Техпроцесс изготовления детали. Технологический процесс. Курсовой проект по разработке операционного техпроцесса изготовления детали "Корпус" разработан с целью подготовки производства для годового объёма 1000 шт
 Скачать 1.45 Mb.
|
4. Планирование техпроцесса4.1 Обоснование технологического маршрута и выбор базПри обработке деталей на станках с ЧПУ используется принцип концентрации, именно поэтому схемы базирования следует выбирать, исходя из условия обработки наибольшего количества поверхностей с одной установки детали. Основные конструкторские базы (ОКБ): 1) база Е (основание корпуса) – установочная база; 2) база Л (общая плоскость осей отверстий ⌀18H7) – направляющая база; 3) база К (ось отверстия ⌀18H7) – опорная база. 4) 2 отверстия ⌀18H14 – конфликтуют со второй и третьей базой. Назначаем позиционный допуск для предотвращения конфликта базирования, подчиняем 2 отверстия ⌀18H14 отверстиям ⌀18H7. Допуск назначается в зависимости от разницы диаметра отверстия и диаметра резьбы. На операции 005 деталь базируется в приспособлении, к которому прижимается лапками. Корпус устанавливается на плоскость разъема, его положение выверяется двумя клинами по оси входной/выходной ступени. На операции 010 и 020 изделие базируется в приспособлении точными отверстиями ⌀18H7 на цилиндрический и срезанный пальцы ⌀18f7, прижимается плоскостью основания к установочной поверхности приспособления лапками. На операции 015 деталь комплектуется с деталью «Крышка» поз. 2 изделия «Редуктор цилиндрический двухступенчатый». 4.2 Расчёт режимов резанияПодробный расчет режимов резания с помощью эмпирических формул[3]. 1. Фрезерование основания редуктора t=5 мм; B=40 мм;  мм/зуб; Режущий инструмент: фреза торцевая (ГОСТ 26595-85), материал режущей части - ВК6, D=100мм, z=10; N=13 кВт.Для расчета скорости резания воспользуемся эмпирической формулой:  (мм),где Т- период стойкости фрезы, мин; t – глубина резания, мм; – подача на зуб фрезы, мм/зуб; B – ширина фрезерования, мм; z - количество зубьев фрезы;  , q, m, x, y, u, p – коэффициент и показатели степеней в формуле скорости резания, зависящие от обрабатываемого материала, материала режущей части и от вида режущего инструмента;  - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания. ,где  - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;  ,где НВ – твердость обрабатываемого материала,  МПа;– показатель степени, зависящий от материала режущей части и вида инструмента,  ; . - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, ; - коэффициент, учитывающий материал инструмента,  . . , q=0,2, m= 0,32, x=0,15, y=0,35, u=0,2, p=0.  (м/мин)Расчет частоты вращения шпинделя:  (об/мин); (об/мин), принимаем  (об/мин).Расчет действительной скорости резания:  (м/мин).Расчет основного времени:  (мин),где L - общая длина прохода фрезы в направлении рабочей подачи, мм; i - число проходов, i = 1; - минутная подача, мм/мин.  (мм/мин)  (мм),где - величина врезания фрезы, (мм);  (мм); (мм).- длина резания фрезы, =60 (мм);  - величина перебега фрезы, = 70 (мм).L=4·(5+60+70)=540(мм).  (мин).2. Фрезерование плоскости разъёма корпуса 2.1. Черновое фрезерование плоскости разъёма корпуса t=4 мм; B=30 мм; мм/зуб; Режущий инструмент: фреза торцевая (ГОСТ 26595-85), материал режущей части - ВК6, D=100 мм, z=10; N=13 кВт.Расчет скорости резания по эмпирической формуле:  (м/мин)Расчет частоты вращения шпинделя:  (об/мин), принимаем  (об/мин).Расчет действительной скорости резания:  (м/мин).Расчет основного времени:  (мин), (мм).=960 (мм); = 70 (мм).Расчет основного времени:  (мин).2.2 Чистовое фрезерование плоскости разъёма t=1 мм; B=30 мм;  мм/зуб; Режущий инструмент: фреза торцевая (ГОСТ 26595-85), материал режущей части - ВК6, D=100 мм, z=10; N=13 кВт.Расчет скорости резания по эмпирической формуле:  (м/мин)Расчет частоты вращения шпинделя:  (об/мин), принимаем  (об/мин).Расчет действительной скорости резания:  (м/мин).Расчет основного времени: (мин), (мм).=960 (мм); = 70 (мм).Расчет основного времени:  (мин).Остальные режимы резания находим по справочным нормативам используя табличные значения [4], результаты расчетов режимов резания сводим в таблицу 5. Таблица 5 – Сводная таблица режимов резания
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||