Техпроцесс изготовления детали. Технологический процесс. Курсовой проект по разработке операционного техпроцесса изготовления детали "Корпус" разработан с целью подготовки производства для годового объёма 1000 шт

• Название: Курсовой проект по разработке операционного техпроцесса изготовления детали "Корпус" разработан с целью подготовки производства для годового объёма 1000 шт
• Анкор: Техпроцесс изготовления детали
• Дата: 08.01.2020
• Размер: 1.45 Mb.
• Имя файла: Технологический процесс.docx
• Тип: Курсовой проект; #103075
• страница: 7 из 7

5.3 Расчёт элемента приспособления на прочность

Определение параметров тонкослойной втулки.

Толщина стенки:



Толщина стенки: t=1.44 мм;

Определяем допустимые упругие деформации:



Допустимые упругие деформации равны: 2.16 мм;

Определяем давление, необходимое для деформации втулки:



Давление, необходимое для деформации втулки 120 Па;

Определим диаметр плунжера:

, – 4 плунжера

Диаметр плунжера d₀= 5,25 мм, принимаем 6 мм;

Определим длину плунжера необходимую для деформации втулки:



Длина на плунжере необходимая для деформации втулки не менее L_пп=10мм.

5.4 Расчёт приспособления на точность

Так как заготовка устанавливается на два пальца, цилиндрический и срезанный (ромбический), то рассчитаем их межосевое расстояние.

Исходные данные:

Отверстия: мм;

Пальцы: мм;

Межосевое расстояние между отверстиями: мм.



Рисунок 7 – Схема установки на цилиндрический и срезанный пальцы.

- минимальный зазор в посадке между цилиндрическим пальцем и отверстием в посадке , = 0,008 мм;

- допуск межосевого расстояния между пальцами, мм;

- допуск межосевого расстояния между отверстиями, = 0,052 мм;

b - ширина направляющего пояса на срезанном пальце, b = 6 мм;

- максимальный диаметр срезанного пальца, = 17,984 мм;

- минимальный зазор в посадке между срезанным пальцем и отверстием в посадке , = 0,008 мм;

- минимальный диаметр отверстия под срезанный палец, = 18 мм.

Условие установки заготовки на 1 цилиндрический, 1 срезанный палец:

, отсюда



мм.

Для полученного числа находим близкое значение по квалитету.

м.

Заключение

В ходе выполнения Курсового проекта в полной мере были достигнуты поставленные цели и задачи. А именно:

• 
  спроектирован технологический процесс на механическую обработку детали «Корпус» в условиях мелкосерийного производства. На данный техпроцесс была создана техническая документация (МК, ОК, КЭ, КК).
  
• 
  рассмотрены назначение детали, ее конструкторские и технологические особенности;
  
• 
  оценена качественная и количественная технологичности конструкции детали;
  
• 
  выполнен анализ различных методов получения заготовки и рассчитан наиболее целесообразный метод;
  
• 
  рассмотрена классификация технологических баз с учетом анализа их соответствию единства баз;
  
• 
  произведен расчет размерных цепей;
  
• 
  предложен технологический маршрут обработки детали;
  
• 
  выполнены расчеты режимов резания с использованием аналитических зависимостей и таблиц;
  
• 
  рассчитаны нормы времени, затрачиваемые на изготовление изделия;
  
• 
  подобран необходимый режущий инструмент, а также спроектировано и рассчитано приспособление для механической обработки и приспособление для контроля.
  

Вся проведенная работа является разработкой конструкторско-технологических основ серийного производства изделия «Редуктор цилиндрический двухступенчатый».

Список использованной литературы

1. 
   Допуски и посадки. Обоснование выбора. П.Ф. Дунаев, О. П. Леликов М.: Высшая школа, 1984. –116 с.
   

2. Допуски и посадки: справочник: в 2-х ч. / под ред. В. Д. Мягкова. – Л.: Машиностроение, 1983. – Ч. 1. – 543 с., Ч. 2. – 448 с.

3. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. / Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4 изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1986, Т.1 – 656 с., с ил, Т. 2 – 496 с., с ил.

4. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания часть II «Нормативы режимов резания» М: экономика, 1990. – 472 с.

5. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания часть I «Нормативы времени» М: экономика, 1990. – 206 с.

6. Горошкин, А. К. Приспособления для металлорежущих станков :

справочник. – 7-е изд., перераб. и доп. – М. : Машиностроение, 1979.

8. Третьякова М.С., Чирков А.С., Бажин А.Г. Автоматизированная оценка производственной технологичности конструкции деталей по качественному и количественному признакам. Методические указания. ИжГТУ, кафедра ТРП, электронный ресурс.

9. Пузанов Ю.В. Определение типа производства, его организационных форм и размера производственной партии при технологическом проектировании. Методические указания. ИжГТУ, кафедра ТРП, электронный ресурс.

10. Л. Л. Лукин Выбор способа литья и проектирование отливок: Методическое и справочное пособие к выполнению практических занятий. -Изд. 3-е, дополн. Ижевск: Изд-во ИжГТУ.- 2003.- 64 с