Курсовой проект Технологический расчет основного производства. Организация ремонтных работ на льнозаводе г. Вышний Волочек

• Название: Курсовой проект Технологический расчет основного производства. Организация ремонтных работ на льнозаводе г. Вышний Волочек
• Дата: 09.04.2022
• Размер: 5.09 Mb.
• Имя файла: bibliofond.ru_795330.rtf
• Тип: Курсовой проект; #457425
• страница: 2 из 3

(1.8)
где G_кпм - масса отходов трепания поступающих на КПМ, т

G_пут - масса путанины поступающей на КПМ, т

Н_о.тр. - производительность КПМ по отходам трепания, т/ч

Н_пут - производительность КПМ по путанине, т/ч.

Расчет загруженности КПМ

Расчет загруженности КПМ К_заг вычисляют по формуле
, ( 1.9)
где п_кпм - количество установленных агрегатов

Тр - годовой фонд времени, ч

Тф - время необходимое для переработки отходов трепания и путанины

Расчет количества низкосортной тресты, которое необходимо дозаготовит

Расчет количества низкосортной тресты, которое необходимо дозаготовить G_доз, тонн, вычисляют по формуле
G_доз=(Т_рхn_кпм-Т_ф) х Н_пут, (1.10)
где, n_кпм - количество установленных агрегатов;

Т_р - годовой фонд времени, (ч);

Т_ф - время, необходимое для переработки отходов трепания и путанины,(ч)

Н_пут - производительность КПМ по путанине, (т/ч).
G_доз= (4976 х 1 - 3165) х 0,5 = 906
Расчет низкосортной тресты с учетом потерь по переходам технологического процесса

Расчет низкосортной тресты с учетом потерь по переходам технологического процесса G_н.тр. тонн, вычисляют по формуле
(1.11)

где П_кпм - процент сырья поступающий на КПМ от общей массы, %
П_кпм = 100 - (0,65 + 8,64) = 90,71 (%),
G_доз. - количество низкосортной тресты, которое необходимо дозаготовить

Таблица 11 - Переработка низкосортной тресты



1.8 Сводная таблица выходов готовой продукции основного производства
Таблица 11 - Сводная таблица выходов готовой продукции


1.9 Организация системы ППР на льнозаводах
Система технического обслуживания (Т.О.) и ремонта (Р) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью обеспечения своевременной безопасной работы оборудования с минимальными затратами в производстве.

Система технического обслуживания и ремонта включает.

0. 
   общие положения
   
1. 
   определение видов технического обслуживания и ремонта, их организацию
   
2. 
   структуру и продолжительность ремонтных циклов
   
3. 
   трудоемкость технического обслуживания и ремонта
   
4. 
   порядок сдачи оборудования в ремонт, выдачу из ремонта
   
5. 
   типовые нормы расхода материалов на техническое обслуживание и ремонт
   
6. 
   номенклатуру запчасти и нормы запаса
   
7. 
   учет хранения, выдачу запчастей
   
8. 
   инженерное обеспечение ремонта
   
9. 
   нормативно-техническую документацию
   

При организации ремонтной службы на льнозаводах, пенькозаводах необходимо руководствоваться:

0. 
   стандартом на техническое обслуживание и ремонт оборудования
   
1. 
   положением о системе технического обслуживания и ремонта промышленности ПОЛВ технического оборудования, электротехнического оборудования вентиляционных установок, производственных зданий и сооружений
   
2. 
   положением об отделе (службе) главного механика на льно-пенькозаводах.
   

В этих документах указаны общие положения о системе технического обслуживания и ремонта всех видов оборудования, производственных зданий и сооружений. Выполнение технического обслуживания и ремонта оборудования возлагается на предприятия, с учетом достижений науки и техники, передового опыта системы ПОЛВ. Ответственность за общую организацию и проведение технического обслуживания и ремонта возлагается на главного инженера.

Контроль за техническим состоянием технологического оборудования, соблюдением правил технической эксплуатации, а также организацию всех видов ремонта осуществляет отдел (служба) главного механика. Штат отдела (службы) главного механика включает, слесарей, электриков, жестянщиков, токарей, кузнецов, рабочих строителей, подсобных рабочих. В период между ремонтами полная ответственность за нормальное состояние оборудования и уход за ним возлагается на начальников участков и сменных мастеров. Виды технического обслуживания и ремонт, объем выполняемых работ определяется соответствующими инструкциями по технической эксплуатации и правилами техники безопасности, правилами технической эксплуатации.

Стандарт предприятия на технологическое обслуживание и ремонт оборудования

На основании системы технического обслуживания и ремонта технологического оборудования на льнозаводе проектом предусматривается:

Стандарт предприятия

(СТП) Утвержден:

Приказом № от "1"12 20__ г.

Срок введения с" ГО 1 20__ г.

Настоящий документ устанавливает порядок организации и проведения работ по монтажу (демонтажу), техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования. Стандарт распространяется на ремонтомеханический отдых льнозавода, производственных участков и ремонтные мастерские, лаборатории технического контроля и качества. Целью настоящего стандарта является:

Обеспечение исправного состояния оборудования во время эксплуатации. Обеспечение выполнения монтажных (демонтажных) работ. Сокращение простоя оборудования в ремонте. Достижение минимальных затрат и потерь в ходе плановых и не плановых ремонтов. Совершенствование качества выпускаемой продукции - длинного и короткого волокна - и ассортимента готовой продукции.

Стандарт регламентирует: Способы выполнения монтажных работ.

Основные направления и.содержание нормативно - технической документации, регламентирующий настоящий стандарт предприятия. Основные термины и определения в системе технического обслуживания и ремонта оборудования по ГОСТ 18322-78. Эксплуатацию оборудования в межремонтные сроки и его техническое обслуживание. Межремонтное обслуживание. Виды ремонта: средний и капитальный. Методы ремонта оборудования, применяемые на льнозаводе. Планирование и учет ремонтных работ. Организацию ремонта оборудования. Внедрение ремонтного оборудования, Организацию планирования, учета, хранения и выдачи запасных частей. Организационно - технические мероприятия и ответственность предприятия по осуществлению системы технического техобслуживания и ремонта оборудования. Техническую документацию на ремонт.
1.10 Задачи и структура ремонтной службы
Существует два типа производственных процессов: основные, цель которых состоит в изготовлении продукции, являющейся предметом народнохозяйственного оборота, вспомогательные, в результате которых создается продукция, используемая в основном производстве, и обслуживающие процессы, которые предполагают выполнение работ, обеспечивающих бесперебойное ведение основного производства.

Работы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладке, ремонту и модернизации относятся к обслуживающим процессам.

Следует определить, что такое есть ремонт. Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

Наряду с этим понятием используется также понятие "техническое обслуживание".

Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования. Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы.

Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

1) организация такой системы эксплуатации и ремонта оборудования, которая позволила бы поддерживать оборудование в работоспособном состоянии;

) систематическое повышение культуры эксплуатации, ухода и текущего обслуживания с целью продления срока службы деталей, увеличения межремонтного периода функционирования машины, сокращения объема ремонтных работ;

) снижение трудоемкости и стоимости ремонтных работ при повышении их качества;

) паспортизация, аттестация и модернизация оборудования.

Структура ремонтной службы зависит от ряда факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов.

Отдел главного механика возглавляется главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру завода.

В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: отдел планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро. В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей. Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированные рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешанной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов. Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.
.11 Сущность и содержание системы ППР
Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности. Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации. Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Все работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР подразделяются на: межремонтное обслуживание; периодические профилактические операций; плановые ремонты.

1. Межремонтное обслуживание включает повседневный уход и надзор за оборудованием. Правильная организация межремонтного обслуживания позволяет значительно удлинить сроки службы оборудования, сохранить высокое качество его работы, ускорить и удешевить плановые ремонты. К уходу и надзору за оборудованием относятся: соблюдение рабочими правил эксплуатации, ежедневная смазка и очистка станков, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей. Эти работы выполняются самими рабочими, обслуживающими агрегаты, дежурными ремонтной службы (слесарем, электриком, смазчиком).

. Периодические профилактические операции включают: промывку оборудования, его проверку на точность и осмотр, смену масла. Всё эти периодические ремонтные операции осуществляются ремонтной службой по плану-графику ППР. Промывке подвергается оборудование, работающее в тяжелых условиях загрязненности и запыленности, например, станки, занятые обработкой чугуна, литейное оборудование.

Осмотры оборудования производятся периодически по графику и являются дальнейшим, более глубоким этапом профилактических мероприятий. Осмотры проводятся между плановыми ремонтами и сочетаются со сменой износившихся деталей и мелким ремонтом, без которого оборудование нельзя эксплуатировать до очередного планового ремонта. Осмотры оборудования производит ремонтный персонал цеха во время технологических перерывов в его работе или в нерабочее время.

. Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные.

Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании. Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года за счет амортизационных отчислений. Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования.

1.12 Ремонтные нормативы
Для перехода на систему ППР необходимо установить ремонтные нормативы и провести техническую и материальную подготовку. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость.

Важнейшими нормативами системы ППР являются:

1. Продолжительность межремонтного цикла.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами (при его определении используется такие коэффициенты, как например, коэффициент, учитывающий тип производства, род обрабатываемого материала).

. Структура межремонтного цикла

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

. Продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов.

Межремонтный период - время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Определяется по формуле: