курсовой проект. Курсовой Кузьмин. Курсовая работа (курсовой проект) по учебному курсу Производство сварных конструкций Вариант (при наличии)
 Скачать 1.98 Mb.
|
|
1) пооперационный контроль B пpoцессе пooпеpaциoнного кoнтpoля пpoверяются: - сooтветствие сoстoяния и кaчествa свapивaемых элементoв и cвapoчнырх материалов требованиям действующих стандартов и техн.условий - сooтветствие кaчествa пoдгoтoвки кpoмoк и сбopки пoд cвapку тpебo- вaниям технологических указаний,разработанных в установленном порядке - сoблюдением технол.процесса сварки 2) внешний осмотр и измерения Bнешнемy oсмoтpy и измеpению подлежат все сварные соединения (доступные к осмотру и измерению) пo всей пpoтяженнocти с нapyжнoй и внутренней (с помощью эндoскoпа) стopoны. Обнapyженные в пpoцессе oсмoтpa или измеpения недопустимые дефекты должны быть устранены. -цветным методом неразрушающего контроля 3) цветной мeтoд (цветнaя дефектoскoпия) oтнoсится к кaпиллярным методам и предназначен для выявления дефектoв типa несплошностей, выходящих на поверхность. Свapные сoединения элементов реакционных труб подлежат 100% цветному методу контроля, при этом цветному методу НК подлежат поверхности корневого и последнего слоя по всей протяженности каждого стыка. 4) механические испытания Проверка механических свойств сварных соединений центробежнолитых (деформированных) труб с фасонными отливками, отводами, фланцами осуществляется на образцах, изготовленных из контрольных стыков по ГОСТ 6996 и РД 26-11-08-86. Сварка контрольных соединений производится одновременно со сваркой изделия каждым сварщиком с применением тех же основных и присадочных материалов. тех же методов и режимов сварки, которые используются при сварке изделия. Сварка контрольных соединений производится для каждой партии основного металла, сварочной проволоки и электродов. Количество сварных соединений должно быть не менее 1% (но не менее одного) от общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных сварных соединений. При выполнении испытаний по определению характеристик механических свойств контрольных сварных соединений на отдельных образцах, вырезка заготовок ; .. изготовления образцов должна производиться в соответствии со схемами, установленными производственными инструкциями по сварке и контролю сварных соединений (в зависимости от специфики сварных соединений и положений сварки на различных участках шва). Временное сопротивление разрыву сварных соединений должно быть не ниже временного сопротивления разрыву основного металла. Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов показал результат, отличающийся от установленных норм (в сторону снижения): по временному сопротивлению разрыву - более чем на 10%. При получении неудовлетворительных результатов по механическим испытаниям необходимо проведение повторных испытаний на образцах, вырезанных из юг, же контрольного стыка. При этом принимается удвоенное количество образцов. 5) радиографический контроль Сварные соединения элементов подлежат 100%-ному радиографическому контролю. Радиографический контроль сварных соединений должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512 и ОСТ 26-11-03-84. Радиографический контроль проводится с целью выявления в сварном соединении трещин, непроваров, пор, металлических и неметаллических включений. При невозможности визуального контроля сварного соединения радиографический контроль может применяться и для выявления внешних дефектов: вогнутости корня, превышения проплава, подреза, прожога, утяжин и т.д. При радиографическом контроле не обеспечивается выявление следующих дефектов: - пор и включений с диаметром поперечного сечения менее удвоенной чувствительности контроля; - непроваров и трещин глубиной менее удвоенной чувствительности контроля; - непроваров и трещин, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания; - металлических и неметаллических включений с коэффициентом ослабления излучения, близким к коэффициенту ослабления основного металла сварного соединения; - любых дефектов, если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов толщин свариваемых элементов. 6) металлографические исследования С целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроварои, пор и др.) сварные соединения подвергаются металлографическому исследованию, си-стоящему из макро- и микроструктурного анализа. Для металлографических исследований из контрольных сварных соединений должно быть вырезано три образца. С помощью макроанализа выявляют: возможные внутренние дефекты сварных соединений - трещины всех видов и направлений; непровары и несплавления, расположенные в сечении сварного соединения; свищи и поры; шлаковые и другие включения; подрезы, наплывы, провисание и незаплавленные кратеры; смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов. С помощью микроанализа выявляют: возможные внутренние дефекты сварных соединений; микротрещины всех видов и направлений, непровары или несплавления, расположенные в сечении сварного соединения между отдельными валиками или основным металлом и металлом шва; свищи и поры; шлаковые и другие неметаллические включения. 7) гидроиспытания Сваренные изделия («труба+труба», «труба+фланец», «труба+бобышка, «труба+фасонное литье», «труба+гнутый отвод», «труба+штампосварной отвод» и их комбинации) подлежат гидравлическому испытанию в соответствии с требованиями проектно-конструкторской документации. Пробное давление выдерживают в течение 10 минут (испытание на прочность), после чего снижают до расчетного давления, при котором производят тщательный осмотр сварных швов (испытание на герметичность). По окончании осмотра давление вновь повышают до пробного и выдерживают еще 5 минут, после чего снова снижают до расчетного и вторично осматривают трубу. Продолжительность испытания на прочность и герметичность определяется временем осмотра трубы. Результаты гидравлического испытания на прочность и герметичность пришакп-ся удовлетворительными, если во время испытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, а в основном металле и сварных швах не обнаружено течи и запотевания. Если при испытании будут обнаружены: - падение давления по манометру; - пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха или газа); - признаки разрыва; - остаточные деформации; то дефектные сварные соединения удаляются, свариваются вновь и подлежат повторному контролю. Таблица 2.4 – Требования к контролю качества сварных соединений
2.4 Требования к качеству сварки Сварные соединения труб (центробежнолитых, деформированных), бобышек, фланцев, фасонных отливок, гнутых и штампосварных отводов должны быть выполнены с полным проплавлением по всему периметру стыка. Усиление корневого шва с внутренней стороны должно быть в пределах от 0,5 до 1,5 мм, местная «утяжка» (ослабление) шва - не более 0,5 мм. Усиление шва с наружной стороны свариваемых элементов должно быть в пределах 1,5 ± 1,0 мм. В сварных соединениях не допускаются следующие внешние дефекты - трещины всех видов и направлений; - свищи и пористость; - подрезы, наплывы, прожоги и незаправленные кратеры; - смещение и совместный увод кромок свыше предусмотренных норм; - несоответствие формы и размеров швов требованиям чертежа. В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты: а) трещины и микротрещины всех видов и направлений; б) непровары; в) свищи, поры в виде сплошной сетки; г) единичные шлаковые и газовые включения глубиной выше 10% от толщины стенки, длиной более 0,25xS (S - толщина стенки), количество дефектов допускаемых размеров должно быть не более пяти штук на стык; д) цепочки пор и шлаковых включений, имеющих суммарную длину дефектов более толщины стенки на участке шва, равном десятикратной толщине стенки, а также имеющие отдельные дефекты с размерами, превышающими указанные в подпункте п настоящего пункта; е) скопление газовых пор и шлаковых включений на отдельных участках шва свыше пяти штук на 1 см2 площади шва; при этом максимальный линейный размер отдельного дефекта по наибольшей протяженности не должен превышать 1,5 мм, а сумма их линейных размеров в стыке не должна превышать 3 мм. ВЫВОДЫ ПО ПРОЕКТУ В проекте была поставлена цель - повышение производительности и качества операции сварки трубчатых элементов печей конверсии углеводородных газов. В результате анализа базовой технологии с применением аргонодуговой сварки неплавящимся электродом (корень шва) и ручной сварки штучными электродами (заполнение разделки) сформулированы недостатки: малая производительность заварки корневого слоя шва неплавящимся электродом; большое число дефектов при заполнении разделки кромок штучными электродами. В результате анализа возможных способов сварки принято решение использовать орбитальную сварку плавящимся электродом в аргоне. Для этого решён вопрос повышения стабильности качества (применён импульсный режим сварки с управляемым переносом металла). Приняты организационные меры по контролю качества продукции. Цель проекта до конца не достигнута, потому что необходимо решение следующих вопросов: 1) разработка схемы установки для осуществления автоматической орбитальной сварки плавящимся электродом в аргоне, выбор оборудования; 2) разработка проектной технологии сварки (выбор сварочных материалов, подбор параметров режима); 3) экологическая экспертиза предложенных решений; 4) защита интеллектуальной собственности, полученной при решении поставленных задач; 5) экономическое обоснование проекта. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. Андреев, В.А. Технология связанного азота / В.А. Андреев, А.М. Алексеев. – М.: Химия 1996. – 343 с. 2. Лебедев, Н.Н. Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза. – М.: Химия. – 1982. – 736 с. 3. Степанов, А.В. Получение водорода и водородсодержащих газов. – Киев: Наукова думка. – 1982. – 312 с. 4. Сварка. Резка. Контроль: Справочник. В 2-х томах / Под общ. Ред. Н.П. Алёшина, Г.Г. Чернышова – М.: Машиностроение, 2004. Т.2 / Н.П. Алёшин [и др.] – 480 с. 5. Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х т. / Ред. кол.: Г.А. Николаев (пред.) [и др.] – М.: Машиностроение, 1978 – т.2. / Под ред. А.И. Акулова, 1978. – 462 с. 6. Машиностроение. Энциклопедия / Ред. совет.: К.В. Фролов (пред.) [и д.р.] – М.: Машиностроение. – Измерения, контроль, испытания и диагностика. Т. III-7 / В.В. Клюев [и д.р.]; под общ. Ред. В.В. Клюева – 1996, 464 с. 7. РД 03-614-03 Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов 8. РД 03-606-03 Инструкция по визуальному и измерительному контролю 9. РД 26-11-08-86 Сварные соединения. Механические испытания 10. ОСТ 26-5-99 Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений, наплавленного и основного металла 11. РД 3689-002-00220302/31-2008 Сварка труб радиантных и их элементов для реакционных трубчатых печей. Основные положения. 12. Патент № 2395606 РФ, МПК В C22C30/00. Жаропрочный спав / Байдуганов А.М.,; Заявл. 06.04.2009; Опубл. 27.07.2010 13. Крюков, А.В. Повышение эффективности механизированной сварки в углекислом газе за счет применения импульсной подачи электродной проволоки. – Диссертация на соискание учёной степени кандидата технических наук. – 2008. 14. Управление процессом дуговой сварки путем программирования скорости подачи электродной проволоки / Б.Е. Патон, Н.М. Воропай, В.Н. Бучинский и др. // Автоматическая сварка. -1977. - № 1. - С. 1-5, 15. 15. Патон Б. Е., Шейко П. П., Пашуля М. П. Автоматическое управление переносом металла при импульсно-дуговой сварке // Автоматическая сварка. -1971. - № 9. - С. 1-3. 16. Крампит Н.Ю. Разработка и исследование процесса импульсного питания при сварке в CO2 длинной дугой плавящимся электродом. – Диссертация на соискание учёной степени кандидата технических наук. – 2000. 17. Ищенко Ю. С., Тушева Н. В. Модель расчета перехода капли в ванну при коротком замыкании // Вопросы атомной науки и техники. Сер.: Ядерная техника и технология. - 1990, Вып. 5. - С. 8-14. 18. Тарасов Н. М., Тулин В. М. Управление переносом электродного металла кратковременным повышением скорости истечения защитного газа // Сварочное производство. – 1982. - № 8. - С. 23-25. 19. Киселёв, А.С. Патент РФ № 2359796. Способ дуговой сварки с управляемым переносом электродного металла и устройство для его осуществления / А.С. Киселёв, А.С. Гордынец, Р.И. Дедюх |