Слесарь-ремонтник. Лекция Общие требования безопасности
 Скачать 224.37 Kb.
|
|
Лекция 1. Общие требования безопасности 1.1. К самостоятельной работе слесарем-ремонтником допускаются работники: - не моложе 18 лет; - имеющие соответствующую профессиональную подготовку; - прошедшие обязательный предварительный медицинский осмотр и не имеющие к работе противопоказаний; - прошедшие вводный инструктаж; - прошедшие инструктаж по пожарной и электробезопасности; - прошедшие первичный инструктаж на рабочем месте; - прошедшие обучение безопасным методам и приемам труда. 1.2. Слесарь-ремонтник должен проходить: - периодический повторный инструктаж по безопасности труда на рабочем месте; - внеплановый инструктаж при (изменении технологического процесса или требований по охране труда; замене или модернизации производственного оборудования, приспособлений и инструмента; изменении условий и организации труда; нарушениях инструкций по охране труда пожарной и электробезопасности; длительных перерывах в работе); - обязательные периодические медицинские осмотры. 1.3. Слесарь-ремонтник обязан: - соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, режимы труда и отдыха, установленные в организации; - соблюдать требования инструкций о мерах пожарной и электробезопасности; - соблюдать требования к эксплуатации оборудования; - использовать по назначению и бережно относиться к выданным инструментам, средствам индивидуальной защиты, запасным частям. 1.4. Слесарь-ремонтник должен: - знать опасные и вредные производственные факторы (движущиеся части оборудования, огневые работы, хладагент, электроток, температурные, высотные и другие условия) и меры защиты от них; - уметь оказывать первую (доврачебную) помощь пострадавшему при несчастном случае; - знать местоположение средств оказания доврачебной помощи, первичных средств пожаротушения, главных и запасных выходов, путей эвакуации в случаях аварии или пожара; - выполнять только порученную работу, не передавать ее другим без разрешения непосредственного руководителя; - во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других, не допускать на свое рабочее место посторонних лиц; - содержать рабочее место в чистоте и порядке; - знать и соблюдать правила личной гигиены; - принимать пищу, курить и отдыхать в специально отведенных помещениях и местах. 1.5. Работники должны быть обеспечены спецодеждой, средствами индивидуальной защиты в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи специальной одежды, спецобуви и средств индивидуальной защиты.
1.6. При обнаружении неисправностей оборудования, приспособлений, инструментов и средств индивидуальной защиты, а также других недостатков или опасностей на рабочем месте необходимо сообщить о них своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения выявленных недостатков и получения разрешения на начало работ. 1.7. За нарушение требований инструкции водитель несет ответственность согласно действующему законодательству РФ. 2.Требования безопасности перед началом работы 2.1. При выполнении ремонтных работ на оборудовании необходимо учитывать требования эксплуатационной документации организации-изготовителя, результаты освидетельствований, плановых и внеочередных осмотров, в том числе обусловленных отказами в работе оборудования, нарушениями режимов эксплуатации оборудования. 2.2. Ремонт может проводиться как при полностью остановленном оборудовании, так и при его частичной эксплуатации (по отдельным узлам и участкам) в зависимости от вида оборудования, наличия резерва, возможности выделения ремонтируемого участка от остальной части установки, объема ремонта, обеспечения безопасности ремонтных работ и т.д. 2.3. Перед началом работ на территории ремонтируемой части оборудования необходимо выставить предупредительные щиты (таблички) о запрете приближения посторонних лиц. 2.4. Перед началом ремонтных работ участок или элемент оборудования, подлежащий ремонту, должен быть отключен от остальной части и освобожден от соответствующих веществ. 2.5. Необходимо удостовериться, что используемые переносные ручные электрические светильники имеют защитную сетку, крючок для подвески и шланговый провод с вилкой; сетка должна быть укреплена на рукоятке винтами. Патрон должен быть встроен в корпус светильника так, чтобы токоведущие части патрона и цоколя лампы были недоступны для прикосновения. 2.6. Применяемый электрифицированный инструмент может использоваться обученными слесарями, прошедшими проверку знаний инструкций по охране труда, инструктаж на рабочем месте и допущенными к этому виду работ. 2.7. Перед началом работы на верстаке следует убедиться в следующем: - верстак имеет жесткую и прочную конструкцию, устойчив; - поверхность верстака горизонтальна, обита листовой сталью, не имеет выбоин, заусенцев и находится в чистоте и порядке; - тиски на верстаке укреплены так, что их губки находятся на уровне локтя работника; - стальные сменные плоские планки губок тисков имеют несработанную насечку на рабочей поверхности (насечка должна быть перекрестной, с шагом 2 - 3 мм и глубиной 0,5 - 1 мм); - при закрытых тисках зазор между рабочими поверхностями сменных плоских планок составляет не более 0,5 мм; - подвижные части тисков перемещаются без заеданий, рывков и надежно фиксируются в требуемом положении; - на рукоятке тисков и накладных планках нет выбоин и заусенцев; - тиски оснащены устройством, предотвращающим полное вывинчивание ходового винта из гайки; - верстак имеет местное стационарное освещение с лампой, регулируемой по длине и высоте, и с изменением угла наклона светильника; светильник - с непросвечиваемым отражателем, направляющим световой поток на обрабатываемый материал. 2.8. К работе на станках (сверлильные, заточные и др.) допускаются работники, прошедшие обучение, проверку знаний инструкций по охране труда и инструктаж на рабочем месте, освоившие безопасные методы работы. 2.9. До начала работ на станках следует проверить ограждения передач, убедиться в безопасности их открытия, снятия, перемещения, убедиться в наличии местного освещения зоны обработки. 2.10. Перед началом работы на высоте следует проверить исправность соответствующих площадок, лестниц, стремянок, их прочность, устойчивость, наличие и целостность перил. 2.11. Если предстоит работа с грузоподъемными механизмами, необходимо проверить последнюю дату испытания, убедиться, что сроки использования механизмов не просрочены. 2.12. Проверить исправность ручного инструмента. 2.13. Убедиться, что ремонтируемое оборудование отключено от электросети и на нем вывешен плакат "Не включать. Работают люди!", а также что рабочее место достаточно освещено, не загромождено посторонними предметами, пол ровный и не скользкий. 2.14. Проверить и надеть спецодежду и спецобувь, застегнуть все пуговицы, волосы убрать под головной убор. 3. Требования безопасности во время работы 3.1. Все работы, связанные с ремонтом оборудования, производить только после полного сброса из него избыточного давления и гарантированного обесточивания. 3.2. Разборку оборудования и узлов производить последовательно, следить, чтобы не упали сопрягаемые детали. Снятые при разборке узлы и детали укладывать устойчиво, не загромождая проходы. 3.3. При проведении ремонтных работ запрещается класть инструмент, запчасти и другие предметы на находящееся рядом работающее оборудование. 3.4. Ручной инструмент следует носить в специальных инструментальных ящиках или сумках. 3.5. Работы по слесарной обработке металлов выполнять только после надежного закрепления деталей в тисках. 3.6. Работать только исправным инструментом и на исправном оборудовании. 3.7. Провод ручного электрического светильника не должен касаться влажных, горячих и масляных поверхностей. Если во время работы обнаружится неисправность электролампы или провода, необходимо заменить их исправными, предварительно отключив от электросети. 3.8. Кабель электроинструмента должен быть защищен от случайного повреждения и соприкосновения с горячими, сырыми и масляными поверхностями. Натягивать, перекручивать и перегибать кабель, ставить на него груз, а также допускать пересечение его тросами, кабелями и рукавами газосварки запрещается. 3.9. Устанавливать рабочую часть электроинструмента в патрон и изымать ее из патрона, а также регулировать инструмент следует после отключения его от сети штепсельной вилкой и полной остановки. 3.10. Работать электроинструментом с приставных лестниц запрещается. 3.11. При работе электродрелью предметы, подлежащие сверлению, необходимо надежно закреплять. Касаться руками вращающегося режущего элемента запрещается. 3.12. Оставлять без надзора электроинструмент, присоединенный к сети, а также передавать его другим работникам запрещается. 3.13. При внезапной остановке электроинструмента (исчезновение напряжения в сети, заклинивание движущихся частей и т.п.) он должен быть отключен выключателем. При переносе электроинструмента с одного рабочего места на другое, а также при перерыве в работе и ее окончании электроинструмент должен быть отсоединен от сети штепсельной вилкой. 3.14. Если во время работы обнаружится неисправность электроинструмента, или работающий с ним почувствует хотя бы слабое действие тока, работа должна быть немедленно прекращена, а неисправный инструмент сдан для проверки и ремонта. 3.15. Запрещается работать с электроинструментом при хотя бы одной из следующих неисправностей: - повреждение штепсельного соединения, кабеля или его защитной трубки; - нечеткая работа выключателя; - появление дыма или запаха, характерного для горящей изоляции; - появление повышенного шума, стука, вибрации; - поломка или появление трещин в корпусе, рукоятке, защитном ограждении; - повреждение рабочей части электроинструмента. 3.16. Применение сварки и пайки при ремонте машин, агрегатов, аппаратов, трубопроводов действующего оборудования производить только при наличии письменного разрешения работника, ответственного в организации за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования. 3.17. Работать на неисправных станках (сверлильных, заточных и др.) запрещается. После текущего ремонта включать станки можно только при наличии соответствующего акта о выполнении ремонта. 3.18. Перед началом работ на станках следует убедиться, что токоведущие части изолированы или ограждены либо находятся в недоступных для людей местах, а металлические части станков, которые могут вследствие повреждения изоляции оказаться под напряжением, заземлены (занулены). 3.19. Станок должен быть отключен от источника питания в случае прекращения подачи электроэнергии, при закреплении или снятии обрабатываемой детали, при перерывах в работе, при уборке и чистке рабочего места. 3.20. Все детали, предназначенные для сверлильной обработки, должны устанавливаться в соответствующие приспособления (тиски, кондукторы и т.д.) и надежно крепиться. 3.21. Вставлять или вынимать сверло из шпинделя станка до полного прекращения его вращения запрещается. Во время работы сверлильного станка проверять рукой выход сверла из отверстия в детали, охлаждать сверло мокрыми концами или тряпкой запрещается. Работать на включенных сверлильных станках в рукавицах или перчатках запрещается. 3.22. Запрещается эксплуатация абразивных кругов с трещинами и выбоинами. Не допускается использование боковых поверхностей абразивного круга, если он специально не предназначен для такого вида работ. 3.23. При пользовании верстаком следует укладывать на него только применяемые для данной работы детали и инструмент. 3.24. При работах, которые могут сопровождаться появлением осколков и пыли, следует пользоваться защитными очками, предохранительными сетками. 3.25. Подтеки смазочного масла на пол необходимо убирать без промедления. 3.26. Подтяжку фланцевых соединений на аппаратах и сосудах, работающих под давлением, производить только после сброса давления. 3.27. Чистку деталей производить в специально отведенном месте. 3.28. При работе на высоте более 1,3 м необходимо пользоваться предохранительными поясами. 4.Требования безопасности в аварийных ситуациях 4.1. При возникновении аварийной ситуации (нарушение герметичности оборудования, нарушение конструкции его узлов, пожар и т.д.) необходимо: - надеть в необходимых случаях средства индивидуальной защиты; - вывести из зоны поражения пострадавших и оказать им первую (доврачебную) помощь; - поставить в известность непосредственного руководителя и другие соответствующие службы; - принять меры к локализации аварийной ситуации. 4.2. При появлении возгораний, задымлений, пожара необходимо принять меры к выключению попавшего в опасную ситуацию оборудования, сообщить в пожарную охрану и администрацию организации и приступить к ликвидации загорания первичными средствами пожаротушения. При угрозе жизни следует покинуть помещение. 4.3. При несчастном случае необходимо оказать пострадавшему первую (доврачебную) помощь, вызвать медицинского работника или помочь доставить пострадавшего в ближайшее медицинское учреждение и сообщить администрации организации. 4.4. Если несчастный случай произошел с самим работником, ему необходимо обратиться за медицинской помощью, сообщить о случившемся своему непосредственному руководителю или попросить сделать это кого-либо из окружающих. 5. Требования безопасности по окончании работы 5.1. Привести в порядок свое рабочее место. Используемые инструмент, приспособления, приборы, запчасти, материалы убрать в отведенные для них места. Промасленную ветошь убрать в металлическую тару с крышкой. 5.2. Проверить наличие и исправность выставленных у ремонтируемого оборудования ограждений. 5.3. Снять и убрать в специально отведенное место (шкаф) спецодежду и другие средства индивидуальной защиты. 5.4. Проинформировать непосредственного руководителя о результатах работы; при отсутствии руководителя сделать запись в эксплуатационном журнале и информировать дежурную смену холодильной установки. 5.5. Снять спецодежду и спецобувь, убрать в предназначенное место. При обнаружении дефектов и сильном загрязнении рабочей одежды и обуви принять меры к их ремонту, стирке (химчистке). 5.6. Вымыть руки и лицо с мылом, по возможности принять душ. Материаловедение Сведения о металлах и сплавах. Все окружающие нас тела – твердые, жидкие и газообразные (природные и полученные искусственно) – состоят из различных веществ, которые разделяются на простые и сложные. Все они состоят из мельчайших частиц, называемых молекулами, а каждая молекула состоит из еще более мелких частиц, называемых атомами. В том случае, когда молекулы состоят из разных атомов, вещество называется сложным. Если молекулы состоят из одних и тех же атомов, вещество называется простое. К металлам относятся вещества характеризующиеся ковкостью, непрозрачностью, металлическим блеском, хорошей тепло- и электропроводностью, способностью свариваться, поддаваться прокатке и волочению. При нормальных условиях все металлы, кроме ртути, являются твердыми телами. Неметаллы – это вещества, не обладающие свойствами, характерными для металлов. Физические и химические свойства. Плотность – количество вещества содержащееся в единице объема. Температура плавления – это температура, при которой металл полностью переходит из твердого состояния в жидкое. Теплопроводность – это свойство тел проводить с той, или иной скоростью тепло при нагревании. Тепловое расширение – свойство металлов расширяться при нагревании. Удельная теплоемкость – это количество теплоты, необходимое для повышения температуры 1 грамма вещества на один градус. Электропроводность – это способность металлов проводить электрический ток. Магнитные свойства – это способность металла создавать собственное магнитное поле либо самостоятельно, либо под действием внешнего магнитного поля. Химические свойства – это свойства металлов и сплавов, определяющие отношение к химическим воздействиям различных активных сред (окисляемость, растворимость, коррозионная стойкость) Железоуглеродистые сплавы. Железоуглеродистыми сплавами называются сплавы железа с углеродом и некоторыми другими элементами (марганцем, фосфором, серой и др.). В зависимости от содержания углерода железоуглеродистые сплавы подразделяются на две группы – стали и чугуны. Если в железоуглеродистом сплаве содержится до 2,14 % углерода, то он называется сталью, если более 2,14 %, называют чугуном. Чугун представляет собой сложный железоуглеродистый сплав состоящий: углерод от 2 до 4,3 %, кремний 0,5 – 4,25 %, марганец 0,2 – 2,0 %, сера 0,02 – 0,20 %, фосфор 0,1 – 1,20 %. Углерод – важнейшая составляющая чугуна. Если чугун находится в сплаве в свободном состоянии в виде графита, то чугун хорошо обрабатывается резанием. Если углерод находится в сплаве в виде цементита, то есть в химически связанном с железом состоянии, то чугун обладает высокой твердостью и плохо обрабатывается. Кремний – является важнейшей после углерода примесью в чугуне, способствует выделению углерода в виде графита. Он увеличивает жидкотекучесть чугуна при заливке и улучшает литейные свойства, делает чугун более мягким. Марганец влияет на чугун в направлении обратном кремнию, так как связывает углерод в виде цементита. При небольшом содержании до 1% марганец очень полезен, так как повышает прочность чугуна. Сера в чугуне является вредной примесью, так как вызывает явление красноломкости, заключающееся в том, что в отливках в горячем состоянии образуются трещины. Кроме того сера ухудшает жидкотекучесть чугуна. Фосфор понижает механические свойства чугуна и вызывает хладноломкость, т.е. способность отливок образовывать трещины в холодном состоянии. Для машиностроительного литья фосфор является вредной примесью. Содержание фосфора в ответственных отливках допускается до 0,1%. Кроме вышеуказанных примесей в чугун вводят специальные легирующие элементы. Такие чугуны называются легированными. Классификация чугунов. В зависимости от химического состава чугуны делятся на предельные, специальные и литейные. Предельный чугун предназначается для переработки в сталь. Специальные чугуны (ферросплавы) выплавляют с высоким содержанием кремния или марганца, применяют в качестве специальных добавок для выплавления стали. Литейный чугун предназначается главным образом для производства литых заготовок. В зависимости от того в какой форме находится в сплаве углерод чугуны разделяются на белые, серые, ковкие и высокопрочные. Белый чугун характеризуется тем, что у него весь углерод находится в химически связанном состоянии в виде цементита. На изломе такой чугун имеет матово белый цвет. Применяется в основном для отливки деталей с последующим отжигом на ковкий чугун. Серый чугун. В сером чугуне весь углерод, или большая его составляющая находится в свободном состоянии в виде графита. На изломе чугун имеет серый цвет и крупнозернистое строение. Серый чугун хорошо обрабатывается резанием, обладает высокой износоустойчивостью, обладает значительной хрупкостью и малой пластичностью. Прочность серого чугуна увеличивается при введении в сплав специальных присадок - модификаторов. Высокопрочный чугун является важным конструкционным материалом, в котором сочетаются многие ценные свойства стали и чугуна. Ковкий чугун. Название ковкий условное, практически чугуны не куются. Ковкие чугуны получаются из отливок белого чугуна путем длительного отжига при высоких температурах. Обладает повышенной прочностью при растяжении, невысокой пластичностью и высоким сопротивлением удару. Классификация сталей. Сталь - деформируемый (ковкий) сплав железа с углеродом (до 2,14%) и другими элементами. Получают, главным образом, из смеси чугуна со стальным ломом в кислородных конвертерах, мартеновских печах и электропечах. Сплав железа с углеродом, содержащий более 2,14% углерода, называют чугуном. 99% всей стали - материал конструкционный в широком смысле слова: включая стали для строительных сооружений, деталей машин, упругих элементов, инструмента и для особых условий работы - теплостойкие, нержавеющие, и т.п. Его главные качества - прочность (способность выдерживать при работе достаточные напряжения), пластичность (способность выдерживать достаточные деформации без разрушения как при производстве конструкций, так в местах перегрузок при их эксплуатации), вязкость (способность поглощать работу внешних сил, препятствуя распространению трещин), упругость, твердость, усталость, трещиностойкость, хладостойкость, жаропрочность. Для изготовления подшипников широко используют шарикоподшипниковые хромистые стали ШХ15 и ШХ15СГ. Шарикоподшипниковые стали обладают высокой твердостью, прочностью и контактной выносливостью. Пружины, рессоры и другие упругие элементы работают в области упругой деформации материала. В то же время многие из них подвержены воздействию циклических нагрузок. Поэтому основные требования к пружинным сталям - это обеспечение высоких значений пределов упругости, текучести, выносливости, а также необходимой пластичности и сопротивления хрупкому разрушению (55С2, 60С2А, 50ХФА, 30Х13, 03Х12Н10Д2Т). Высокопрочные стали имеют высокую прочность при достаточной пластичности (среднеуглеродистая легированная сталь 40ХН2МА), высокой конструктивной прочностью, малой чувствительностью к надрезам, высоким сопротивлением хрупкому разрушению, низким порогом хладноломкости, хорошей свариваемостью. Классификация сталей и сплавов производится: · по химическому составу; · по структурному составу; · по качеству (по способу производства и содержанию вредных примесей); · по степени раскисления и характеру затвердевания металла в изложнице; · по назначению. Химический состав По химическому составу углеродистые стали делят в зависимости от содержания углерода на следующие группы: · малоуглеродистые - менее 0,3% С; · среднеуглеродистые - 0,3...0,7% С; · высокоуглеродистые - более 0,7 %С. Для улучшения технологических свойств стали легируют. Легированной называется сталь, в которой, кроме обычных примесей, содержатся специально вводимые в определенных сочетаниях легирующие элементы (Сr, Ni, Мо, W, V, Аl, В, Тl и др.), а также Mn и Si в количествах, превышающих их обычное содержание как технологических примесей (1% и выше). Как правило, лучшие свойства обеспечивает комплексное легирование. В легированных сталях их классификация по химическому составу определяется суммарным процентом содержания легирующих элементов: · низколегированные - менее 2,5%; · среднелегированные - 2,5...10%; · высоколегированные - более 10%. Структурный состав Легированные стали и сплавы делятся также на классы по структурному составу: · в отожженном состоянии - доэвтектоидный, заэвтектоидный, ледебуритный (карбидный), ферритный, аустенитный; · в нормализованном состоянии - перлитный, мартенситный и аутенитный. К перлитному классу относят углеродистые и легированные стали с низким содержанием легирующих элементов, к мартенситному - с более высоким и к аустенитному - с высоким содержанием легирующих элементов. Общие сведения о гидроприводе Гидропривод предназначен для передачи энергии от двигателя к рабочим органам погрузчика, путем преобразования механической энергии в гидравлическую, передачи энергии в нужную точку машины, и обратного преобразования гидравлической энергии в механическую. В технике используются два вида гидроприводов: гидродинамический и гидрообъёмный привод. В гидродинамическом приводе энергия передается при помощи кинетической энергии потока жидкости. В этом типе привода решающее значение имеет скорость потока жидкости. Давление жидкости имеет второстепенное значение. Пример применения гидротрансформатор. В гидрообъемной передаче решающее значение имеет статический напор жидкости (давление), а скорость потока жидкости имеет второстепенное значение. Статический напор в этом типе приводов создается насосами объемного типа, и преобразуется в механическую энергию двигателями такого же типа. По характеру передачи движения различают гидроприводы вращательного и возратно-поступательного действия. Вращательное движение обеспечивается насосами и гидромоторами. Возвратно-поступательное движение – гидроцилиндрами. При использовании объемного гидропривода энергию от двигателя можно передать в любую точку машины. Это свойство гидропривода называется дистанционностью. Гидродинамический привод данным свойством не обладает. Объёмный гидропривод строится на использовании двух основных свойств жидкости: 1 жидкость является упругим телом, и она несжимаема. Сколько угодно большое увеличение давления не приводит к уменьшению объёма жидкости. 2 в замкнутом объеме увеличение давления в одной точке замкнутой гидросистемы мгновенно передается на весь объем жидкости. Простейшим примером объёмного гидропривода является гидравлический домкрат.  Гидропривод включает в себя:  Гиробак необходим для хранения запаса рабочей жидкости; служит для компенсации разности рабочих объемов полостей гидроцилиндров; охлаждения рабочей жидкости. Насос служит для создания статического напора рабочей жидкости. Насос и гидробак связываются между собой всасывающей гидролинией. В качестве всасывающей гидролинии чаще всего используются рукава низкого давления. Гидромотор служит для преобразования гидравлической энергии в механическую. В качестве гидромоторов могут использоваться гидроцилиндры поршневые и плунжерные, и гидродвигатели. Прераспределение потока рабочей жидкости, между гиромоторами, осуществляется при помощи гидрораспределителя рабочих операций. Насос и гидрораспределитель соединяются между собой напорной гидролинией. Для защиты гидросистемы от превышения давления в напорную гидролинию врезается предохранительный клапан. Для контроля за величиной давления в напорную гидролинию врезается манометр. Гидрораспределитель соединяется с гидробаком сливной гидролинией. Для очистки масла от смолы и механических примесей в сливной гидролинии устанавливается фильтр. Нередко в сливной гидролинии устанавливается манометр, по показаниям которого можно судить о степени загрязненности фильтра. Гидромоторы соединяются с гидрораспределителем напорно-сливными гидролиниями. Зачастую, для нормального функционирования гидромоторов, в напорно-сливные гидролинии врезается обратный клапан. Рабочая жидкость служит рабочим телом гидропередачи. Через рабочую жидкость передается гидравлическая энергия. Также рабочая жидкость осуществляет смазывание и охлаждение элементов гидросистемы. В качестве рабочих жидкостей для гидросистемы применяются минеральные масла. Фильтры. Фильтры применяются для очистки рабочей жидкости в гидроприводах любого назначения. Загрязнение рабочей жидкости увеличивает износ трущихся поверхностей насосов и гидродвигателей, ухудшает работу гидрораспределителей, может вызвать заклинивание золотников. Для очистки масла при его заливке в гидробак, в заливной горловине устанавливают сетчатый фильтр. Он представляет собой плетеную сетку припаянную к крышке. Пробка заливной горловины снабжается сапуном, с фильтром для очистки поступающего в бак воздуха. На погрузчиках рабочие фильтры, пропускающие поток масла в гидробак, устанавливают на сливной гидролинии. В качестве фильтрующего элемента, в таких фильтрах используют пластинчато-щелевые и сетчатые фильтры. Пластинчато-щелевые фильтрующие элементы набирают из картонных пластин толщиной 0,5 мм. Пластины разделяются между собой прокладками проставками. Зазоры между пластинами делаются величиной 0,08 0,12 0,2 мм. Такие фильтры удерживают частицы механических примесей величиной 0,04-0,05 мм. Рабочие фильтры оборудуются перепускным клапаном, который при давлении 0,2-0,25 МПа открывается и пропускает масло в бак без очистки. Для улавливания частиц металла из рабочей жидкости гидросистемы в гидробак врезается стержневой магнитный уловитель. Гидробак. Бак гидросистемы служит для размещения рабочей жидкости, компенсации разности объёмов рабочих полостей гидроцилиндров, компенсации потерь рабочей жидкости, отстоя рабочей жидкости, выпуска паров и воздуха и охлаждения рабочей жидкости. Гидробак представляет собой емкость собранную из штампованных стальных листов. Вместимость гидробака должна равняться трехминутной подаче насоса, но может быть и меньше, в зависимости от режима работы машины и условий охлаждения гидросистемы. Бак оборудуется заливной горловиной, фильтром, устройством для сообщения с атмосферой, смотровым окном для контроля уровня жидкости, и пробкой для слива жидкости. Техническое обслуживание. ЕТО осмотреть гидробак. Не должно быть подтекания рабочей жидкости. Проверить уровень жидкости в гидробаке, при необходимости дозаправить. ТО-1 проверить крепление гидробака к остову. При замене рабочей жидкости промыть гидробак. Трубопроводы. Для трубопроводов напорных, исполнительных и сливных гидролиний, применяют стальные трубы и гибкие рукава высокого и низкого давления. Гидравлические машины вращательного действия. Шестеренный насос. Шестеренный насос (рис. 60) состоит из пары сцепляющихся между собой шестерен, помещенных в плотно охватывающий их корпус, имеющий каналы со стороны входа в зацеплении и выхода из него. Насосы с цилиндрическими шестернями внешнего зацепления наиболее просты и отличаются надежностью в эксплуатации, малыми габаритными размерами и массой, компактностью и другими положительными качествами. Максимальное давление шестеренных насосов 16—20 МПа, подача до 1000 л/мин, частота вращения до 4000 об/мин, срок службы в среднем 5000 ч. При вращении шестеренжидкость, заключенная во впадине зубьев, переносится из камеры всасывания по периферии корпуса в камеру нагнетания и далее, внапорную гидролинию. Это происходит за счет того, что при вращении шестерен зубья загоняют больше жидкости, чем может поместиться в пространстве, освобождаемом находящимися в зацеплении зубьями. Разность объемов, описываемых этими двумя парами зубьев, составляет количество жидкости, которая вытесняетется в нагнетательную полость. По мере приближения к нагнетательной камере давление жидкости повышается, как показано стрелками. В гидросистемах применяют насосы НШ-32, НШ-46, НШ-67К их модификации — НШ-32У и НШ-46У. Насос НШ содержит размещенные в корпусе 1ведущую и ведомую шестерни и втулки . Корпус закрыт крышкой , привернутой винтами 1Между корпусом и крышкой проложен уплотнительное кольцо . Ведущая шестерня выполнена заодно ц шлицевым валом, который уплотняется манжетой , установление в расточке крышки с помощью опорного и пружинного колец Передние втулки размещаются в расточках крышки и уплотнен резиновыми кольцами. Они могут перемещаться вдоль своих осей. Нагнетательная полость насоса соединена каналом с пространство между торцами указанных втулок и крышкой. Под давлением жидкости передние втулки вместе с шестернями поджимаются к задней которые, в свою очередь, прижимаются к корпусу обеспечивая автоматическое уплотнение торцов втулок и шестерен. В нагнетательной полости насоса около угольника давление на торцы втулок во много раз больше, чем с противоположной стороны. Одновременно давление на торцы крышек со стороны корпуса стремится прижать втулки к крышке В совокупности это может вызвать перекос втулок в сторону всасывающей полости, односторонний износ втулок и повышенные утечки масла. Для того чтобы уменьшить неравномерность нагружения втулок, часть площади торцов втулок закрывают разгрузочной пластиной уплотняемой по контуру резиновым кольцом. Это кольцо плотно зажимается между торцами корпуса и крышки и в результате создается относительное равенство действующих на втулки сил. Втулки по мере работы насоса изнашиваются, и расстояние между торцами и крышкой увеличивается. При этом кольцо разгрузочной пластины расширяется, поддерживая необходимое уплотнение между крышкой и втулками. От натяга этого кольца зависит надежная и длительная работа насоса. Между сопряженными втулками при сборке оставляют зазор 0,1— 0,15 мм. После сборки этот зазор принудительно выбирают. Для этого втулки разворачивают и фиксируют пружинными штифтами, которые устанавливают в отверстия втулок. Насосы НШ выпускают правого и левого вращения. На корпусе насоса направление вращения ведущего вала указывается стрелкой. У насоса левого вращения (если смотреть со стороны крышки) ведущая вал-шестерня вращается против часовой стрелки, а сторона всасывания находится справа. Насос правого, вращения отличается от насоса левого вращения направлением вращения ведущей шестерни и ее расположением. При замене насоса, если новый и заменяемый насосы отличаются направлением вращения, нельзя изменять направление входа и выхода жидкости в насос. Всасывающий патрубок насоса (большого диаметра) всегда должен быть соединен с баком. В противном случае уплотнение ведущей шестерни окажется под высоким давлением и будет выведено из строя. При необходимости насос левого вращения можно переоборудовать в насос Правого вращения. Для того чтобы собрать насос правого вращения необходимо снять крышку, вынуть из корпуса передние втулки /, 2 в сборе с пружинными шплинтами , повернуть на 180° и установить на место. При этом линия стыка втулок будет повернута,. Затем ведущую и ведомую шестерни меняют местами и вставляют их цапфы в прежние втулки. Передние втулки переставляют точно так же, как и задние. После этого устанавливают на то же место разгрузочную пластину с уплотнительным кольцом , а затем крыш предварительно повернутую на 180°. Насосы НШ-32 и НШ-46 унифицированы по конструкции, их стержни отличаются только длиной зуба, что определяет рабочий объем насосов. Насосы НШУ (индекс У означает «унифицированные») отличаются от НШ следующими особенностями. Вместо разгрузочной пластины и кольца устанавливается сплошная резиновая пластина . ( Зажатая между крышкой и корпусом . В месте прохода цапф втулок в пластине выполнены отверстия, в которые устанавливаются уплотнительные кольца прилегающими к крышке тонкими стальными шайбами. На прилегающих к шестерням торцах втулок выполнены дугообразные каналы . Направляющие пружинные шплинты изъяты, а на стороне всасывания в расточку корпуса вставлено сегментообразное резиновое уплотнение и алюминиевый вкладыш . При работе насоса НШУ масло из камеры нагнетания поступает в пространство над передними втулками и стремится прижать эти втулки к торцам шестерен. Одновременно со стороны зубьев на втулка действует давление масла, попадающего в дугообразные каналы в результате действия давления на втулки шестерни находятся и время работы насоса под некоторым усилием, направленным от крышки в глубь корпуса насоса. Такая конструкция обеспечивает автоматический поджим, а следовательно, торцовый износ шестерен и втулок и влияет на уплотняющие свойства пластины 12. Резиновое уплотнение необходимо для того, чтобы масло из пространства над втулками не проникало в полость всасывания. На ряде моделей погрузчиков применяются насосы НШ-67К и HUJ-100K . Эти насосы состоят из корпуса /, крышки, поджимной и подшипниковой обойм, ведомой и ведущей шестерен, центрирующей втулки, уплотнений и крепежных изделий. Подшипниковая обойма выполнена в виде полуцилиндра с четырьмя подшипниковыми гнездами, в которой размещаются ведомая и ведущая шестерни. Поджимная обойма обеспечивает радиальное уплотнение, она опирается на цапфы шестерен опорными поверхностями. Для радиального уплотнения служит также манжета, в которой создается усилие поджима обоймы к зубьям шестерни. Опорная пластина предназначена для перекрытия зазора между корпусом и поджимной обоймой. Поджимная обойма компенсирует радиальный зазор между собственной уплотняющей поверхностью и зубьями шестерен по мере износа опорных поверхностей. По торцам шестерни уплотняются с помощью двух платиков , которые поднимаются усилием от давления в полости, уплотненной манжетами . Усилие, создаваемое в камерах поджимной обоймы, уплотненных манжетами , уравновешивает обойму от усилия, которое передается из камер через манжеты . Приводной вал уплотняется с помощью манжет, которые удерживаются в корпусе опорным и стопорным кольцами. Качающий элемент (шестерни в сборе с обоймами и платиками) фиксируется от поворота в корпусе центрирующей втулкой. Кольцо уплотняет разъем между корпусом и крышкой, соединенных между собой болтами. Исправная работа и долговечность насосов обеспечиваются соблюдением правил технической эксплуатации. В гидросистему необходимо заливать чистое масло надлежащего качества и соответствующей марки, рекомендуемое для данного насоса при работе в заданном температурном интервале; следить за исправностью фильтров и требуемым уровнем масленом в баке. В холодное время года нельзя сразу включать насос на рабочую нагрузку. Необходимо дать насосу поработать на холостом ходу в течение 10—15 мин на средних оборотах двигателя. За это время рабочая жидкость прогреется и гидросистема будет готова к работе. Не допускается при прогреве давать насосу максимальные обороты. Для насоса опасна кавитация — местное выделение из жидкости газов и пар (вскипание жидкости) с последующим разрушением выделившихся парогазовых пузырьков, сопровождающееся местными гидравлическими микроударами высокой частоты и «забросами» давления. Кавитация вызывает механические повреждения в насосе и может вывести насос из строя. Чтобы предотвратить кавитацию, необходимо устранять причины, которые могут ее вызвать: вспенивание масла в баке, которое вызывает разрежение в полости всасывания насоса, подсос воздуха во всасывающую полость насоса через уплотнение вала, засорение фильтра во всасывающей магистрали насоса, что ухудшает условия заполнения его камер, отделение воздуха от жидкости в приемных фильтрах (в результате жидкость в баке насыщается пузырьками воздуха и эта смесь всасывается насосом), высокую степень разрежениявовсасывающей магистрали по следующим причинам: высокая скорость жидкости, большая вязкость и увеличенная высота подъема жидкости, Работа насоса во многом зависит от вязкости применяемой рабочей жидкости. Выделяют три режима работы, зависящие от вязкости Режим скольжения характеризуется значительными объемными потерями за счет внутренних перетечек и наружных утечек, которые с увеличением вязкости уменьшаются. В этом режиме резко уменьшается объемный КПД насоса, например, у насоса НШ-32 при вязкости 10 сСт он составляет 0,74—0,8, у НПА — 0,64—0,95. Режим устойчивой работы характеризуется стабильностью объемного КПД в определенном диапазоне вязкости, ограничиваемом верхним пределом вязкости, при котором рабочие камеры насоса заполняются полностью. Режим срыва подачи — нарушение работы из-за недостаточного заполнения рабочих камер. Шестеренные насосы характеризуются наиболее широким диапазоном устойчивой работы в зависимости от вязкости. Это свойство насосов сделало эффективным их применение на машинах, работающих на открытом воздухе, где в зависимости от времени года и дня температура окружающего воздуха меняется в значительных пределах. Вследствие износа шестеренных насосов ухудшаются их характеристики. Насос не развивает требуемого рабочего давления и уменьшает подачу. В насосах НШ из-за износа торцовых сопрягающихся поверхностей втулок уменьшается натяг уплотнительного кольца, охватывающего разгрузочную пластину. Это приводит к циркуляции масла внутри насоса и уменьшению его подачи. Такие же последствия имеет перекос шестерен и втулок в комплексе в вертикальной плоскости вследствие неравномерного износа втулок со стороны всасывающей полости насоса. Электротехника и электрооборудование Основные сведения по электротехнике. Современный погрузчик не может работать без электрического тока. При помощи электрического тока происходит зажигание рабочей смеси в карбюраторных двигателях, пуск двигателя стартером, приводится в действие световая и звуковая сигнализация, контрольно измерительные приборы, освещение и дополнительное оборудование. Электрическим током называется направленное движение заряженных частиц в проводнике. Сила, под действием которой возникает электрический ток, называется электродвижущей силой (ЭДС). Источниками электрического тока называют все приборы, или агрегаты, которые превращают один из видов энергии в электрическую энергию. Для получения электрической энергии на погрузчике устанавливают источники : генератор и аккумуляторную батарею. Генератор преобразует механическую энергию в электрическую энергию, аккумулятор преобразует химическую энергию в электрическую энергию. Приборы, которые преобразуют электрическую энергию в другие виды энергии, называются потребители. К таким приборам относятся электрические лампы, электростартер, электродвигатель вентилятора, обогреватель кабины, указатели температуры и давления и прочее. Некоторые материалы создают небольшое сопротивление для прохождения по ним электрического тока – их называют проводниками. Хорошо проводят электрический ток металлы, уголь, водные растворы кислот, щелочей, солей. В качестве проводников, соединяющих приборы электрооборудования, используют медные, реже алюминиевые провода. Есть материалы, которые плохо проводят электрический ток, их называют диэлектриками. К ним относятся резина, эбонит, пластмассы, стекло и прочее. Вещества, занимающие по ряду физических свойств, промежуточное положение между проводниками и диэлектриками называются полупроводниками. Например кремний, германий, селен. Источники тока, потребители и соединяющие их провода, образуют электрическую цепь. Различают внутреннюю и внешнюю электрическую цепь. Внутренняя цепь образуется в источнике тока, к внешней цепи относятся приборы и провода их соединяющие. Характерной особенностью электрической цепи на погрузчике, является то, что одним проводом служит масса, а другим служат изолированные провода. Такая электрическая цепь называется однопроводной. |