Курсовая работа по курсу

• Название: Курсовая работа по курсу
• Дата: 10.05.2022
• Размер: 114.14 Kb.
• Имя файла: kazedu_123071.docx
• Тип: Курсовая; #520811
• страница: 2 из 4

Качество хронометражных рядов проверяется путём вычисления коэффициента устойчивости К_уст.ф., который равен отношению максимальной продолжительности Т_макс. выполнения данного элемента операции к минимальной T_мин.:

К_уст.ф.= Т_макс. / Т_мин.
Если К_уст.ф.< К_уст.н., то ряд устойчив, а наблюдение качественно.

Если К_уст.ф.> К_уст.н., то ряд неустойчив и разрешается исключить одно экстремальное значение (максимальное или минимальное). После этого вновь определяется коэффициент устойчивости, и если он снова оказывается больше нормативного, то проводится повторный хронометраж.

Итак, фактический коэффициент устойчивости для группы элементов операции а+б+в равен:
К_уст.ф.А= 8.6 / 3.6 = 2.39, 2.39 > 2.0;

для б+в+г: К_уст.ф.Б= 4.82 / 4.7 = 1.026, 1.026 < 2.5;

для в+г+д: К_уст.ф.В= 3.12 / 2.98 = 1.047, 1.047 < 2.5;

для г+д+е: К_уст.ф.Г= 5.63 / 3.62 = 1.56, 1.56 < 2.5;

для д+е+ж: К_уст.ф.Д= 5.4 / 3.0 = 1.8, 1.8 < 2.0;

для е+ж+а К_уст.ф.Е= 3.76 / 2.75 = 1.37, 1.37 < 2.5;

для ж+а+б К_уст.ф.Ж= 5.82 / 3.76 = 1.55, 1.55 < 2.5.
Согласно полученным данным лишь для первого хроноряда фактический коэффициент устойчивости превышает нормативный. Следуя приведённым выше указаниям, исключаем из первого хроноряда одно экстремальное значение (а именно – 8.6) и повторно определяем фактический коэффициент устойчивости:
К_уст.ф.А= 6.8 / 3.6 = 1.89, 1.89 < 2.0.

Теперь можно сделать вывод о хорошем качестве наблюдений в целом. Далее рассчитаем среднюю продолжительность групп элементов по формуле:
Т_ср.i.= (t₁ + t₂ + t₃ + … + t_n) / n,
где Т_ср.i. – средняя продолжительность данной группы элементов;

t_1,2,3…n – длительность первого, второго, третьего и т.д. замера данного хроноряда;

n – количество замеров.

Для группы а+б+в:
Т_ср.А.=(4.6+3.8+4.6+4.1+5.2+5.6+3.6+5.06+6.6+6.6+3.8+6.1+6.8)/13=5.11с;

для группы б+в+г:

Т_ср.Б.=(4.75+4.82+4.7+4.72+4.7+4.77+4.74+4.8+4.75+4.75+4.71+4.81+4.78+4.81)/14=4.76с.;для группы в+г+д:

Т_ср.В.=(3.01+3.03+2.98+3.12+3.0+3.12+3.02+3.03+3.03+2.98+3.01+2.99+3.09+3.07)/14=3.03с.; для группы г+д+е:

Т_ср.Г.=(3.78+3.62+3.64+3.71+3.66+3.66+3.66+5.63+4.3+4.5+4.8+4.9+4.8+4.9)/14=4.25с.; для группы д+е+ж:

Т_ср.Д.=(4.4+4.5+4.6+4.7+5.4+4.1+5.2+3.7+4.6+3.4+3.3+3.63+3.2+3.0)/14=4.1с.; для группы е+ж+а:

Т_ср.Е.=(2.75+3.76+2.8+2.82+3.76+2.85+3.65+3.68+3.72+3.61+3.64+3.76+3.73+3.68)/14=3.44с.; для группы ж+а+б:

Т_ср.Ж.=(3.76+3.88+4.04+3.86+3.91+4.0+3.79+5.82+3.93+3.86+3.98+3.96+3.88+3.92)/14=4.04с.
Расчёт продолжительности каждого элемента в отдельности определяется суммированием элементов операции и их продолжительности. Например, изучаемая операция состоит из семи элементов: а, б, в, г, д, е, ж. Группируем эти элементы по три и находим продолжительность групп:

а+б+в=А, б+в+г=Б, в+г+д=В, г+д+е=Г, д+е+ж=Д, е+ж+а=Е, ж+а+б=Ж.
Тогда суммируя данные уравнения получим:
а+б+в+б+в+г+в+г+д+г+д+е+д+е+ж+е+ж+а+ж+а+б=А+Б+В+Г+Д+Е+Ж

или

а+б+в+г+д+е+ж=(А+Б+В+Г+Д+Е+Ж)/3.
Чтобы найти продолжительность элемента “a”, нужно вычесть из общей продолжительности операции длительность групп «Б» и «Д», т.е.:
а=((А+Б+В+Г+Д+Е+Ж)/3)-(б+в+г)-(д+е+ж).
Таким же образом находится продолжительность остальных элементов.
а=((5.11+4.76+3.03+4.25+4.1+3.44+4.04)/3) – 4.76 – 4.1=

=9.58 – 4.76 – 4.1=0.72 с.;

б=9.58 – 3.03 – 3.44=3.11 с.;

в=9.58 – 4.25 – 4.04=1.29 с.;

г=9.58 – 4.10 – 5.11=0.37 с.;

д=9.58 – 3.44 – 4.76=1.38 с.;

е=9.58 – 4.04 – 3.03=2.51 с.;

ж=9.58 – 5.11 – 4.25= 0.22 с .
Средняя продолжительность выполнения операции определяется как сумма всех элементов:
t_ср.= а + б + в + г + д + е + ж.

t_ср=0.72+3.11+1.29+0.37+1.38+2.51+0.22=9.6 с.=0.16 мин.

Полученное значение может приниматься за норму оперативного времени.

Расчёт нормы выработки может быть произведён по следующей формуле:
Т_см.- (t_пз+t_обс.+t_отл.+t_вн)*К

Н_выр.=

t_оп.
где Т_см.- продолжительность смены, мин;

t_пз, t_обс., t_отл., t_вн – соответственно нормативные значения затрат в течение всей смены на подготовительно-заключительное время, время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности, на вспомогательные нециклические работы, мин. .

Т_см. = 492 мин., t_пз= 20.5 мин., t_обс.= 24.6 мин., t_отл.= 36.41 мин., t_вн= 0,

К= 1шт.
Н_выр.=(492-(20.5+24.6+36.41+0)*1)/0.16=2566 шт.
Полная штучная норма времени в данном случае рассчитывается по формуле:
Н_вр= 492 мин. / Н_выр.

Н_вр= 492 мин. / 2566 шт. = 0.192 мин.

2. 
   АНАЛИЗ ФОТОГРАФИИ РАБОЧЕГО ДНЯ
   

Фотография рабочего времени проводится с целью изучения и измерения всех без исключения затрат времени в течение смены или другого периода, а именно с целью выявления потерь рабочего времени и их причин и разработки на этой основе мероприятий по устранению недостатков и внедрению научной организации труда; изучения, обобщения и распространения опыта передовых рабочих; установления нормативов подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места, времени на отдых и личные надобности, а также получения исходных данных для определения оперативного времени на ручные работы; установления норм обслуживания оборудования и нормативов численности; выявления причин невыполнения норм; разработки организационно--технических мероприятий. В зависимости от объектов наблюдения различают индивидуальную, групповую, бригадную, массовую и маршрутную фотографию рабочего времени (ФРВ). При индивидуальной ФРВ объектом наблюдения является один рабочий на одном рабочем месте, при групповой – наблюдение ведётся за группой рабочих, из которых каждый выполняет отдельную операцию на своём рабочем месте, а при бригадной – за бригадой рабочих, занятых выполнением одной общей операции. Маршрутная ФРВ проводится за большим числом рабочих мест путём обхода их по определённому маршруту или когда объект наблюдения (рабочий) находится в движении, а при массовой – один наблюдатель изучает работу большого числа рабочих (группы, бригады, участка, цеха и т.д.).

Фотография рабочего времени делится на фотографии рабочего дня (ФРД), производственного процесса (ФПП), времени использования оборудования и самофотографию. При помощи ФРД изучаются все виды затрат рабочего времени, включая и перерывы, продолжительность наблюдения равняется продолжительности рабочего дня исполнителя. При ФПП одновременно проводится изучение затрат рабочего времени, времени использования оборудования и фактических режимов его работы, а при ФИО наблюдение ведётся за работой оборудования с целью изучения и анализа его использования в течение смены или другого периода времени. В процессе обработки данных ФРВ в каждом наблюдательном листе против записи затрат времени ставится их индекс (буквенное обозначение) или код и определяется продолжительность затрат времени. Одноимённые затраты группируются, затем составляется сводный по всем наблюдениям баланс рабочего времени по категориям затрат (фактический и нормативный).

В нашем случае мы ограничимся проведением фотографии рабочего дня одного рабочего (станочника). Её результаты отображены в таблице 3.1:
Таблица 3.1 Наблюдательный лист фотографии рабочего дня станочника

№ п/п	Наименование затрат времени	Текущее время	Индекс затрат	Длитель- ность
		час.:мин.		мин.
1	2	3	4	5
	Начало смены	7 : 00
1	Получение технологической карты и задания	7 : 05	пз	5
2	Получение заготовок	7 : 13	пз	8
3	Получение инструмента	7 : 17	пз	4
4	Наладка станка	7 : 30	обс	13
5	Оперативная работа	8 : 18	оп	48
6	Смена режущего инструмента	8 : 21	обс	3
7	Смазка станка	8 : 27	обс	6
8	Отдых	8 : 35	отл	8
9	Оперативная работа	9 : 40	оп	65
10	Уборка стружки и отходов	9 : 45	пз	5
11	Сдача изделий ОТК	9 : 53	пз	8
12	Отдых	10 : 08	отл	15
13	Получение нового задания и технологической карты	10 : 12	пз	4
14	Получение заготовок	10 : 17	пз	5
15	Сдача старого и получение нового инструмента	10 : 24	пз	7
16	Переналадка станка	10 : 35	обс	11
17	Разговор с другим рабочим	10 : 47	пнд	12
18	Оперативная работа	11 : 00	оп	13
19	Обеденный перерыв	12 : 00	-	-
20	Оперативная работа	12 : 44	оп	44
21	Устранение неисправностей станка дежурным слесарем	13 : 12	пнт	28
22	Смена инструмента	13 : 15	обс	3
23	Оперативная работа	14 : 28	оп	73
24	Отдых	14 : 34	отл	6
1	2	3	4	5
25	Подналадка станка	14 : 42	обс	8
26	Оперативная работа	15 : 15	оп	33
27	Смена инструмента	15 : 18	обс	3
28	Оперативная работа	15 : 36	оп	18
29	Уборка рабочего места	15 : 44	пз	8
30	Сдача изделий ОТК	15 : 53	пз	9
31	Преждевременный уход с рабочего места	16 : 00	пнд	7

где пз – подготовительно-заключительное время;

оп – оперативное время;

обс – время обслуживания рабочего места;

отл – время на отдых и личные надобности;

пнт – время перерывов по техническим причинам;

пнд – время перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины.

Теперь на основании данных наблюдательного листа фотографии рабочего дня станочника разработаем фактический и нормативный балансы времени:
Таблица 3.2 Фактический и нормативный балансы затрат рабочего времени

Индекс затрат	Фактический баланс		Нормативный баланс		Изменение затрат
	t, мин.	%	t, мин.	%
пз	63	13.125	37	7.7		26
обс	47	9.792	38.4	8		8.6
оп	294	61.25	370.08	77.1		-
отл	29	6.042	34.52	7.2		-
ср	-	-	-	-		-
пнт	28	5.833	-	-		28
пнд	19	3.958	-	-		19
Итого:	480	100	480	100		81,6

На основании анализа фактического и нормативного балансов затрат рабочего времени рассчитываем коэффициент использования рабочего времени:
К_исп.=(Т_пз+Т_оп+Т_обс+Т_отл)/Т_см

К_исп.=(63+294+47+29)/480=0.902 или 90.2 %
Доля перерывов по техническим причинам от номинального рабочего времени составляет:
К_пнт=Т_пнт/Т_см

К_пнт=28/480=0.058 или 5.8 %.
Доля перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины, от номинального рабочего времени составляет:
К_пнд=Т_пнд/Т_см

К_пнд=19/480=0.04 или 4 %.
Возможный рост производительности труда за счёт устранения потерь времени технического и организационного характера рассчитывается по формулам:
Р_пнт=(Т_пнт/Т_оп)*100 %

Р_пнд=(Т_пнд/Т_оп)*100 %

Р_пнт=(28/294)*100 %=9.5 %;

Р_пнд=(19/294)*100 %=6.5 %.
Суммарный рост производительности труда или выработки Р_общ составит:

Р_общ=Р_пнт+Р_пнд

Р_общ=9.5+6.5=16 %.
В ходе анализа затрат рабочего времени были выявлены перерывы, вызванные нарушением трудовой дисциплины. С целью их полного устранения предлагается провести следующие организационно-технические мероприятия:

1. 
   Отделу организации труда и заработной платы включить в положение об оплате труда пункт, предусматривающий при начислении заработной платы рабочим использование понижающих коэффициентов за нарушение трудовой дисциплины. Если по итогам месяца время перерывов такого характера составит до 10% от номинального рабочего времени, то размер месячной заработной платы этого рабочего уменьшается на 10%.
   
2. 
   В связи с возможным ростом производительности труда на 6.5 % за счёт устранения перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины, увеличить норму выработки для одного рабочего на 6.5 %. До внедрения мероприятий по улучшению организации труда численность рабочих на участке (Ч₁) составляла 15 человек, годовая выработка одного рабочего (В_{1 год}) – 3200 тысяч тенге, затраты на 1 тенге продукции (З_т/т) – 0.73 тг/тг, доля УПР в себестоимости – 31 %.После внедрения организационно-технических мероприятий по улучшению организации труда прирост производства составит:
   

Р=(ИЗРВ/ОП_ф)*100%
где ИЗРВ – изменение затрат рабочего времени фактического по сравнению с нормативным;

ОП_ф – величина фактического оперативного времени.
Р=(81.6/294)*100%=27.76 %.
Годовой объём производства до внедрения ОТМ составлял:

В₁=В_{1 год}*Ч₁

В₁=3200*15=48 млн.тенге.
Увеличение объёма производства, исключая затраты рабочего времени:
В=В₁*Р/100%

В=48*27.76/100%=13.32 млн. тенге.
Годовой экономический эффект по УПР в себестоимости продукции:
Э^год_упр=В*З_т/т*К_упр

Э^год_упр=13.32*0.73*0.31=3.014 млн. тенге.
Годовой экономический эффект:
Э^год=Э^год_упр – Е_н*КВ

где Е_н – нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности.
Э^год=3.014 – 0.15*2=2.714 млн. тенге.
Срок окупаемости произведённых капиталовложений составит:
Т_ок=КВ/Э^год_упр

Т_ок=2/2.714=0.74 года.
Нормативный срок окупаемости капвложений:
Т_н=1/Е_н

Т_н=1/0.15=6.6 лет

Ввиду отсутствия потребности в дополнительной продукции величину сокращения численности рабочих рассчитываем по формуле:
Ч=В/ В_{1 год}

Ч=13.32/3.2= 4.125 или 4 человека
Вывод:

В результате внедрения предложенных организационно-технических мероприятий по улучшению организации труда прирост производства продукции составил 38.4%,. Годовой экономический эффект составил 105.83тыс. тенге. Срок окупаемости капвложений – 3.9 года. Ввиду отсутствия потребности в дополнительной продукции за счёт роста производительности труда можно сократить четверых человек, наиболее злостно нарушавших трудовую дисциплину.

2. 
   ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ АГРЕГАТА
   

Задание:

На основе статистических данных, приведённых в таблице 4.1 определить:

1. 
   Среднюю продолжительность (Т) плавки металла в агрегате, норму производительности агрегата (число плавок) в сутки (N_сут.), в год (N_год.), и возможные относительные максимальные погрешности при определении этих норм.
   
2. 
   Уравнение регрессии, отражающее зависимость продолжительности плавки агрегата (Т_i) от величины фактора (х_i), а также величину коэффициента корреляции (r), оценивающего тесноту связи Т_i=f(x_i). Составить таблицу нормативных значений Т.
   

Примечание: При расчёте производительности агрегата принять продолжительность месяца, равную 30 суткам, а фактическое время работы агрегата за год – 355 суток. Для осуществления статистических расчётов необходимо составить таблицу. По горизонтали таблицы приводятся значения фактора (х_i), а по вертикали – значения продолжительностей плавок (Т_i). На пересечении этих показателей приводится число плавок (m_i).
Таблица 4.1 Исходные данные для выполнения задания

		Продолжительность плавки агрегата (Тi)
		30	28	37	38		48		46	55	54	57	67
Значения фактора (хi)	210	1
	247		3
	377			5
	325					5
	360							19
	397								35
	435									17
	472										18
	510											4
	547												3
		Число плавок (mi)

1. Рассчитаем средневзвешенную продолжительность плавки металла в агрегате:



2. Планируемое число плавок составит:
(4.3)

(4.4)








3. Среднеквадратичное отклонение для ряда распределения продолжительностей плавки (Т_i) рассчитаем по формуле:



4. Относительные максимальные погрешности при планировании числа плавок:


(4.7)



(4.8)





5. Построим график зависимости продолжительности плавки (Т_i) от решающего фактора (х_i).
Эта зависимость может быть выражена прямой линией:

Коэффициент а уравнения 4.9 – коэффициент регрессии:

где r – коэффициент корреляции, характеризующий тесноту связи зависимости .
Величину коэффициента корреляции r и других статистических характеристик рассчитаем по формулам, известным по курсам статистики:
(4.12)

(4.13)


Свободный член b уравнения регрессии равен:
(4.14)

Расчёты:









Полученное уравнение регрессии имеет вид:

Подставляя найденные значения параметров а и b уравнения регрессии получим эмпирическую зависимость продолжительности плавки (T_i) от решающего фактора (х_i).

На рисунке 4.1 проводим теоретическую линию регрессии согласно уравнению.


Р
Эмпирическая линия регрессии

Теоретическая линия регрессии
исунок 4.1 - Эмпирическая и теоретическая линии регрессии
Таблица 4.2 Нормативы продолжительности плавки металла в агрегате (Т_i) в зависимости от значения фактора (х_i)

№ п/п	Значение фактора (хi)	Продолжительность плавки, мин.
1	210	39,35
2	247	41,089
3	377	47,199
4	325	44,755
5	360	46,4
6	397	48,139
7	435	49,925
8	472	51,664
9	510	53,45
10	547	55,189

5. ПОСТРОЕНИЕ И АНАЛИЗ ГРАФИКОВ СМЕННОСТИ
График сменности представляет собой установленный на предприятии распорядок, регламентирующий чередование времени работы и времени отдыха на протяжении рабочей недели, месяца, года. В непрерывных процессах на производствах, в которых ежедневная семичасовая работа (а в предвыходные и в предпраздничные дни – шестичасовая) невозможна, допускается ведение суммированного учёта рабочего времени работников. При таком методе учёта рабочего времени переработка в одни дни учётного периода компенсируется недоработкой в другие дни того же учётного периода. В этих условиях очень большое значение имеет выбор графика сменности.

Выбранный график должен обеспечить:

1. 
   соблюдение нормального баланса рабочего времени;
   
2. 
   равномерное предоставление выходных дней со средней длительностью непрерывного отдыха при сменных работах не менее 39 часов и минимальной – не менее 24 часов;
   
3. 
   равномерное чередование бригад по времени суток;
   
4. 
   регламентированные перерывы для отдыха и приёма пищи (если позволяют условия работы). Продолжительность перерывов должна быть не менее 20 – 30 минут, но не более 2 часов. Длительность предоставляемого работающим ежедневного отдыха (между сменами) вместе со временем перерыва для отдыха и приёма пищи должна составлять не менее двойной продолжительности работы в предыдущую смену;
   
5. 
   недопущения отсутствия ремонтного персонала для обслуживания агрегатов и оборудования;
   
6. 
   Возможность своевременного и качественного профилактического осмотра и ремонта оборудования;
   
7. 
   Сокращение, если это возможно по условиям производства, на 1 час продолжительности рабочего времени в предпраздничные и предвыходные дни.