Литература Нормативнотехническая документация
 Скачать 6.32 Mb.
|
|
Размещено на http://www.allbest.ru/Размещено на http://www.allbest.ru/Размещено на http://www.allbest.ru/ Содержание пояснительной записки Введение 1. Технологическая часть 1.1 Описание конструкции 1.2 Анализ существующей технологии. Задачи решаемые в проекте 1.3 Обоснование выбора основного металла 1.4 Выбор и обоснование технологических процессов 1.5 Выбор сварочных материалов 1.6 Расчет и выбор режимов сварки 1.7 Выбор и обоснование технологического оборудования 1.7.1 Заготовительное оборудование 1.7.2 Оборудование для сборки 1.7.3 Выбор сварочных автоматов 1.7.4 Выбор сварочных полуавтоматов 1.7.5 Выбор источников питания 1.7.6 Вспомогательное сварочное оборудование 1.8 Технологическая карта 1.9 Выбор и обоснование методов контроля качества и соответствующего оборудования 2. Экономическая часть 2.1 Расчет затрат на основные и вспомогательные материалы 2.2 Расчет трудовых затрат и заработной платы 2.3 Расчет себестоимости НДС и прибыли 2.4 Технико-экономические показатели 3. Охрана труда и окружающей среды Литература Нормативно-техническая документация Введение Современные методы производства различных строительных конструкций предусматривают значительное увеличение производительности выпуска за счет технологических и перспективных решений. Сокращение временных и материальных издержек на подготовку и производство единичных либо постоянных заказов – важнейшая цель любого производителя. В данном аспекте явно просматривается зависимость потребности в необходимом оборудовании и средствах автоматизации от производственной программы. В области сварочного производства трудовые затраты на сварочные работы обычно не превышают 30%. Большой объем занимают заготовительные, сборочные и вспомогательные, особенно транспортные операции. Следовательно, повышение производительности только сварочных работ не может дать эффекта. Отсюда необходимость комплексной механизации и автоматизации, охватывающей не только основные (заготовительные, сборочные, сварочные), но и вспомогательные (транспортные, контрольные) операции. Совершенствование производства сварных конструкций требует не только наличие механизмов, способных осуществить все необходимые операции технологического процесса, но и рациональной их компоновки. При этом требования как к механизмам, так и к их компоновки определяются характером производства. Так, для серийного и мелкосерийного производства требуются универсальные устройства, пригодные для работы в широком диапазоне, типоразмеров заготовок и изделий. Для крупносерийного и массового производства используют более производительное специализированное оборудование в составе поточных, автоматических и роторных линиях конкретного целевого назначения. Один из основных путей совершенствования технологии сварки связан с переходом на компьютерное регулирование сварочного процесса. 1. Технологическая часть 1.1 Описание конструкции Резервуар стальной сварной горизонтальный цилиндрический V=50 с коническим днищем. Предназначен для хранения нефти и нефтепродуктов. Расположение надземное, северное исполнение. Расчетная температура –40 > t ≥ –50. Допустимое избыточное давление 0,07 МПа. Тип резервуара выбирают в зависимости от свойств хранимой жидкости, района строительства (климатических условий), режима эксплуатации и вместимости резервуара. Горизонтальные габаритные резервуары вместимостью до 300м3  экономичнее других типов резервуаров повышенного давления.Достоинствами горизонтальных резервуаров являются: простота конструктивной формы; возможность поточного изготовления их на заводах и перевозки в готовом виде; удобство надземной и подземной установки; возможность значительного повышения внутреннего избыточного давления (до 200кН/м2  ) и вакуума (до 100кН/м2 ) по сравнению с вертикальными цилиндрическими резервуарами и как следствие этого, уменьшение потерь легкоиспаряющихся жидкостей при хранении.К недостаткам горизонтальных резервуаров относится необходимость устройства специальных опор и сравнительная сложность замера продукта, хотя эти недостатки и свойственны многим типам резервуаров повышенного давления. 1.2 Анализ существующей технологии Сборку сварку резервуара ведут в несколько этапов: 1 Собирают карту обечайки, Прихватывают стыки РДС затем заваривают их сварочным трактором АДФ – 1002 с одной стороны. 2 Собирают полудонышки резервуара ставят прихватки РДС заваривают с двух сторон получившейся стык, после чего донышки при помощи лебедки и струбцин стягивают, прихватывают РДС получившейся стык, заваривают его полуавтоматом ПДГ – 508М, и устанавливают на подставку для автоматической сварки сварочным трактором АДФ – 1002. Готовые днища отправляют на отбортовку, после отбортовки днища отправляют к стеллажу где собирается карта обейки. 3 Сборка колец жесткости ведется в кондукторе подгоняют стыки заваривают с двух сторон полуавтоматической сваркой в среде защитных газов, за тем устанавливают узловые фасонки и распорки и приваривают их Полуавтоматом ПДГ – 508М. Готовое кольцо жесткости отправляют к стеллажу для сборки карты обечайки. 4 центральное кольцо жесткости изготавливают из полос распущенного металла на вальцевочном станке, сварку ведут там же полуавтоматом ПДГ – 508М, после чего кольцо устанавливают в кондуктор и приваривают узловые фасонки и распорки полуавтоматической сваркой в среде защитных газов, по готовности отправляют к стеллажу для сборки карты обечайки. 5 Устанавливают кольца жесткости и днища на полотно резервуара, приваривают их на участке 500мм полуавтоматом ПДГ – 508М, затем с помощью лебедки наворачивают полотно резервуара на днища и кольца жесткости участками по 500мм и приваривают его полуавтоматической сваркой в среде защитных газов подбивая свободную кромку резервуара к днищу, после окончания сворачивания стыкуют замкнутый стык, за тем через горловины вводят полуавтомат ПДГ – 508М внутрь резервуара и заваривают последний стык, после чего резервуар отправляют на механизированный стенд для сварки наружных швов. 6 Резервуар устанавливают на механизированный стенд для сварки наружных швов. Стенд обслуживается механизированной велосипедной тележкой с закрепленным на ней сварочным трактором АДФ – 1002, и роликовыми вращателями М – 61071 способными вращать резервуар со скоростью сварки. Заваривают наружные швы. 7 После сварки наружных швов, устанавливают и приваривают горловины, усиливающие листы и скобы для строповки механизированной сваркой в среде защитных газов полуавтоматом ПДГ – 508М. В данную технологию можно внести некоторые изменения: 1 Исключить ручную дуговую сварку все прихватки ставить механизированной сваркой в среде защитных газов. Это сокращает затраты времени на очистку изделия от шлака.2 Заменить сварочный трактор и сварочную головку на более современные аналоги. 1.3 Обоснование выбора основного метала Для конструирования резервуара следует применять сталь 09Г2С, т.к. она в полной мере удовлетворяет всем требованиям (СП – 53 – 101 – 98) для изготовления резервуара (таблица 1). Таким образом, согласно СНиП II – 23 – 81* для изготовления конструкции применяется низколегированная сталь перлитного класса марки 09Г2С по ГОСТ – 19281 - 89 Сталь имеет повышенную прочность и текучесть, низкий порог хладноломкости (таблица 2). Имеет более высокую по сравнению с углеродистыми сталями коррозионную стойкость, хорошо сваривается без ограничений в широком диапазоне сварки. Данная категория характеризует механические свойства при растяжении и положительные результаты на изгиб в холодном состоянии. Таблица 1-Химический состав стали 09Г2С – 12 ГОСТ 19281 - 89. в %
Таблица 2 – Механические свойства стали 09Г2С
1.4 Выбор и обоснование технологических процессов Сборка карты обичайки Сборку листов полотнища производят на сборочном стенде. Укладывают листы на стенде, собирают карту обечайки. Подгоняют стыки вплотную, подбивают во избежание не соосности. Зазор между стыками не более 0.8мм. Смещение кромок 0.4мм. Собирают карту обечайки на прихватки механизированной сваркой в среде защитных газов, длина прихватки 20мм, шаг 150 – 300мм, заваривают карту с одной стороны автоматической сваркой под флюсом АН – 348А ГОСТ 9087 – 81, марка проволоки Св – 10ГА ГОСТ 2246 – 70 диаметр 4мм, сварочным трактором Мултитрак А2. Сборка днищ. Полудоннышки вырезают из листового металла на газорезательной машине «Комета», резку ведут пакетом, что позволяет снизить деформации и получить качественную кромку не требующую дополнительной обработки.  Рисунок 1 – Заготовка деталей днищ 1–резка пакета по кривой; 2–резка пакета; 3–струбцины для подтяжки пакета. На втором этапе собирают днище из двух деталей I и II, затем механизированной сваркой в среде защитных газов ставят прихватки. Сварку стыков листа ведут сварочным трактором Мультитрак А2 на флюсовой подушке с двух сторон, после чего устанавливают днище на стенд для стяжки. Днище стягивают с помощью лебедки, подогнанный стык фиксируют прихватками выполненные механизированной сваркой в среде защитных газов, затем заваривают изнутри полуавтоматом ПДГ – 508М.  Рисунок 2 – Стягивание днища (а). Сварка наружного слоя (б) 1 – Лебедка 2 – Струбцина 3 – стенд 4 – Днище 5 – Поддерживающая скоба 6 – Поддерживающая скоба ( I и II Составные детали днища) После сварки внутреннего стыка освобождают деталь от струбцин, снимают днище со стенда и устанавливают его на подставку для сварки стянутого (верхнего) стыка автоматом Мултитрак А2. Сварку днищ ведут пакетом. После сварочных операций днище устанавливают на постель карусельного станка для отбортовки.  Рисунок 3 – Процесс отбортовки днища 1 – Кольцевой прижимной груз 2 – Центрирующий конус 3 – Постель для отбортовки 4 – Отбортованный конец днища 5 – Планшайба карусельного станка 6 – Упорный ролик Изготовление колец жесткости Гибка уголков жесткости по радиусу производят на пневматической скобе при этом выполняется гибка одновременно двух уголков, из которых будет составлено одно кольцо жесткости. После гибки обе части кольца жесткости устанавливают в кондуктор и подтягивают стыки. Уголки поджимают к упорам сборочными клиньями.  Рисунок 4 –Процесс гибки кольца жесткости 1 – Верхний штамп, 2 – уголок, 3 – Нижний штамп, 4 – Клинья для предотвращения деформации роликов Припуск, предусмотренный в каждом уголке, устраняют газовой резкой по месту. Затем, устанавливают узловые, фасонки и распорки фиксируют прихватками и заваривают полуавтоматом в защитной смеси газов СО2 + Аr (80% +20%). После чего кантуют кольцо жесткости на 180* и заваривают с другой стороны.  Рисунок 5 – Процесс сборки кольца жесткости 1 – Уголок жесткости 2 – упор 3 - клин Изготовление центрального кольца жесткости Вальцуют полосу по радиусу. Собрирают в кондукторе кольцо жесткости согласно чертежу, заваривают с двух сторон полуавтоматом. Затем, устанавливают угловые фасонки и распорки на прихватки, затем заваривают полуавтоматом в смеси защитных газов Аr + СО2 (80% + 20%). После чего поворачивают на 180* и заваривают с другой стороны. Сворачивание и сборка резервуара Днища и кольца жесткости устанавливают на полотно резервуара и приваривают к нему на участке длиной 500мм Полуавтоматической сваркой в среде защитных газов. Канат от лебедки должен проходить под полотном резервуара и находиться над уголком бокового упора. Сворачивание производиться электрической лебедкой участками длиной 500мм. После получения очередной части резервуара в процессе сворачивания приваривают кольца жесткости и днища к полотну полуавтоматом в смеси защитных газов СО2 + Аr (80%+20%). В процессе сворачивания кувалдой следует подбивать свободную кромку полотнища к днищу. После окончания сворачивания полотна, стыкуют замкнутый стык, предварительно зачистив внутреннюю поверхность резервуара от брызг и огарков. Для продолжения работы в резервуаре через горловину водят сварочный полу автомат ПДГ – 508М. Последний стык варять изнутри, для этого устанавливают вытяжную вентиляцию для удаления сварочных газов, так же принудительное освещение с напряжением в цепи не более 12В и обеспечивают сварщика резиновым ковриком для оснащения рабощчего места. По окончанию сварки внутренних швов снимают канат с резервуара и устанавливают резервуар на механизированный стенд для сварки наружних швов. Стенд обслуживается механизированной велосипедной тележкой с установленным на ней самоходным подвесным сварочным трактором А – 1416. Наружные швы резервуара, угловые соединения днищ и полотна, поперечный замыкающий шов полотна, сваривают автоматом А – 1416 под слоем флюса. После сварки наружних швов установливают и приваривают усиливающие листы, горловины, скобы для строповки полуавтоматом ПДГ – 508М. 1.5 Выбор сварочных материалов Согласно СНиП ΙI–23-81*, таблица 55 для автоматической сварки под слоем флюса стали 09Г2С следует применять сварочную проволоку марки Св- 08ГА по ГОСТ 2246- 70*, так как состав легирующих элементов в ней приблизительно равен основному металлу в сочетании с флюсом марки АН - 348А. Таблица 3 – Химический состав проволоки марки Св– 08ГА в %
Сварочный флюс предназначен для обеспечения устойчивого горения дуги, раскисления сварочной ванны, получения плотных швов без шлаковых включений, уменьшения потерь электронного металла на угар и разбрызгивания. Флюс марки АН-348А - стекловидный плавленый флюс с темно-коричневой окраской зерен, состоит в основном из оксидов металлов и может содержать до 10% фтористых соединений, предназначен для сварки углеродистых и легированных сталей. Сварочно-технологические свойства: устойчивость горения дуги хорошая; формирование шва удовлетворительное; склонность металла шва к образованию пор и трещин низкая. Таблица 4 – Химический состав флюса АН – 348А ГОСТ 9087-81* в %
Для механизированной сварки в среде защитного газа согласно СНиП ΙI–23-81*, таблица 55 следует применять проволоку марки Св– 08Г2С по ГОСТ 2246– 70* в сочетании со смесью газов СО2+ Аr (80%+20%). Таблица 5 – Химический состав проволоки марки Св – 08Г2С в %
Углекислый газ – бесцветный газ, со слабым запахом, хорошо растворяется в воде и придает ей кисловатый вкус. При 0о и 760мм ртутного столба удельный вес углекислого газа равен J = 1.97686 103 кг с/л, плотность по отношению к воздуху составляет 1.524. Температура кипения – 78.9о С, температура затвердевания – 56.6о С, критическая температура +31о С, критическое давление 75,0 кг с/см2. К технологическим преимуществам относятся простота процесса сварки, обеспечивающая высокую производительность и хорошее качество сварных швов. Этот способ дает возможность выполнять сварку полуавтоматом в различных пространственных положениях. Объем ванны расплавленного металла при сварке в защитных газах меньше, чем при РДС, а скорость кристаллизации за счет обдува места сварки защитным газом больше. Все это позволяет вести сварку при минимальном короблении. Для повышения стабильности сварки, улучшение процесса переноса электродного металла и формирования швов, к углекислому газу добавляют 5 – 25% аргона. Благодаря этому, обеспечивается существенное снижение поверхностного натяжения жидкого металла, уменьшение размеров капель, обеспечивается лучшее формирование металла шва и меньше излучение дуги, по сравнению со сваркой в чистом аргоне, а также в чистом углекислом газе. Также к преимуществам относятся сокращения объема работ по очистке сварных швов, отсутствие вредных выделений при сварке, возможность непосредственного наблюдения за процессом сварки. Таблица 6 – Состав двуокиси углерода ГОСТ 8050-85
Таблица 7– Состав газообразного аргона ГОСТ 10157-79.
1.6 Расчет режимов сварки Стыковые швы С7 без разделки и зазора при толщине металла 4мм Задаемся глубиной провара с первой стороны   Определяем силу сварочного тока  Определяем скорость сварки  Принимаем диаметр электрода dэ = 4 мм Проверяем правильность выбора по формуле:  где γ – рекомендуемая плотность тока, определяется по таблице 8 Таблица 8 – Рекомендуемые плотности тока.
 Диаметр электрода выбран правильно По номограммe находим коэффициент формы проварапр. Для этого задаемся величиной Uд Для стыковых швов оптимальное напряжение Uд= 3240В Uд = 36В, пр. = 5 Определяем эффективную тепловую мощность дуги: Qэф = 0,24·Iсв·UД·, кал/с где - КПД сварочной дуги; при автоматической сварке = 0,7 0,85 Qэф = 0,24·300·36·0,85 = 2203,2 кал/с Определяем фактическую глубину провара:  Определяем коэффициент наплавки металла: Сварку производим на постоянном токе обратной полярности н = 11,6 ± 0,4 г/А ч н = 11,6 + 0,4 = 12 г/А·ч Находим площадь наплавленного металла:   где λ – плотность наплавленного металла, для всех сталей равна 7,8г/см  3Найдем ширину шва: е = пр·h, мм е = 5х2.4 = 12 мм Определяем высоту валика шва:   Определяем общую высоту шва: H = q + h, мм H = 0,8 + 2.4 = 3,2 мм Находим коэффициент формы валика шва:  Подсчитаем перекрой швов К = 2h – S K = 2·2,4 – 4 = 0,8 мм  Рисунок 6 – Стыковое расчетное соединение. По данным расчета выбираем соединение С7 по ГОСТ 8713 – 79 Расчет сварочного режима углового нахлесточного соединения без разделки кромок Принимаем: К = 4мм dэ = 2мм Определяем площадь наплавленного металла:   Находим силу тока:  Таблица 9 – Рекомендуемая плотность тока
 Задаемся величиной напряжения дуги для угловых швов UД. = 32 36В, и по монограмме находим коэффициент формы шва пр. Uд. = 32В, пр. = 3,9 Определяем коэффициент наплавки металла при постоянном токе обратной полярности н = 11,6 ± 0,4 н = 11,6 + 0,4 = 12 г/А·ч Определяем скорость сварки   Определяем эффективную тепловую мощность дуги: Qэф = 0,24·Iсв.·Uд.· Qэф = 0,24·300·32·0,8 = 1843 кал/с Определяем глубину провара:  Найдем ширину шва е = пр h, мм е = 3,98.6 = 33.54 мм Определяем высоту валика:  Общая высота шва: H = h + q, мм H = 8.6 + 0,32 = 8,9 мм Условно приняв угловой шов в лодочку, как стыковой шов с углом разделки 90, найдем глубину разделки:  Определяем действительную глубину проплавления:  Определяем коэффициент формы шва:  Определяем форму наружной поверхности шва: Iкр = 350 + mVсв, А Iкр = 350 + 25,8 = 361 А где Iкр – критическое значение тока при котором получаются плоские швы. Таблица 10 – m – коэффициент зависящий от диаметра электрода
Если Iсв < Iкр, то шов получается вогнутый. Если Iсв > Iкр, то шов получается выпуклый.   Рисунок 7 – Нахлесточное расчетное соединение. По данным расчета выбираем соединение Н1 по ГОСТ 8713 – 79 Стыковые швы С4 без разделки и зазора при толщине металла 5 мм Задаемся глубиной провара с первой стороны   Определяем силу сварочного тока  Определяем скорость сварки  Принимаем диаметр электрода dэ = 4 мм Проверяем правильность выбора по формуле:  где γ – рекомендуемая плотность тока, определяется по таблице 3  Диаметр электрода выбран правильно. По номограмме находим коэффициент формы проварапр. Для этого задаемся величиной Uд Для стыковых швов оптимальное напряжение Uд= 3240В Uд = 32В, пр. = 3.5 Определяем эффективную тепловую мощность дуги: Qэф = 0,24·Iсв·Uд·, кал/с где - КПД сварочной дуги; при автоматической сварке = 0,7 0,85 Qэф = 0,24·500·32·0,8 = 3072 кал/с Определяем фактическую глубину провара:  Определяем коэффициент наплавки металла: Сварку производим на постоянном токе обратной полярности н = 11,6 ± 0,4 г/А ч н = 11,6 + 0,4 = 12 г/А·ч Находим площадь наплавленного металла:   где λ – плотность наплавленного металла, для всех сталей равна 7,8 г/см3 Найдем ширину шва: е = пр·h, мм е = 3.5х5 = 17.5 мм Определяем высоту валика шва:   Определяем общую высоту шва: H = q + h, мм H = 1,56 + 5 = 6,56 мм Находим коэффициент формы валика шва:   Рисунок 8 – Стыковое расчетное соединение. По данным расчета выбираем соединение С4 по ГОСТ 8713 – 79 Сварка в среде защитного газа обычно выполняется на постоянном токе обратной полярности. Сварочная проволока по диаметру выбирается в зависимости от конструкции сварочного соединения. Чем больше толщина свариваемых деталей и размеры сварного шва, тем большего диаметра выбирается сварочная проволока. Сила сварочного тока устанавливается в зависимости от диаметра сварочной проволоки. Устойчивость горения дуги зависит от плотности сварочного тока. Минимально допустимая плотность тока, при которой дуга горит устойчиво, изменяется в зависимости от диаметра сварочной проволоки в пределах 60 – 150 А/мм² Напряжение дуги в значительной степени влияет на характеристику процесса сварки, на формирование и качество сварочного шва. Напряжение дуги зависит, от ее длинны и силы тока. Вылетом электрода называется расстояние между свариваемым изделием и точкой подвода тока контактным наконечником сварочной проволоки. Величина его зависит от диаметра проволоки. Расход углекислого газа – количество газа, которое подается в горелку за единицу времени. Расход зависит от толщины металла, размеров шва и от выбранного режима сварки. Таблица 11 – Режимы полуавтоматической сварки в среде углекислого газа
1.7 Выбор и обоснование технологического оборудования 1.7.1 Заготовительное оборудование Вследствие неравномерного остывания металла при прокатке возникают остаточные деформации, а так же деформация металла может быть при его транспортировке, которое, следовательно, перед пуском в производство должны быть исправлены. Правку осуществляют путем пластического изгиба или растяжения материала. Большинство способов правки основано на пластическом изгибе материала, чаще заготовки правят в холодном состоянии. Для правки листового материала и листовых заготовок применяются листоправильные многовалковые машины. Многовалковые листоправильные машины применяются для правки листового проката и крупногабаритных листовых заготовок толщиной до 40 мм. Правка в многовалковых листоправильных машинах осуществляет между двумя рядами вращающих валков, расположенных в шахматном порядке. Расстояние между нижними и верхними валками регулируют и устанавливают в зависимости от толщины выправляемого листа.При прохождении между валками каждый участок листа многократно изгибается в противоположные стороны и выправляется. В зависимости от величины искривлений правку производят за один или сколько проходов. Для правки листового металлопроката выбираем машину типа «11х230х2500»  Рисунок 9 - Схема правки металлопроката в листоправильных вальцах 1- листовая сталь; 2- верхние вальцы; 3- нижние вальцы Таблица 12 – Техническая характеристика многовалковой листоправильной машины 11х230х2500.
Машина листогибочная четырехвалковая предназначена для гибки цилиндрических обечаек из листового материала в холодном состоянии. Таблица 13 – Характеристика машины для гибки цилиндрических обечаек НБ 2222В
Резка Механическая резка заготовок сварных конструкций осуществляется на ножницах типа «НБ3221 Ф1». Ножницы листовые кривошипные с наклонным ножом предназначены для прямолинейной резки листового материала. На ножницах можно осуществлять поперечную и продольную резку листов, а также резку под углом. Поперечная резка и резка под углом производятся за один ход ножа.Резка металла основывается на скалывании металла в линии реза, создаваемое давлением ножей. Таблица 14 – Техническая характеристика ножниц НБ3221 Ф1.
Для фигурной резки, а также роспуска листового металла целесообразно применять газо-резательную машину с числовым программным управлением «Комета 3,6К». Применение этой машины позволяет максимально автоматизировать процесс резки в пределах всего листа без участия оператора, в отличие, например, от резки по масштабному чертежу, где переход от каждого отдельного реза к другому приходится осуществлять вручную. Машина комплектуется резаками, работающими по принципу пропорционального соотношения давлений, и один суппорт машины оснащен плазматроном. Для работы на машине «Комета 3.6К» применен газ пропан - бутан. Таблица 15 - Технические характеристики машины «Комета 3.6К»
Пресс- ножницы комбинированные Предназначены для резки полосового, сортового и профильного проката, пробивки отверстий в листовом, полосовом и профильном прокате, вырубки открытых пазов. Таблица 16 – Техническая характеристика пресс-ножниц комбинированных
Для сверления выбераем радиально сверлильный станок 2А554 Радиально-сверлильный станок 2А554 предназначен для обработки отверстий в средних и крупных деталях. На станке можно выполнять следующие виды работ: сверление, зенкерование, развертывание, подрезка торца и нарезание резьбы. Станок применяется в единичном, мелкосерийном и серийном производстве. Таблица 17 – Техническая характеристика радиально-сверлильного станка 2А554
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
