Основы Технологии Машиностроения (лекции) - 1. Конспект лекций Основы технологии машиностроения
 Скачать 3.33 Mb.
|
|
ЛЕКЦИЯ 11 11. Построение системы множеств связей свойства материалов и размерных связей в процессе проектирования машины Машина создается для выполнения конкретного технологического процесса и должна обладать необходимым качеством и быть экономичной. Обеспечение качества машины начинается с формулировки ее служебного назначения, то есть определения и описания задач, которые должна решать машина и условий, в которых ей предстоит работать, требуемого технико-экономического уровня и так далее. Конструкция машины представляет собой сложную систему двух множеств связей – свойств материалов и размерных связей. Построение такой системы происходит в процессе проектирования машины. При этом реализуется органическая связь свойств материалов деталей, составляющих машину, формы, размеров, относительного положения их поверхностей и самих деталей с показателями служебного назначения машины. Таким образом, началом формирования качества машины является формулировка ее служебного назначения. 11.1.Формулировка служебного назначения Служебное назначение представляет собой четко сформулированную задачу, для решения которой создается машина. Задача при этом максимально «раскрывается» (расшифровывается), с тем, чтобы конкретизировать: • назначение машины, • условия эксплуатации, а также определить требования обусловливающие соответствие машины в техническом, экономическом, эргономическом и эстетическом смысле современному уровню. Служебное назначение машины включает в себе не только словесное описание, но и систему количественных показателей с допусками. Наибольшая сложность в формулировании служебного назначения машины составляет конкретизация ее функций и условий работы, правильное определение значений показателей и допусков. При уточнении служебного назначения используют следующие источники. 1. Подробные данные о свойствах продукции (вид, материал, размеры, масса, требования к качеству и так далее) для выпуска которой создает машину. 2. Данные о количестве выпуска продукции в единицах времени и по неизменным чертежам ( ). 3. Требования к стоимости продукции. 4. Данные об исходном продукте (вид, качество, количество и так далее). 5. Сведения о технологическом процессе изготовления продукции. 6. Требования к производительности. 7. Условия, в которых должен осуществляться технологический процесс (температура, влажность, запыленность, наличие активных химических веществ и так далее). 8. Требования к надежности машины. 9. Требования к долговечности. 10. Требования к уровню механизации и автоматизации. 11. Условия безопасности работы и обслуживания, удобство управления. 12. Требования к внешнему виду. 13. Вид, качество, количество, источник потребляемой энергии и так далее. Перечисленные направления конкретизации неполные, так как формулировка служебного назначения каждой машины сугубо индивидуально, специфична и имеет свою систему показателей. 11.2. Сущность задачи, решаемой при проектировании машины К началу проектирования машины, конструктору должны быть известны номинальные, средние значения и допустимые отклонения следующих групп параметров, определяющих: 1. Требования к качеству продукции — ; ее количественный выпуск — ; себестоимость единицы продукции — 2. Качество исходного продукта — 3. Свойства потребляемой энергии — 4. Состояние окружающей среды — Сущность задачи, решаемой при проектировании машины, представлена на рис. 11.1. Рис.11.1. Задача, решаемая в процессе проектирования машины Параметры первой группы устанавливаются в соответствии с требованиями человеческого общества (и нормативами хозяйства). Для удовлетворения этих потребностей и создается машина, поэтому соблюдение параметров первой группы обязательно. Значение параметров 2-й группы также не могут быть изменены, так как за этим последовало бы создание другой машины. Способность машины выполнять служебное назначение в заданных условиях обеспечивается рядом ее конструктивных свойств, характеризуемых группой параметров . К числу этих параметров относятся характеристики материалов, размерных связей, а также их производных (кинематики, жесткости, износостойкости, надежности и так далее). Смысл проектирования машины заключается в нахождении таких и таком конструктивном обеспечении их, при которых машина находилась бы в соответствии с условиями определяемыми значениями параметров 1 – 4 групп. 11.3. Выбор видов связей и конструктивных форм исполнительных поверхностей машины Свое служебное назначение машина выполняет с помощью связей, действующих между ее исполнительными поверхностями. Между исполнительными поверхностями могут действовать размерные, кинематические, динамические, гидравлические, пневматические, электрические, магнитные, звуковые, световые и другие связи. Проектирование машины всегда начинается с выбора связей, позволяющих машине осуществлять требуемый технологический процесс экономично. Требуемые виды связей исполнительных поверхностей машины выбирают в соответствии с ее служебным назначением. Вид и форму исполнительных поверхностей машины устанавливают исходя из ее служебного назначения и в результате совокупного рассмотрения вида и характера необходимых связей, выявленных ранее. Большую роль при решении этой задачи играет конструкторская преемственность. Например, выбор исполнительных поверхностей токарного станка – сочетание поверхностей шпинделя (под центр, планшайбу, патрон), поверхности конического отверстия пиноли и поверхности резцедержателя был сделан с целью осуществления кинематических и размерных связей. Однако на эти же поверхности возлагается и осуществление динамических связей, то есть передачу сил и моментов сил, необходимых для процесса резания, сил для закрепления заготовки и тому подобное (рис.11.2). Рис.11.2. Исполнительные поверхности токарного станка и связи между ними 11.4. Переход от показателей служебного назначения машины к показателям связей ее исполнительных поверхностей Целью перехода является установление значений показателей связей исполнительных поверхностей машины, исходя из значений показателей ее служебного назначения. Основной путь перехода – это расчет, для проведения, которого необходимо соответствующие уравнения связи: , где – один из показателей служебного назначения; – показатели вида связи исполнительных поверхностей машины, влияющие на y. Например, при проектировании токарного станка, для получения поверхностей вращения и плоских поверхностей деталей необходимо обеспечить вращение заготовки и прямолинейное движение режущего инструмента. В соответствии с этим исходные уравнения кинематической связи исполнительных поверхностей станка будет иметь вид: , где – скорость подачи прямолинейного движения режущего инструмента мм/мин; – частота вращения шпинделя, мин -1 ; – подача мм/ об. Скорость прямолинейного движения режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности детали характеризует производительность станка. Требуемая производительность задается его служебным назначением. Желание иметь max сдерживается 2 факторами: стойкостью режущего инструмента, зависящей от , и точностью обработки, зависящей от . Поэтому при выборе и приходится учитывать требуемую точность обработки различных деталей; методы обработки, требующие различные режимы обработки, и, в связи с этим, появляется необходимость в диапазонах и рядах чисел оборотов, представляющих собой показатели кинематической связи исполнительных поверхностей токарного станка. Для снятия с заготовки требуемого слоя материала необходимо приложения режущими кромками инструмента к заготовке определенной силы резания. Силы резания задаются действием динамических связей исполнительных поверхностей токарного станка. Сила резания: , где ; ; Силы резания рассчитываются исходя из: наибольшей глубины резания t, наибольшей твердости материала , наибольшей подачи инаименьшей скорости Для расчета силы резания режимы обработки берут из формулировки служебного назначения. Далее, например, составляющая создается вращающим моментом . Исходя из требуемых значений , на исполнительных поверхностях шпинделя нужно создать момент P X создается силой подачи и так далее. Все необходимые виды связей в машине создают с помощью деталей, имеющих определенные геометрические формы, размеры, относительные положение и изготовленных из определенных материалов. Материалы и возможность придания им нужных форм, размеров и положения – это все чем располагает конструктор для создания требуемых связей в машине. Поэтому, проектируя машину, конструктор вынужден неоднократно осуществлять переход от одного вида связи к другому, и, в конечном счете, сводить все виды связей, требующиеся для работы машины, к материалам деталей и размерным связям. В учебнике приведен пример (смотрите самостоятельно) – электрический двигатель. 11.5. Преобразование связей в процессе проектирования машины Все необходимые виды связей в машине создают с помощью деталей, имеющих определенные геометрические формы, размеры, относительное положение и изготовленных из определенных материалов. Таким образом, конструктор для создания требуемых связей в машине располагает лишь материалами и возможностью придания им нужных форм, размеров и положения. Поэтому, проектируя машину, конструктор вынужден многократно осуществлять переход от одного вида связи к другому и в конечном счете сводить все виды связей, требующиеся для работы машины к материалам деталей и размерным связям. Для перехода от одного вида связей к другому необходимо иметь уравнение, отражающее зависимость показателя (функции) преобразуемого вида связи от показателей (аргументов) вида связи, к которому осуществляется переход. Переход в номиналах и допусках от параметров продукции машины к связям свойств материалов и размерным связям, можно рассмотреть на примере электродвигателя (рис.11.3). Рис.11.3. Преобразование связей в электродвигателе Электродвигатель предназначен для создания вращательного движения с частотой вращения вала n в (мин -1 ) и вращающим моментом М вр на валу. Вращательное движение вала с определенной скоростью и вращающий момент являются продукцией электродвигателя, заданные соответственно , и , Вращение электродвигателя является результатом его кинематической связи с якорем (n в =n я ), а вращающий момент – динамической связи ( = ). Каждая из них осуществляется через электромагнитные связи. Переход от кинематической связи к электромагнитной может быть выполнен в номиналах с помощью уравнения: , где – электродвижущая сила в обмотке якоря, , при этом — напряжение питания электродвигателя; — сила тока в обмотке якоря; – сопротивление обмоток якоря; — падение напряжения на щетках, – число пар параллельных ветвей обмотки якоря, – число пар полюсов электродвигателя, – магнитный поток в зазоре, – число проводников в обмотке якоря. Дальнейшие преобразования позволяют перейти от сопротивления с якоря к материалу, длине и сечению проводников обмотки, используя зависимость: , где – удельное сопротивление материала проводников, характеризующие свойства материала; и – соответственно длина и сечение проводников. А, воспользовавшись уравнением магнитного потока: , где – магнитодвижущая сила; –средняя длина силовой линии; — магнитная проницаемость железа; - сечение железа; — воздушный зазор, можно, исходя из величины Ф, установить минимальный воздушный зазор между якорем и статором, параметры характеристик свойств материалов магнитов и площадь их сечения. Для создания требуемого вращающего момента на валу двигателя необходимо перейти от заданного СН двигателя момента к электромагнитному моменту . Так как , то на основании зависимости: можно подойти к значениям аргументов с позиции обеспечения требуемой динамической связи исполнительных поверхностей двигателя. Так как , то, используя выбранные значения и можно установить номинальный диаметр якоря. Для установления норм точности двигателя необходимо перейти от допусков на параметры продукции двигателя к допускам на показатели размерных связей и свойств материалов. Например, зависимость поля допуска на частоту вращения от полей допусков на параметры электромагнитных связей выглядит следующим образом: Средние допустимые значения аргументов и функции находятся в следующей зависимости: Помимо задания требуемой точности связей в машине методом расчета, являющегося основным, в практике машиностроения используют и другие пути. Требуемая точность связи может быть установлена: • на основании экспериментов, поставленных на опытных образцах, первых экземплярах или макетах машин; • путем имитационного моделирования процесса работы машины и явлений, сопутствующих ее работе; • в результате опыта эксплуатации аналогичных машин создаваемой; • путем логических умозаключений и на основании опыта лица, проектирующего машину. Однако последние два пути менее надежны, так как отражают лишь то, что достигнуто в прошлом, и не могут быть избавлены от субъективизма. ЛЕКЦИЯ 12 12. Этапы конструирования машины и разработка размерных связей в машине 12.1. Этапы конструирования машины Цель конструирования машины – выбор материалов с соответствующими свойствами и придание им нужных конструктивных форм, размеров, положения, т.е. построение такой системы связей, которая была бы способна качественно и экономично осуществлять предписанный процесс. Конструирование машины обычно начинают с обеспечения в машине требуемых форм движения. Движение любой формы создается каким-то источником движения. В машинах с механической формой движения исполнительных поверхностей источником движения чаще всего является двигатель (электрический, гидравлический и др). Выбор двигателя зависит от назначения машины, законов относительного движения исполнительных поверхностей, требуемой мощности, коэффициента полезного действия и экономичности применения. Дальнейшее конструирование машины может быть следующим. 1. После выбора источника движения и форм движения определяют исполнительные поверхности или заменяющие их сочетания поверхностей надлежащей формы. 2. Выбирается закон относительного движения исполнительных поверхностей, обеспечивающий выполнение машины ее служебного назначения. 3. Разрабатывается кинематическая схема машины и всех ее составляющих звеньев. 4. Рассчитываются силы, действующие на исполнительные поверхности, и характер их действия. 5. Зная служебное назначение каждого звена кинематических цепей машины и ее механизм, закон движения, характер, величину действующих сил и ряд других факторов выбирают материал для каждого звенья. 6. Путем расчета определяют основные конструктивные формы, то есть звенья кинематической цепи превращают в детали машин. Для того чтобы детали, несущие исполнительные поверхности машины, а также все другие детали, выполняющие функции звеньев кинематических цепей двигались в соответствии с выбранными законами и занимали требуемое положение, их соединяют при помощи ряда деталей, называемых базирующими (станины, кронштейны, корпуса и тому подобное) деталями. Конструктивные формы каждой детали создают исходя из ее служебного назначения путем ограничения необходимого объема выбранного материала различными поверхностями и их сочетаниями. Разработку начинают с деталей несущих исполнительные поверхности машины, затем переходят к деталям, осуществляющим в машине передачу движения, и, наконец, разработку конструктивной формы базирующих деталей. Конструктивные формы поверхностей детали рекомендуются разрабатывать в следующей последовательности: 1. исполнительные поверхности – это поверхности, с помощью которых деталь непосредственно выполняют свое служебное назначение; 2. вспомогательные поверхности (базы) — поверхности, определяющие положение деталей, присоединяемых к данной детали; 3. основные поверхности (базы) – поверхности, определяющие в машине положение самой детали; 4. свободные поверхности – поверхности свободные от прикосновения других деталей. Например, необходимо разработать конструктивные формы вала II редуктора, приведенного на рис. 12.1. а) б) Рис.12.1. Кинематическая схема редуктора (а) и конструктивные формы вала II (б) Вал II предназначен для передачи вращательного движения и крутящего момента от колеса 2 к колесу 3, каждый из них относительно вала надо лишить 6 степеней свободы. Для этого необходимо создать два комплекта вспомогательных баз, в качестве которых могут быть взяты поверхности любой геометрической формы. Однако ради экономичности изготовления детали для первого комплекта вспомогательных баз целесообразно избрать в качестве двойной направляющей базы цилиндрическую поверхность 1 (рис.12.1 б), в качестве опорной базы, лишающей зубчатое колесо перемещение вдоль оси вала, плоскую поверхность 2. Вторую опорную базу, лишающую зубчатое колесо вращение вокруг оси вала, удобнее создать с помощью промежуточной детали – шпонки, для размещения которой на валу надо предусмотреть паз 3. По аналогии с этим поверхности вала 4, 5, 6 составят второй комплект вспомогательных баз. Чтобы определить положение с сидящими на нем зубчатыми колесами относительно других деталей узла, требуется создать комплект основных баз. В принципе опорные поверхности могут быть любой формы (конические, бочкообразные и т.д.), но с точки зрения экономичности изготовления детали выгоднее сделать их цилиндрическими. Две опорные короткие цилиндрические поверхности 7 и 8 образуют основную двойную направляющую базу вала. Перемещения вдоль оси вала может быть лишен с помощью плоской поверхности 9, которая будет основной опорной базой. Наконец, для ограничения длины вала необходимо избрать две плоские поверхности 10, 11 и использовать цилиндрическую поверхность 12 для придания удобной формы средней части вала. Тогда объем материала окончательно примет конструктивные формы вала, являющегося звеном кинематической цепи. Аналогичным путем разрабатывают конструктивные формы любых деталей машин. |