Слесарь-ремонтник. Лекция Общие требования безопасности

• Название: Лекция Общие требования безопасности
• Дата: 05.04.2023
• Размер: 224.37 Kb.
• Имя файла: Слесарь-ремонтник.docx
• Тип: Лекция; #1040353
• страница: 2 из 3

Часть ЭДС, затрачиваемой на преодоление сопротивления внешней цепи, называется напряжением. Единица измерения напряжения 1 вольт.

Количество электричества, которое проходит через поперечное сечение проводника за 1 секунду называется силой тока. Единица измерения силы тока 1 ампер.

Всякий проводник создает сопротивление прохождению электрического тока. Единица измерения сопротивления 1 ом.

Между силой тока, напряжением и сопротивлением существует зависимость, которая определяется законом ома. Сила тока в проводнике прямо пропорциональна напряжению, приложенному к проводнику, и обратно пропорциональна сопротивлению проводника.

Работа электрического тока, выполненная в единицу времени, называется мощностью. Единица измерения мощности 1 Ватт.

Электрический ток, проходящий через проводник, нагревает его. Количество теплоты, выделяемое при прохождении тока через проводник, пропорционально квадрату силы тока, сопротивлению проводника и времени прохождения тока.

На погрузчиках электрооборудование питается постоянным током.

Постоянным называется ток, который движется в проводнике только в одном направлении, и его сила, с течением времени не изменяется.

В цепях переменного тока, сила тока изменяется с течением времени, изменяется и его направление.

В каждом источнике постоянного тока различают два полюса: положительный (+) и отрицательный (-). Условно считается, что во внешней цепи ток движется от положительного полюса к отрицательному. На погрузчиках отрицательный полюс соединяют с массой.

Потребители и источники электрического тока, могут быть соединены между собой , последовательно или параллельно. При последовательном соединении положительный полюс одного источника, соединяют с отрицательном полюсом другого. При таком соединении общее напряжение будет равно сумме напряжений каждого источника.

При параллельном соединении, необходимо соединить между собой одноименные полюса. При таком соединении общее напряжение будет таким же как и у одного источника.

Аккумуляторные батареи.

Электрическим аккумулятором называется устройство, служащее для периодического накопления в нем электрической энергии, преобразующейся в химическую энергию, которая получается от источников постоянного тока, и по мере необходимости, отдается потребителям при разряде.

Процесс преобразования электрической энергии в химическую энергию называется зарядом, процесс обратного преобразования разрядом.

Устройство свинцово-кислотного аккумулятора.

Аккумулятор состоит из бака, внутри которого располагаются блоки. Блок состоит из двух полублоков: положительного и отрицательного. Каждый полублок представляет собой набор свинцовых решетчатых пластин, которые спаиваются между собой при помощи баретки. К баретке припаивается вывод полублока. Пластины полублоков в блоке чередуются между собой, причем блок собирается таким образом, чтобы пластины отрицательного полублока были снаружи. Для предотвращения замыканий между пластинами блока, укладываются диэлектрические прокладки – сепараторы. Активной массой пластин полублоков является: для отрицательных пластин – свинцовый глет, порошок серого цвета, способный к цементации в растворе серной кислоты, смешиваемый с порошкообразным свинцом. Для положительных пластин активной массой является свинцовый сурик, порошок оранжевого цвета не способный к цементации в растворе кислоты. Для удержания активной массы положительных пластин, в свинцовый сурик добавляется небольшое количестве свинцового глета.

Блоки, уложенные в бак, сверху закрываются предохранительной сеткой. Бак сверху закрывается крышкой с отверстиями. Два отверстия используются для выводов аккумулятора, и по одному контрольно заливному отверстию под каждый блок. Внутренняя полость бака заливается водным раствором серной кислоты плотностью 1,27-1,29 г/см куб.

Принцип действия аккумулятора.

При заряде аккумулятора сульфат свинца превращается в активную массу положительных и отрицательных пластин. Кислотный остаток сульфата свинца превращается в серную кислоту, а вода из электролита разлагается на водород и кислород. Кислород соединяется со свинцом, образуя на пластинах активную массу, водород соединяется с кислотным остатком, образуя молекулу серной кислоты. Таким образом, при заряде, воды в составе электролита становится меньше, а серной кислоты больше, плотность электролита возрастает. При разряде происходит процесс обратного превращения, и на разноименных пластинах каждого блока появляется напряжение порядка 2 В.

Порядок эксплуатации АКБ.

Способность АКБ накапливать и отдавать электрическую энергию характеризуется емкостью. Емкость АКБ измеряется в ампер-часах. Емкость определяется произведением силы разрядного тока на количество часов, в течение которого происходит разряд, пока напряжение не упадет до конечного значения. Полная емкость аккумулятора всегда выше емкости рассчитанной указанным способом. Но разряжать АКБ не следует до его его полного разряда, так как элементы могут придти в негодность. При глубоком разряде наблюдается сильная сульфатация пластин, сульфат свинца нерастворим в растворе электролита и не проводит электрический ток. Если при разряде добиться полной сульфатации, то восстановить акуумулятор невозможно.

Емкость аккумуляторной батареи не является постоянной величиной, она завасит от конструкции АКБ, толщины пластин, силы разрядного тока, температуры, плотности электролита, состояния активной массы и срока службы аккумулятора.

Длительный разряд токами большой силы губителен для АКБ. В этом режиме сульфатация пластин происходит наиболее ативно, кристаллы сульфата свинца способны проколоть сепаратор, что приведет к замыканию внутри аккумулятора.

Температура электролита. Чем выше температура электролита, тем выше емкость АКБ, однако не следует эксплуатировать АКБ при температуре выше 40 градусов. Не следует разряжать аккумулятор большими токами при температурах ниже 0 градусов.

Заряжать АКБ следует током с силой, численно равной 1/10 емкости аккумулятора. Заряд током меньшей силы, увеличивает продолжительность заряда, при этом происходит разложение воды в электролите на водород и кислород. Заряд токами большей силы приводит к сильному нагреванию электролита. Заряд следует прекратить при появлении обильного газовыделения.

Исправный заряженный АКБ при хранении его в нерабочем состоянии постоянно разряжается, теряя порядка 1 % заряда ежедневно. При хранении следует периодически, не реже одного раза в месяц заряжать АКБ.

Техническое обслуживание.

ЕО осматривается АКБ, на поверхности не должно быть повреждений и течи.

ТО-1 проверить плотность электролита, при необходимости довести до нормы. При недостатке уровня электролита доливать дистиллированную воду. Доливать электролит следует только в том случае, когда есть уверенность, что электролит вытек. Неконтактные поверхности клемм смазать техническим вазелином.

ТО-2 операций не добавляется.

СО плотность электролита доводится до соответствующей сезону. При переходе на зимний режим эксплуатации рекомендуется утепление аккумуляторного отсека.

Щелочные аккумуляторы.

В щелочных аккумуляторах электролитом служит раствор щелочи, обычно гидроксида калия. Наиболее распространены щелочные никель-кадмиевые и никель-железные аккумуляторы. Кроме того, в небольших масштабах выпускаются серебряно-цинковые и серебряно-кадмиевые аккумуляторы.
Щелочные электролиты также используются в разрабатываемых аккумуляторах: никель-цинковых, воздушно-цинковых, воздушно-железных, никель-водородных и кислородно-водородных.
Никель-кадмиевые и никель-железные аккумуляторы и батареи. Суммарные основные уравнения процессов разряда и заряда в аккумуляторах имеют вид:

Активная масса положительных электродов состоит из гидроксида никеля, активная масса отрицательных электродов — из кадмия или железа. Электролитом служит раствор гидроксида калия (КОН) плотностью 1,190+1,210 г/см3 с добавкой 20 г/см3 моногидрата гидроксида лития. Большинство никель-кадмиевых и иикель-железных аккумуляторов выпускается в ламельном исполнении, активная масса помещается внутри стальных перфорированных коробок (ламелей). Кроме того, некоторые аккумуляторы имеют прессованные и спеченные электроды, в порах которых находится активная масса, и фольговые электроды, у которых к поверхности металлической фольги припечен слой с активным веществом. Аккумуляторы помещаются в стальные никелированные сосуды.
Напряжение аккумулятора зависит от режима разряда. Номинальное напряжение равно 1,15 В. Данные аккумуляторов приведены в табл.. Номинальная емкость для НК, указанная в обозначении, соответствует разрядному току, приведенному в таблице.


Кривые разряда (У — 7) и заряда (в) никель-кадмиевого аккумулятора при 20 "С. Ток заряда численно равен 1/4 номинальной емкости. Режимы разряда 1 — 1-часовой; 2 — 2-часовой (2); 3 — 3-часовой; 4 — 4-часовой; 5 — 8-часовой; 6 — 10-часовой; 7 — 25-часовой
Соединяя указанные аккумуляторы, можно получить батареи с различными параметрами. Батареи помещаются в деревянные ящики, рамки или металлические каркасы. Батареи в металлических каркасах обозначаются буквой К. Кроме того, в обозначениях батарей буква Т указывает вывод на торцевую сторону, римская цифра — расположение аккумуляторов в рамках: I — в один ряд по длине, II — в два ряда по длине.
Емкость никель-кадмиевых аккумуляторов составляет не менее 0,6 номинальной емкости при —20 °С и не менее 0,2 номинальной емкости при —40 °С.
Срок хранения ламельных никель-кадмиевых аккумуляторов 5 лет, никель-железных аккумуляторов 3,5 года, наработка — 1000 циклов.
Первое число обозначает число последовательно соединенных аккумуляторов, последнее — емкость, А-ч.

Технологические процессы и аппараты, используемые для этих процессов

Все процессы, осуществляемые на технологических установках, в зависимости от основных законов, их объединяющих, подразделяются на группы:

1. Механические процессы – измельчение, транспортирование, сортировка и смешивание твердых материалов.

2. Гидромеханические процессы – объединены законами гидродинамики: перемещение жидкостей; сжатия газов; осаждения частиц и фильтрование.

3. Тепловые процессы – объединены законами теплопередачи – это нагревание, охлаждение, конденсация, выпаривание.

4. Массообменные процессы – это процессы абсорбции, адсорбции, перегонки, ректификации, экстракции, сушки и др.

5. Химические процессы – объединены законами химии и включают разнообразные химические реакции. То есть происходит превращение веществ с изменением их свойств.

Все эти процессы протекают в соответствующих аппаратах и машинах.

1. Механические процессы осуществляются в дробилках, в различных мешалках, транспортировка конвейерами т.д.

2. Гидромеханические процессы осуществляются: насосами – для перемещения жидкостей, компрессорами – для перемещения и сжатия газов, отстойниками – для осаждения твердых частиц из жидкостей, фильтрами – для разделения суспензии, содержащих мелкие взвешенные частицы, центрифугами – для разделения эмульсии и суспензии, мешалками – для перемешивания и для получения однородных растворов эмульсии, суспензии.

3. Тепловые процессы осуществляются в печах – для передачи тепла сжигаемого топлива продукту, в теплообменниках – для передачи тепла от одного продукта к другому.

4. Массообменные процессы осуществляются в колонах, абсорберах, адсорберах, десорберах, экстракторах – для получения из исходного сырья других продуктов.

5. Химические процессы осуществляются в реакционных аппаратах – реакторах (от слова реакции).

Процессы бывают: периодические и непрерывные.

Оборудование технологических установок.

Ректификационные процессы – в них происходит массообмен между жидкой и паровой фазами.

Абсорберы –в них происходит поглощение жидкостью (абсорбентом) составных частей начальной газовой смеси.

Десорберы – в них происходит выделение растворенного газа из раствора, например выпаривание.

Адсорберы – в них происходит массообмен между твердой и газообразной фазами.

Экстракторы – в них происходит между двумя жидкими фазами. В колонах пары и жидкости должны двигаться навстречу друг к другу, пары снизу вверх, жидкости сверху вниз. Двигаясь навстречу и контактируя, они обогащаются.

Отстойники – это аппараты, в которых равномерно распределенные в жидкой фазе твердые частицы или капельки воды постепенно осаждаются под действием собственного веса.

Фильтры – в них суспензии пропускаются через перегородку, которая состоит из фильтрующего элемента.

Центрифуги – в них происходит разделение неоднородных систем в поле центробежных сил.

Сепараторы – применяются для разделения неоднородных систем на отдельные фазы с различным удельным весом. Для отделения от газа жидкости и твердых частиц применяют газосепараторы. Сепараторы, в которых обрабатывается поток с малым содержанием, называют трапами. Сепараторы, служащие для очистки газа от твердых примесей, называются пылеуловителями.

Электрофильтры – служат для очень высокой степени очистки газа от тонкодисперсной пыли.

Теплообменники – дают возможность поддерживать технологический процесс и использовать тепло отводящих продуктов, тем самым дают сокращение расхода топлива, пара, хладоагентов (воды, воздуха). В них, один поток нагревается за счет тепла другого потока, одновременно охлаждаясь.

Подогреватели – осуществляют процесс нагрева. Горизонтальные цилиндрические емкости со сферическими днищами, в которых размещают пучки теплообменных труб.

Конденсаторы – аппараты для конденсации и охлаждения паров, отдающих тепло охлаждающему агенту.

Аппараты воздушного охлаждения – служат для охлаждения жидкого потока за счет потока воздуха.

Печи – тепловые аппараты, в которых в результате горения топлива, выделяется теплота, используемая для тепловой обработки материалов. В трубчатых печах тепло сжигаемого топлива жидкости или парожидкостной смеси передается прокачиваемому через трубный змеевик продукту. Печи имеют две камеры: конвекционная камера и радиантная. В радиантной камере основное количество тепла передается радиацией и лишь незначительное конвекцией, в конвекционной камере наоборот.

Печи бывают вертикальные, горизонтальные. Трубные змеевики состоят из труб соединенных одна с другой двойниками или соединенные при помощи калачей – сваркой. Для сжигания топлива применяют газовые горелки. Требования к работе всей печей сводятся: предотвращение местного перегрева; обеспечение нужного нагрева без разложения продукта; максимальный срок службы.

Холодильники – применяются для охлаждения жидких продуктов.

Кристаллизаторы – холодильный аппарат, в котором при охлаждении из жидкого потока выделяются кристаллы вещества.

Дробилки – служат для размельчения твердых материалов.

Сита – служат для разделения твердых веществ на фракции.

Реакторы – служат для переработки нефтяного сырья с целью получения различных нефтепродуктов улучшенного качества. В реакторах технологический процесс осуществляется в присутствии катализаторов, ускоряющих технологический процесс.

Насосное оборудование – применяется для перемещения и транспортировки жидкостей.

Компрессоры – применяются для перемещения и сжатия газов.

Вентиляционное оборудование – служит для обеспечения в зданиях и сооружениях воздухообмена.

Резервуары – служат для хранения нефтепродуктов, которые сгруппированы в резервуарных парках. Резервуары бывают: горизонтальные, вертикальные, каплевидные, шаровые и газгольдеры.

Трубопроводы – сооружения, соединяющие оборудование установок и цехов в единую систему. Служат для транспортирования различных жидких и газообразных продуктов. Бывают: внутрицеховые трубопроводы, межцеховые, межзаводские и магистральные. По назначению делятся на: нефтепроводы; газопроводы; паропроводы; водопроводы и т. д.

Трубопроводная арматура – устройства, применяемые для перекрытия сечения и регулирования потока продукта. В основном применяются: задвижки, краны, клапаны и т.д.

Грузоподъемные механизмы – применяются для подъема и перемещения деталей, узлов, агрегатов и оборудования во время ремонтных работ.

Сборка и испытание агрегатов машин

Технологический процесс сборки агрегатов представляет собой совокупность операций по соединению готовых деталей в определенной последовательности для получения агрегата, полностью соответствующего техническим требованиям.

Для получения высокой производительности и качества сборочных работ следует до начала работ подготовить рабочие места с необходимым оборудованием, приборами, приспособлениями и инструментом. При сборке на рабочем месте должны быть нормали, прокладочная бумага, прокладочный картон, паранит, войлок, проволока для шплинтовки, шплинты, смазочные и другие материалы. На рабочее место необходимо доставить все детали, обеспечивающие полную комплектность сборки.

Сборка узлов и агрегатов может выполняться непоточным (тупиковым) способом, а некоторых агрегатов — поточным способом. Выбор способа сборки зависит от сложности агрегата и производственной программы.

Сборка узлов и агрегатов осуществляется по разработанному технологическому процессу. Рассмотрим в качестве примера технологический процесс сборки водяного насоса двигателя СМД-14 

Сборка водяного насоса состоит из следующих операций и переходов:
I. Установить опорную втулку: поставить корпус на стол пресса; запрессовать в корпус опорную втулку; снять корпус со стола пресса.
II. Установить каркасный сальник: поставить корпус на стол пресса; запрессовать в корпус каркасный сальник(отворот манжеты сальника должен быть направлен внутрь корпуса); снять корпус со стола пресса.
III. Установить шариковые подшипники: поставить валик в пустотелую оправку на стол пресса; напрессовать шариковые подшипники на валик до упора; снять валик с запрессованными подшипниками со стола пресса.
IV. Установить валик с подшипниками и ступицу шкива: установить корпус в приспособление; запрессовать в корпус валик с подшипником до упора; установить в канавку корпуса стопорное кольцо; запрессовать в корпус каркасный сальник 6 (отворот манжеты должен быть направлен внутрь корпуса); подогнать и вставить сегментную шпонку в паз валика; напрессовать ступицу шкива вентилятора на валик; поставить шайбу, закрепить гайкой ступицу и застопорить ее; установить на ступицу шкив, вентилятор и закрепить их болтами; снять корпус с приспособления.
V. Установить крыльчатку насоса: закрепить корпус насоса в приспособление; установить в крыльчатку манжет сальника с кольцом, обоймой и пружиной, а в крыльчатку — уплотнительную шайбу и стопорное кольцо; надеть крыльчатку на валик; поставить шайбу и закрепить крыльчатку гайкой.
VI. Установить крышку насоса: установить корпус в приспособление, на посадочную поверхность корпуса — прокладку; установить крышку на корпус; поставить шайбу и закрепить болтами крышку; снять корпус с приспособления.
VII. Контроль водяного насоса: проверить осевое перемещение валика в корпусе, качание ступицы и крыльчатки на валике, заедание валика при вращении его в корпусе.

Технологические процессы сборки типовых сопряжений. В процессе сборки выполняют ограниченное количество определенных повторяющихся видов работ (сборка типовых сопряжений). К типовым сопряжениям относятся резьбовые соединения, цилиндрические и конические зубчатые соединения, шпоночные и шлицевые со-единения, узлы с подшипниками качения, цепные и ременные передачи и ряд других соединений.

Резьбовые соединения. При сборочных работах резьбовые соединения деталей составляют 70—80% от общего числа соединений.

Все детали резьбовых соединений должны поступать на сборку готовыми из механического или слесарного отделения и отвечать техническим условиям. При сборке резьбового соединения шпильки должны ввертываться в резьбовые отверстия без качки и иметь плотную посадку.

В процессе сборки болты и гайки следует подтягивать равномерно, чтобы избежать перекоса и односторонней подтяжки сопрягаемых деталей. 

Для равномерного затягивания гаек и болтов применяют динамометрические ключи. Для ответственных резьбовых соединений величина необходимого момента затяжки указывается в технических условиях на сборку.

Зубчатые соединения. Нормальная работа колес зависит главным образом от правильности сборки зубчатой передачи. Для этого необходимо выполнять технические условия на сборку, обеспечивающие зацепление зубьев по начальным окружностям обоих зубчатых колес и плавность работы передачи без толчков и рывков.

Важно точно установить боковой зазор между зубьями. Боковой зазор в зацеплении является необходимым для компенсации возможных ошибок в размерах зубьев, неточности расстояния между осями шестерни и зубчатого колеса, размеров и формы зубьев, изменяющихся при нагреве в процессе работы передачи.

Малые зазоры в зацеплении вызывают гудение зубчатых передач, а большие—чрезмерные их стуки. Как правило, величина радиального зазора для зубчатых колес дорожных машин принимается равной 0,1 высоты зуба или 0,2—0,25 модуля зубчатого колеса. Боковой зазор для зубчатых колес, изготовленных по III и IV классам точности, берется в пределах 0,06—0,10 модуля, а для зубчатых колес с литым зубом — 0,15—0,20 модуля.

Цилиндрические зубчатые соединения. Посадка зубчатых колес на валы производится вручную при помощи оправки и молотка, или на прессе также с применением оправки. Посадка зубчатых колес на валы выполняется с незначительным натягом, а при посадке на валы со шпонками может быть и зазор. При установке зубчатых колес часто встречаются дефекты : качание зубчатого колеса на валу; радиальное и торцовое биение колеса, вызванные смещением или перекосом осей колеса и вала; неплотное прилегание ступицы колеса к упорному буртику вала. Смонтированное на валу зубчатое колесо проверяют на радиальное и торцовое биение индикатором 

Параллельность и расстояние между осями валов в картерах и корпусах проверяют контрольными пальцами, штихмусами и микрометрами.

Боковые зазоры между зубьями проверяют плоскими щупами на индикаторными приспособлениями . При сборке крупны колес большого модуля зазор проверяют, прокатывая между зубьями свинцовые пластины, устанавливаемые по длине зуба.

Размер пластинок берут равным 1,4—1,5 бокового зазора между зубьями. Толщину сплющенных частей пластин с обеих сторон зуба замеряют микрометром. В сумме это дает величину бокового зазора.

Зацепление зубчатых колес проверяют также на краску. В зависимости от степени точности изготовления зубьев размеры пятна контакта зубьев должны быть не менее 20— 65% по высоте зуба и 25—95% по длине зуба.

Конические зубчатые соединения. Для правильной работы конической передачи необходимо при сборке выполнять такие условия: зубчатые колеса должны иметь правильный профиль и точную толщину зуба; оси отверстий или шеек зубчатых колес должны проходить через центр начальной окружности без перекоса; опорные детали передач (подшипники, стаканы и пр.) не должны иметь ни смещения, ни перекоса; оси гнезд в корпусе должны лежать в одной плоскости, пересекаться в определенной точке под требуемым углом.

Перпендикулярность осей гнезд в картере или корпусе проверяют при помощи установочного диска и установочного пальца . Если в точках а и б зазора не будет, то угол между осями выдержан правильно. Зазор в точках а и б допускается в зависимости от условий работы зубчатых колес в пределах 0,1—0,3 мм. Правильность зацепления зубчатых колес также проверяется на краску. Как показала практика, целесообразно, чтобы отпечаток краски располагался ближе к тонким концам зубьев. Боковые зазоры между зубьями конических колес проверяют щупами или индикаторами так же, как в цилиндрических зубчатых колесах.

Сопряжения с подшипниками качения. В конструкциях дорожных машин применяются шариковые и роликовые подшипники качения. При установке подшипников должны соблюдаться следующие правила: если вращается вал, внутреннее кольцо подшипника должно иметь неподвижную посадку, а наружное кольцо, устанавливаемое в корпусе — подвижную посадку; если вращается корпус, наружное кольцо подшипника должно иметь неподвижную посадку, а внутреннее, устанавливаемое на валу, — подвижную посадку.

Подшипники напрессовываются на вал в нагретом или холодном состоянии при помощи оправки и молотка или при помощи прессов.

При установке подшипников вручную в зависимости от величины натяга их нагревают в водомасляной ванне в течение 15—20 мин до температуры 90—100 °С. Нагретый подшипник устанавливают на вал и легким ударом молотка по оправке доводят до места посадки. При напрессовке подшипника на вал усилие прикладывается к его внутреннему кольцу, а при запрессовке в гнездо — к наружному. При запрессовке и напрессовке подшипников следует пользоваться также винтовыми или гидравлическими приспособлениями или наставками (монтажными стаканами). Не допускается напрессовка и запрессовка подшипников ударами молотка по подшипнику, напрессовка и запрессовка подшипников с перекосом.

После напрессовки и запрессовки подшипник должен легко вращаться. Величина радиального и осевого люфтов подшипников устанавливается техническими условиями на сборку. Радиальный люфт колеблется от 0,01 до 0,05 мм, а осевой — от 0,1 до 1,0 мм в зависимости от серии подшипника.

В дорожных машинах широко применяются конические подшипники, которые могут воспринимать одновременно значительные радиальные и осевые усилия. Роликовые конические подшипники можно устанавливать с неподвижной посадкой обоих колец. Радиальный и осевой зазоры в конических роликовых подшипниках регулируются перемещением внутреннего или наружного кольца подшипника при помощи регулировочных гаек или прокладок. Если неправильно отрегулирован зазор, получается усиленный износ роликов: при малом зазоре — со стороны большого диаметра и при большом зазоре — со стороны малого диаметра.

При регулировке зазора в подшипнике перемещением внутреннего кольца наружное запрессовывается в отверстие корпуса, а при регулировке зазора перемещением наружного кольца внутреннее запрессовывается на вал. Запрессовка колец подшипников выполняется на прессе или вручную с применением оправок.

Цепные и ременные передачи. К сборке цепных и ременных передач предъявляются особые требования. Звездочки и шкивы цепных и ременных передач устанавливают на валы при помощи шпонок и проверяют на радиальное и торцовое биение, при повышенном биении появляются дополнительные усилия за счет неравномерного натяжения и вибрации цепи и ремня.

Звездочки и шкивы проверяют на биение в центрах приспособления и на призмах при помощи индикатора или рейсмуса. Допустимые величины радиальных и торцовых биений звездочек и шкивов указываются в технических условиях на сборку цепных передач. Оси валов звездочек и шкивов в передачах должны быть параллельны между собой. Параллельность осей проверяют прикладыванием стальной линейки к торцам звездочек или шкивов и замером зазора щупом (рис. 31, а), а при больших межосевых расстояниях параллельность осей валов проверяют по шнуру. Допустимая величина перекоса зависит от диаметра звездочек и шкивов и устанавливается для каждого механизма в отдельности.

При параллельных валах звездочки и шкивы могут быть установлены не в одной плоскости, т. е. будет осевое смещение одной звездочки или шкива на величину d  что приводит к перекосу цепи или ремня. Допустимые величины смещения звездочек и шкивов зависят от межосевого расстояния и типа передачи и могут быть в пределах от 1 до 4 мм.

При сборке ременных и цепных передач должно быть обеспечено провисание ветвей ремня и цепи, которое регулируется натяжением. При малом натяжении снижается тяговая способность передачи, при большом—увеличивается давление в подшипниках. Проверка провисания ветви цепи делается при помощи стальной линейки или натянутого шнура. Стрела провисания допускается до 3% от величины межцентрового расстояния.

Балансировка деталей, узлов и агрегатов. На дорожных машинах установлены детали и узлы значительной массы, вращающиеся с большой скоростью. Если детали и узлы неуравновешены, то при их вращении возникают дополнительные нагрузки, действующие как на эти детали, так и на их опоры.

Неточность отремонтированной или изготовленной детали, остаточные деформации после термической обработки, неоднородность строения материала деталей и неточная сборка приводят к неуравновешенности собранного узла или агрегата.

Неуравновешенность деталей, узлов и агрегатов устраняется балансировкой (уравновешиванием) их. К деталям, требующим балансировки, относятся: коленчатые валы, лопасти вентилятора, маховики и др. Балансировка таких деталей является одним из условий повышения надежности и долговечности машин.

Применяется два вида балансировки — статическая и динамическая. При статической балансировке центр тяжести находится на оси вращения детали. При динамической балансировке центр тяжести детали также должен находиться на оси вращения и при этом должны отсутствовать какие-либо моменты центробежных сил, действующих в плоскости, проходящей через ось вращения.

Статическая балансировка. Статической балансировке подвергаются в основном плоские детали, например, маховики, диски сцепления, колеса и т. д. В качестве примера рас смотрим балансировку  детали, установленной на валу, опирающемся на горизонтальные направляющие 3. Под действием неуравновешенной массы т эта деталь самопроизвольно повернется и займет положение, при котором неуравновешенная масса будет в крайнем нижнем положении.

Чтобы уравновесить деталь, к ней нужно прикрепить уравновешивающий груз 4 (рис. 32, в), расположив его с диаметрально противоположной стороны по отношению к неуравновешенной массе. При этом моменты сил тяжести неуравновешенной массы QH и уравновешивающего груза Qy относительно оси вращения детали должны быть равны Qr = QR, где г и R — соответственно расстояния центров тяжести неуравновешенной ^уравновешивающей масс от оси вщщения.

Статическая балансировка выполняется на призмах или дисковых роликах .

Статическая балансировка деталей и узлов заключается в определении величины дисбаланса, который измеряется в граммо-сантиметрах, и его устранении путем удаления в необходимых местах сверлением,растачиванием или, наоборот, добавлением части металла наплавкой, привертыванием и пр.

В результате вал и его опоры будут испытывать дополнительную нагрузку.

Момент этой пары сил может быть уравновешен другой парой сил, приложенной к валу, действующей в той же плоскости и создающей равный противодействующий момент.

Детали подвергают динамической балансировке на станках (рис. 35). Коленчатый вал с сборе с маховиком и сцеплением (сцепление на рисунке не показано), подлежащий балансировке, устанавливают на подвижные опоры. Эти опоры связаны катушками, находящимися в магнитных полях постоянных магнитов. Балансируемый вал приводят во вращение от электродвигателя через вал.

В случае динамической неуравновешенности вала опоры будут колебаться, а вместе с ними будут колебаться катушки в магнитных полях постоянных магнитов. В обмотках появится ЭДС, величина которой будет пропорциональна амплитуде колебаний катушек. Напряжение электрического тока в цепи катушек усиливается трансформатором и замеряется прибором, шкала которого проградуирована в единицах дисбаланса. Одновременно с вращением балансируемых деталей вращается ротор. Статор генератора может поворачиваться и вследствие особого расположения в нем катушек изменять при этом показания прибора. Если повернуть статор на некоторый угол, то показания прибора будут равны нулю. При этом стрелка перемещается по шкале зубчатого колеса, определяя положение плоскости, в которой размещены неуравновешенные массы балансируемых деталей. Плоскость расположения неуравновешенной массы на 90° опережает наибольшую амплитуду колебаний балансируемых деталей, поэтому и чиcловые значения неуравновешенной массы определяют по показанию прибора при повороте статора генератора на 90°. Балансировочный станок имеет две параллельные электрические схемы, что позволяет при помощи переключателя при включении каждой схемы в отдельности определить неуравновешенность в двух плоскостях коррекции I—I и II—II.

Для устранения дисбаланса в определенных местах деталей (указаны в технических условиях) снимают лишний металл (высверливают). Уравновешивание коленчатого вала с маховиком производят в плоскости маховика путем постановки балансировочных пластин или сверления в торце маховика. Допустимый дисбаланс для коленчатых валов приводят в технических условиях для каждой марки двигателя. Колеблется он от 100 до 250 гсм. До последнего времени для обеспечения нормальной работы двигателя считалось достаточным производить динамическую балансировку коленчатого вала отдельно и в сборе. Однако накопленная ошибка в массах отдельных деталей приводит к значительному и часто недопустимому суммарному дисбалансу двигателя. В связи с этим возникает необходимость балансировки двигателя в сборе.

Коленчатый вал балансируемого двигателя приводят во вращение от электродвигателя (динамометра) через карданный вал и специальную ступицу. Отработавшие газы удаляют в заборник, который не связан жестко с заборными трубами. Двигатель прикрепляют к кронштейнам сварной рамы, которая подвешена на четырех стальных лентах к стойкам. Для регистрации механических колебаний используют индукционные датчики, показания которых регистрируют осциллографом. Датчики устанавливают в передней и задней частях двигателя на стальных лентах стоек. Балансировку осуществляют установкой и снятием грузов на маховике и на ступице шкива коленчатого вала.

Обкатка и испытание двигателей. После сборки ответственные агрегаты дорожных машин подвергаются обкатке и испытаниям. Обкатку агрегатов проводят для того, чтобы все сопряженные детали притерлись друг к другу и их износ при эксплуатации нарастал бы менее интенсивно, а испытание проводят для проверки качества работы. Агрегаты обкатывают и испытывают по определенным режимам, указанным в технических условиях.

Рассмотрим в виде примера обкатку и испытание двигателей внутреннего сгорания. Эту работу выполняют в следующей последовательности: подготовка двигателя к испытаниям; холодная обкатка; горячая обкатка; испытание и контрольный осмотр.

Подготовка двигателя к испытаниям. Собранный двигатель, направленный на испытание, должен быть полностью укомплектован. Его устанавливают на испытательный стенд, подсоединяют к системе трубопроводов подачи смазки, топлива, воды и удаления отработавших газов.

Холодная обкатка двигателя производится для предварительной приработки деталей и проверки работы манометра и всей масляной системы, а также состояния узлов и ответственных деталей. Испытуемый двигатель полностью заправляют чистым маслом и прорабатывают без форсунок с обильной смазкой цилиндров, подшипников и других деталей; топливную систему отключают.

Частоту вращения вала двигателя при холодной обкатке повышают постепенно, начиная с числа оборотов, составляющего 7з—XU нормальных оборотов двигателя.

Режим холодной обкатки двигателя Д-108 при 400 об/мин составит 15 мин, при 500 об/мин—30, при 750 об/мин — 35, при 900 об/мин — 40 мин.
Момент окончания обкатки определяется по относительной легкости проворачивания коленчатого вала. Для холодной обкатки дизеля требуется мощность 20—40 л. с. при 900 об/мин. По мере приработки деталей требуемая мощность падает до 10—15 л. с.

Горячая обкатка двигателя. Во время испытаний без нагрузки производят регулировку клапанов, топливной системы, наружный осмотр для обнаружения дефектов двигателя при его работе. Частоту вращения коленчатого вала двигателя при испытании постепенно увеличивают.

Режим горячей обкатки дизеля Д-108 на холостом ходу: 500, 650, 900, 1050 об/мин по 5 мин для каждого числа оборотов.

Дизель на холостом ходу должен иметь минимально устойчивые обороты не выше 500 об/мин. Горячая приработка дизелей под нагрузкой состоит в постепенной нагрузке его различными тормозными устройствами.

Режим обкатки дизеля Д-108 под нагрузкой 25, 45 и 60 л. с. при 1050 об/мин—в течении 10 мин; под нагрузкой 80 и 100 л. с. при 1000 об/мин — в течение 5 мин.

При этом испытании производится окончательная регулировка топливной системы, регуляторов и т. д. Температура масла в картере двигателя, проходящего горячую обкатку под погрузкой, не должна превышать 80 °С. Температура охлаждающей воды в отводящих трубопроводах должна находиться в пределах 75—85 °С.

Испытание двигателя проводят для выявления качества ремонта, правильности регулировок механизмов и, кроме того, определения мощности, часового и удельного расхода топлива.

Мощность испытуемого двигателя определяют по формуле, приведенной при описании тормозных стендов.

Часовой и удельный расход топлива определяют по специальным формулам.

Контрольный осмотр двигателя. После обкатки и испытаний проводится контрольный осмотр двигателя: его устанавливают на стенд и снимают картер, масляный насос с приводом, крышки с вкладышами шатунных и коренных подшипников.

При осмотре особое внимание обращают на состояние рабочих поверхностей цилиндров, шатунных и коренных шеек и их подшипников. После проверки обнаруженные в процессе обкатки, испытаний и контрольного осмотра неисправности устраняют, собирают и проверяют при работе без нагрузки в течение 10 мин.

Если при контрольном осмотре были заменены основные детали кривошипношатунного механизма, то такой двигатель подвергают повторной обкатке, испытанию и после этого контрольному осмотру.

Обкатку и испытание двигателей проводят на испытательных станциях. Подача к двигателям смазки, топлива, воды осуществляется централизованно.
Тормозные стенды. Для обкатки двигателей применяют механические, гидравлические и электрические тормозные установки.

Наиболее совершенными являются электротормозные установки, выпускаемые промышленностью. Холодную обкатку двигателя осуществляют от асинхронного электродвигателя, потребляющего электроэнергию от сети. При горячей обкатке нагрузка создается от асинхронного электродвигателя, работающего в это время в режиме синхронного генератора. Нагрузку изменяют при помощи жидкостного реостата, включенного в цепь электродвигателя стенда. Сопротивление реостата изменяется в зависимости от величины погружения электродов в электролит.

Обкатка и испытание коробок передач производится с целью приработки деталей и проверки качества ремонта. При обкатке коробок передач их заполняют маловязким маслом или дизельным топливом до нормального уровня. Обкатку коробок передач ведут под нагрузкой на всех передачах, при этом проверяют правильность сборки, шум зубчатых передач, нагрев подшипников, надежность уплотнений, правильность выполненных регулировок, легкость переключения передач и не включаются ли они самопроизвольно. Обкатку и испытания ведут на стендах. По принципу нагружения они разделяются на разомкнутые и замкнутые. При разомкнутой схеме нагрузка на коробку передач создается механическими, электрическими и гидравлическими тормозами. При замкнутой схеме обкатываемые коробки находятся в замкнутом силовом потоке. Нагрузку при этом создают закручиванием тормозных валов и другими нагружателями.

Сущность приработки и испытаний коробок передач в замкнутом силовом потоке при помощи торсионных валов заключается в следующем. Гибкий (торсионный) вал закручивается при помощи механизма рукояткой. Угол закручивания характеризует величину передаваемой мощности, прямо пропорциональной передаваемому крутящему моменту. Замер передаваемого крутящего момента производится по углу закручивания торсионного вала, проградуированного на дисках. Торсионные динамометры передают мощность, но не поглощают ее, что экономически целесообразно при испытании агрегатов.
Продолжительность обкатки и испытаний определяется техническими условиями.

Чистка и смазка деталей

    В межремонтное обслуживание оборудования входят смазка, обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр оборудования, выявление наружных дефектов, проверка работы предохранительных устройств, трущихся частей и состояния масляных и охлаждающих систем, наличия и исправности ограждающих устройств, наблюдение за работой контрольно-измерительных приборов и автоматических устройств, за натяжением и состоянием ремней, тросов, цепей, особенно мест их соединения и крепления, а также за состоянием и подтяжкой ослабших болтовых, шпоночных, клиновых соединений и крепежных деталей, проверка действия тормозов и приспособлений для моментальной аварийной остановки машин.  

    Характер работ по техническому обслуживанию оборудования позволяет в большинстве случаев заранее устанавливать объем и периодичность обязательных операций по чистке, смазке, регулированию и замене деталей. Затраты на техническое обслуживание возрастают пропорционально длительности межремонтного срока службы, так как при этом увеличивается число проведенных технических уходов.  

    

    В межремонтное обслуживание входят смазка, обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр оборудования, проверка работы трущихся частей и состояния масляных и охлаждающих систем, регулирование контрольно-измерительных приборов и автоматических устройств, проверка натяжения ремней, состояния болтовых, шпоночных, клиновых соединений, крепежных деталей и др.  

    Эксплуатационный уход за оборудованием — это обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление неисправностей, смазка, проверка состояния масляных и охлаждающих систем, подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей и соединений, проверка состояния заземления и др. 

    Межремонтное обслуживание. Рациональное и производительное использование оборудования возможно при условии правильной его эксплуатации и бережном отношении к нему обслуживающего персонала. В межремонтное обслуживание оборудования входит регулярный наружный осмотр оборудования, выявление наружных дефектов, своевременная смазка, обтирка, чистка, наблюдение и проверка работы трущихся частей и состояния масляных и охлаждающих систем, контрольно-измерительных приборов и автоматических устройств, наблюдение за натяжением и состоянием тросов, ремней, цепей, мест соединения гибких передач, а также за состоянием крепежных деталей, шпоночных и клиновых соединений и за непрерывной работой всей машины или аппарата. В период межремонтного обслуживания осуществляется исправление мелких дефектов подтяжка разлаженных креплений устранение неполадок в приводах, транспортирующих устройствах и ограждениях систематическая чистка и промывка оборудования выявляются также дефекты при периодических осмотрах для устранения в предстоящем ремонте. 

    В межремонтное обслуживание компрессорной установки входят смазка, обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр оборудования, выявление наружных дефектов, проверка работы предохранительных устройств, трущихся деталей и состояния масляных и охлаждающих систем, наличие и исправность ограждающих устройств, наблюдение за работой контрольно-измерительных и автоматических приборов, подтяжка ослабших болтов и других соединений. 


    Чистка деталей. Оборудование, доставленное на место монтажа без упаковки или в ящиках, перед установкой на фундамент подвергается чистке, так как на заводах-изготовителях все обработанные (но не покрашенные) места смазывают предохранительной смазкой для защиты от коррозии. Для удаления смазки детали промывают обезжиривающими жидкостями на месте монтажа детали дополнительно протирают керосином. 

    При эксплуатации ротационных машин большое значение имеет своевременная чистка и смазка, так как таблетируемый материал попадает в узлы машины, засоряет их и вызывает тем самым повышенный износ деталей. При чистке пуансонов необходимо избегать падения их на пол, ударов по ним, нельзя их класть друг на друга. Необходимо регулярно следить за смазкой пальцев пуансонов. При этом следует применять масла с высокой температурой плавления, чтобы масло во время работы не стекало по стержню пуансона. Рекомендуется пользоваться смазкой № 1 — 13. Ролики нижних пуансонов можно смазывать тавотом. Коробку винтовых передач заполняют машинным маслом Л с таким расчетом, чтобы в масло была погружена нижняя часть зубчатого венца нижней шестерни. Смену масла производят не реже двух раз в месяц.  

Вообще чистка струей сжатого воздуха — наиболее пригодный способ чистки головки и других деталей экструдера. Снятые с машины болты также следует почистить и собрать в отдельный контейнер. Перед новой сборкой их резьбу следует смазать сульфидом молибдена или графитовой смазкой, чтобы облегчить будущую разборку. При работе с тяжелыми головками (как для листов и пленок) следует максимально использовать подъемные механизмы. Горярячие головки после снятия с машины надо поставить на асбестовые прокладки. Если головки какое-то время не будут использоваться, их следует разобрать, покрыть губки специальной лентой и установить в определенном безопасном месте. Головки обычно имеют большие габариты и вес и тем не менее требуют тщательного ухода и бережного хранения в виду высокой стоимости.  


    Для увеличения периода межремонтного обслуживания оборудования требуется постоянно проводить смазку, обтирку, чистку, регулярный наружный осмотр оборудования, выявлять наружные дефекты, проверять работу трущихся деталей, состояние масляных и охлаждающих систем, наблюдать за работой контрольно-измерительных приборов и автоматических устройств, за состоянием тексропов, цепей, мест соединения гибких передач, а также за состоянием болтовых, шпоночных, клиновых соединений, крепежных деталей и т. Д

 

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масляных н охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных условий труда и др.  

    Перегрев подшипников и трущихся поверхностей насоса может произойти при нарушении совпадения осей вала насоса и редуктора и неудовлетворительной смазке этих частей вследствие загрязнения и закупорки маслопровода и фильтра. В первом случае необходимо исправить положение насоса и редуктора, во втором—произвести чистку указанных деталей или профильтровать его.  

 

    Текущий ремонт.


    Техническое обслуживание — это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами. Обслуживание осуществляется эксплуатационным персоналом (машинистами, операторами и др.) и обслуживающим персоналом (дежурными слесарями, электриками и др.) в соответствии с действующими на предприятии правилами технической эксплуатации и инструкциями по технике безопасности. В объем технического обслуживания входят а) эксплуатационный уход — обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление неисправностей, смазка, наблюдение за состоянием крепежных деталей и другие операции б) мелкий ремонт оборудования — устранение мелких дефектов, подтяжка креплений и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, прокладок и др. Обнаруженные неисправности и меры по их устранению фиксируются в сменном журнале.  

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, проверка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных условий труда и др. 

 

Детальный осмотр и очистка частей выключателя без вскрытия баков осмотр и подтягивание контактов в местах присоединения осмотр фарфоровых покрышек вводов, армировочных щвов и уплотнений головки проверка уровня масла в расширителях вводов, отсутствия воды и грязи на дне расширителя, исправности всех уплотнений на фланцах, правильности положения и работы дыхательной трубки проверка контакта между верхним фланцем расширителя и верхним фланцем ввода проверка состояния газоотводов и аварийных клапанов, их мелкий ремонт проверка и чистка уплотнений и контактов в коробках зажимов трансформатора тока снятие кожуха и осмотр деталей приводного механизма очистка и мелкий ремонт маслоуказателя и арматуры проверка исправности устройства для подогрева масла, крепления баков выключателя и привода, заземляющей проводки осмотр и очистка от пыли привода выключателя смазка трущихся частей проверка действия выключателя и привода проведение установленных измерений и испытаний.  

 

    Устройства ввода-вывода информации с перфолент и перфокарт, печатающие и лентопротяжные механизмы должны периодически, в соответствии с заводскими инструкциями, подвергаться чистке, смазке и регулировке. После замены изношенных деталей и регулировки отдельных узлов работа указанных устройств должна выверяться по составленным для них тестам.  

Нормальным износом называют изменения размеров и свойств материалов деталей, происходившие в условиях правильной эксплуатации оборудования. Интенсивность нормального изнашивания определяется главным образом особенностями конструкции узлов, износостойкостью использованных материалов, а также правильностью эксплуатации и ремонта оборудования. Например, изнашивание машин значительно уменьшается при соблюдении норм и правил их загрузки, чистки, смазки на изнашивание стальных аппаратов и трубопроводов влияют температурные напряжения, агрессивность рабочей среды, эффективность прилгеняе-мой защиты от вредного влияния среды.  

 

По способу устранения отказы делят на устраняемые в результате замены отказавшей детали (все отказы деталей вследствие их разрушения) устраняемые регулировкой, настройкой, подтяжкой (отказы, вызываемые разрегулировкой устройств, ослаблением креплений и др.) устраняемые чисткой, встряской, продувкой (отказы из-за образования нагара, засорения трубопроводов и др.) и на самоустраняющиеся (самовыключение установки ввиду перегрева подшипников, падения давления масла в системе смазки .

 

Потери железа вследствие ржавления достигают 2о % от его ежегодного производства. Поэтому в технике широко используют различные меры защиты металлов, позволяющие свести коррозию к минимуму. Прежде всего они заключаются в том, что конструкция самого изделия — машины, аппарата, прибора или т. п. — не должна способствовать застаиванию в нем воды или влажного воздзгха и должна предусматривать доступ к металлическим деталям для их чистки и смазки.  

   
    Малый ремонт краток по времени и при непрерывном процессе производства производится в сроки, установленные графиком /при двух- и односменной работе он проводится в нерабочие смены. При малом ремонте в типовой объем работ входит частичная разборка оборудования, замена деталей, подверженных быстрому износу, замена смазки, чистка фильтров, при тирка клапанов, регулировка зазоров, замена набивок сальников, проверка на прочность и др. 

 

. Иногда мелкие неполадки устраняют на ходу, если это не противоречит правилам безопасности. Типовой объем ра- от, выполняемых при малом ремонте, предусматривает в основном работы по контролю состояния отдельных узлов, замене смазки, чистке фильтров и замене некоторых деталей. 
    В настоящее время Всесоюзным научно-исследовательским институтом искуственного волокна разработан проект предложения о внесении изменений и дополнений в действующую систему ППР оборудования для предприятий химических волокон. По этому проекту вместо трех видов ППР предусмотрено два вида ремонта — текущий и капитальный, которые должны проводиться под руководством главного механика и его служб. Межремонтное техническое обслуживание оборудования (смазка чистка смена гарнитуры, износившихся деталей регулировка или наладка машин и т. д.) оставлено за обслуживающим персоналом производственного цеха под руководством начальника цеха. 

Механизация шабрения

Сущность и назначение шабрения

Шабрением называется окончательная отделочная обработка поверхности деталей снятием (соскабливанием) с отдельных участков тонкого слоя металла специальным режущим инструментом — шабером. Шабрение по своему характеру относится к той же группе работ, что и шлифование, тонкое точение, доводка, притирка.

Шабрению предшествует чистовая механическая обработка резанием.

В общем машиностроении шабрение применяется при обработке поверхностей скольжения и направляющих поверхностей, чтобы обеспечить в трущейся паре наименьшие потери на трение и наибольшую точность прилегания деталей. Так, шабрению подвергают направляющие станин, столов, кареток, суппортов, а также поверхности подшипников скольжения. Шабрение часто применяют для обработки рабочих поверхностей измерительных инструментов и точных опорных поверхностей контрольно-измерительных приборов.

Объем ручного шабрения в настоящее время значительно сокращается за счет применения шлифования.

По сравнению с поверхностью, обработанной абразивными материалами (например, шлифованной), шабренная поверхность обладает большей износостойкостью, так как не имеет остатков абразивных зерен, ускоряющих износ, лучше удерживает смазку благодаря «разбивке» — наличию рисок.

Шабером снимают очень тонкие стружки толщиной 0,002— 0,005 мм, поэтому припуск на шабрение должен быть небольшим. Эти припуски зависят от ширины и длины обрабатываемой поверхности или диаметра и длины обрабатываемого отверстия.

Шабрение является трудоемкой операцией, производительность, а также качество шабрения в значительной мере зависят от предварительной обработки детали.

Большие поверхности перед шабрением обрабатывают на строгальных, фрезерных или шлифовальных станках, а небольшие поверхности — напильниками. Шабрению отверстий подшипников обычно предшествует их расточка.

Хорошо подготовленной считается такая поверхность, у которой высота неровностей при проверке линейкой на просвет не превышает 0,1 мм у деталей длиной до 500 мм и 0,2—0,3 мм у деталей большей длины.

Шаберы — металлические стержни различной формы с режущими кромками на конце. Изготовляют шаберы из инструментальной углеродистой стали У10 и У12А. Режущий конец шабера закаливают без отпуска до твердости HRC 56—64.

По форме рабочей режущей поверхности шаберы подразделяются на плоские, трехгранные, фасонные; по числу режущих концов (граней) — на односторонние и двухсторонние; по конструкции — на цельные и со вставными пластинками.

По форме режущих концов шаберы разделяют на прямые и изогнутые.

Односторонние шаберы, подобно напильникам, снабжаются ручками, двухсторонние ручек не имеют.

Плоские шаберы (рис. 223, а) применяют для плоских поверхностей, шабер с изогнутым концом (рис. 223,б) — для шабрения в углах или для обработки мягких металлов, например алюминия, цинка, баббита.