращения по сравнению с ранее снятыми или кривыми однотипных генераторов укажет на наличие витковых замыканий в обмотке.

Объем текущего ремонта определяется с учетом состояния генератора. Как правило, при текущем ремонте производятся чистка щеточных аппаратов на кольцах ротора и возбудителя, замена сработавшихся щеток, осмотр и чистка доступных без вскрытия частей и деталей, аппаратуры системы возбуждения, АГП, высоковольтной аппаратуры. Если есть необходимость, то производят чистку газоохладителей, теплообменников, фильтров, камер и аппаратуры системы охлаждения, вскрытие и ремонт масляных уплотнений вала ротора, устранение утечек водорода, осмотр и чистку лобовых частей обмотки и выводов статора.

Текущие ремонты генератора производятся, как правило, по мере необходимости, обычно не реже 1 раза в год.

Общие требования:

1.1. Техническое состояние деталей и сборочных единиц определяется внешним осмотром и проверкой размеров и параметров с помощью мерительного инструмента и приборов.

1.2. При осмотре деталей особое внимание обратить на места концентрации напряжений.

1.3. По результатам осмотра детали и сборочные единицы турбогенератора делятся на три группы:

- годные к эксплуатации;

- требующие ремонта;

- подлежащие замене.

1.4. Замене подлежат детали с дефектами, устранение которых технически и экономически нецелесообразно или ремонт которых не гарантирует восстановление технических характеристик детали (сборочной единицы).

1.5. Дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц произвести согласно требований

2.Крепежные детали

2.1. Состояние резьбы проверить внешним осмотром, а также навинчиванием гаек (вворачиванием болтов) от руки.

2.2. Посадку шпилек в деталях и сборочных единицах проверить простукиванием. Шпильки без дефектов выворачивать не рекомендуется.

2.3. Детали с резьбовыми поверхностями подлежат замене при наличии следующих дефектов:

а) забоин, задиров, выкрашиваний и срывов резьбы более одного витка;

б) люфтов при навинчивании гайки (вворачивании болта);

в) трещин и несмываемых пятен ржавчины;

г) повреждений граней и углов на головках гаек и болтов более 5 % номинального размера.

2.4. Детали с резьбовыми поверхностями подлежат ремонту при местных повреждениях общей протяженностью не более 10 % длины витка.

Дефект устранять прогонкой резьбонарезным инструментом.

2.5. Шплинты и стопорные шайбы подлежат замене при наличии трещин и изломов. Стопорные отгибные шайбы при капитальном ремонте подлежат замене.

2.6. Пружинные шайбы, бывшие в эксплуатации, допускаются к повторному применению при разводе концов шайбы не менее полуторной толщины.

2.7. Шпонки подлежат замене при наличии вмятин, сколов, задиров. При нарушении стенок шпоночного паза допускается увеличение его по ширине не более 15 % ширины с постановкой новой шпонки с посадкой по заводским чертежам.

2.8. Установочные штифты подлежат замене при их износе и ослаблении посадки. При замене штифтов отверстия под штифты подлежат развертке.

3. Пружины

3.1. Цилиндрические винтовые пружины подлежат замене при наличии;

а) надломов;

б) трещин;

в) засветлений;

г) потери упругости более допусков, указанных в заводской характеристике;

д) неравномерности шага витка по всей длине пружины более 10 %, за исключением концевых поджатых витков у пружин, работающих на сжатие.

4. Резиновые прокладки

4.1. Состояние резиновых прокладок определяется внешним осмотром.

4.2. Резиновые прокладки подлежат замене при наличии следующих дефектов:

а) трещин, срезов, расслоений;

б) остаточной деформации более 25 % первоначальной толщины;

в) потери эластичности;

г) раковин, пузырей, посторонних включений.

5. Металлические детали

5.1. Ответственные детали и сборочные единицы со специальными покрытиями и

термически обработанными рабочими поверхностями, а также детали из цветных металлов подлежат замене при наличии трещин любого расположения, раковин, пор, обломов и сколов.

5.2. Замене подлежат детали со специальными покрытиями при наличии несмываемой ржавчины в зоне рабочих поверхностей.

5.3. При необходимости проведения сварочных работ применяемые материалы и электроды должны обеспечивать восстановление первоначальной прочности и жесткости детали (сборочной единицы) без изменения геометрических размеров и ухудшения внешнего вида. Контроль сварки производить внешним осмотром.

6. Концевые выводы

6.1. При осмотре фарфоровых изоляторов обратить внимание на отсутствие сколов и следов ударов; отсутствие трещин любых размеров; состояние глазури.

6.2. При обнаружении дефектов, снижающих механическую и диэлектрическую прочность, изоляторы заменить. К таким дефектам относятся:

а) продольные и кольцевые трещины (определяются простукиванием, осмотром);

б) осыпание глазури или образование цека (тонких, едва заметных трещин глазури);

в) поверхностные сколы, площадь которых превышает 0,5 - 0,75 % площади изолятора.

6.3. Место скола может быть защищено лаком воздушной сушки (пентафталевым, эпоксидным и др.), натуральной олифой с присадкой сиккатива или клеем БФ-4.

7. Газоохладители

Осмотр газоохладителей следует начинать до разборки турбогенератора во время проверки его на газоплотность. Для этого от газоохладителей отсоединить все трубы, патрубки закрыть заглушками с резиновым уплотнением, а к специальным отверстиям в заглушках присоединить V-образный водяной манометр.

При нарушений плотности избыточное давление будет наблюдаться также в газоохладителе.

Чтобы узнать, какая трубка повреждена, надо снять торцевые крышки охладителя, не снижая избыточное давление в корпусе турбогенератора. Затем к одному концу каждой трубки присоединить V-образный водяной манометр, а другой конец закрыть резиновой пробкой. В поврежденной трубке обнаружится избыточнее давление.

8. Изоляция лобовых частей статора

8.1. Лобовые части подлежат переизолировке при обнаружении в изоляции трещин, разбуханий, механических повреждений, электрического пробоя изоляции.

9. Клинья обмотки статора

9.1. Пазы статора подлежат переклиновке в случаях механических повреждений клиньев и ослабления посадки клина в пазу.

9.2. Плотность заклиновки стержней обмотки статора в пазах определяется на звук при простукивании клина по центру и по краям молотком массой 0,2 - 0,4 кг, а также наличием вибрации клина, определяемой при простукивании на ощупь. Проверке плотности заклиновки подлежат все клинья.

10. Контроль качества паек мест соединений обмоток

10.1. На нарушение паек обмотки статора указывает высыхание или разбухание изоляций в местах соединений, а также увеличение сопротивления постоянному току фазы или ветви относительно других или отличие от ранее измеренных значений.

Значения сопротивлений фаз могут отличаться друг от друга и от ранее измеренных не более чем на 2 %, а параллельных ветвей - на 5 %.

10.2. Плохие пайки могут быть обнаружены прогреванием обмотки током, равным номинальному, в течение 10 мин или равным 1,5 I_н в течение 2 мин.

Места плохих паек определяются по местным перегревам. При проведении этого испытания

необходимо строго выполнять правила техники безопасности и противопожарные мероприятия, особенно при применении переменного тока. При появлении запаха гари или дыма немедленно отключить ток.

10.3. Отыскание мест нарушения паек производится измерением сопротивления ветви по частям (с удалением изоляции отдельных головок), а также измерением напряжения непосредственно в местах паек при протекании не обмотке относительно небольшого постоянного тока. Для измерения напряжения в местах паек произвести прокол изоляции игольчатыми щупами. После окончания измерений места проколов необходимо залить лаком БТ-99.

Все плохие пайки должны быть перепаяны.

11. Статор

11.1. Осмотреть расточку и спичку сердечника статора до очистки поверхности, проверить прессовку активной стали, при этом необходимо убедиться в отсутствии местных нагревов и оплавлений активной стали, поломанных сегментов, деформированных нажимных пальцев. Плотность прессовки проверяется с помощью специального щупа (рис. 2), ножа или остро заточенной отвертки, которые при хорошей прессовке не должны входить от руки между листами активной стали.

Устранение местных дефектов активной стали производится в соответствии с рекомендациями приложения 4.

12. Ротор

12.1. Осмотреть ротор до очистки и после нее, отметить обнаруженные дефекты (вытекание лака, смещение клиньев пазов, выветривание изоляции, крепление балансировочных грузов) и т.д. Обратить особое внимание на наличие трещин на бочке и валу ротора, клиньях пазов, бандажных и центрирующих кольцах, вентиляторах, контактных кольцах.

12.2. Пазовые клинья с трещинами подлежат замене, при этом необходимо убедиться, нет ли трещин на прилегающих зубцах бочки ротора.

12.3. Лопатки вентиляторов с трещинами подлежат замене.

12.4. Трещины на валу, бочке ротора и контактных кольцах ликвидируются местной выборкой металла. Во всех случаях, если выборка металла для ликвидации трещин связана со снижением механической прочности сборочной единицы или детали, вопрос о дальнейшем применении их должен решаться заводом-изготовителем.

12.5. В случае, когда снять бандажные кольца, замаркировать и снять с лобовых частей сегменты подбандажной изоляции. Проверить правильность расклиновки лобовых частей обмотки, техническое состояние деталей расклиновки. Проверить состояние сегментов подбандажной изоляции на отсутствие трещин, расслоений, подгаров. Дефектные сегменты заменить. В доступных местах проверить состояние лобовых частей: наличие деформаций, смещения отдельных витков, качество межкатушечных соединений и др.

13. Корпус уплотнения вала

13.1. Осмотреть расточку корпуса, выявить выработку и наклеп. Шероховатость поверхности должна быть не выше R_а 1,25.

13.2. Измерить диаметр расточки микрометрическим нутромером. Измерения производятся по вертикальному диаметру и по двум диаметрам вблизи разъема. Значение эллипсности не должно превышать 2,5 % диаметра уплотняющего резинового шнура, если имеется неперпендикулярность торцовой поверхности наружного щита, и 5 % диаметра резины, если неперпендикулярность отсутствует.

13.3. Проверить плотность прилегания поверхностей разъема щупом 0,03 мм и на краску (берлинская лазурь, сажа газовая) без затяжки разъема болтами. Щуп 0,03 мм не должен проходить в разъем на глубину более 5 мм, а при проверке на краску должно быть не менее 10 точек касания на площади 25×25 мм.

13.4. Проверить размеры и форму канавок под уплотнящий шнур в разъеме корпуса. Площадь сечения канавки должна быть равна 1,1 - 1,15 площади сечения шнура, при этом высота канавки должна быть меньше высоты шнура на 1 - 1,5 мм.

Если канавка меньше указанных размеров, то ее расширить или углубить на фрезерном станке.

13.5. Проверить плотность посадки призонных болтов. Болты должны плотно входить в отверстия от удара молотком, на поверхности болтов и отверстий

должны быть равномерные натиры без задиров металла. После установки призонных болтов не должны появляться раскрытия разъема и смещения половин корпуса относительно, друг друга в радиальном направлении. При обнаружении дефектов необходимо при затянутых болтах разъемов поправить разверткой отверстия под при зонные болты до получения чистой поверхности и изготовить новые призонные болты по ГОСТ 7817-72 из стали 45.

13.6. Проверить отсутствие течей по сварным швам заливкой керосина во внутреннюю маслораздаточную камеру половин корпуса, при этом радиальные отверстия закрыть резиновыми пробками.