Логистические планирование
 Скачать 76.76 Kb.
|
|
1. Определяется период времени, для которого осуществляется расчет. 2. На основании статистики продаж за выбранный период времени определяется общее количество проданной продукции. 3. Определяется средняя величина запасов (в неделях) путем деления общего количества проданной продукции на количество недель в выбранном периоде. 4. Для определения запаса данного вида продукции величина оптимального уровня запаса умножается на среднюю величину запасов в неделю. 5. По мере продаж новой продукции расчетная величина, а вместе с ней и цифры в стандартном заказе меняются. 6. Полученная в результате расчетов величина изменяется еженедельно, отражая актуальные статистические данные, поэтому средняя величина запасов и оптимальный уровень постоянно пересчитываются. 16) правление запасами, наряду с нормированием, предусма тривает организацию контроля за их фактическим состоянием. Контроль за состоянием запасов — это изучение и ре гулирование уровня запасов продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребле ния с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений. Необходимость контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль за состоянием запаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальных ресурсов, инвентаризаций или по мере необходимости. На практике применяются различные методы контроля. В настоящем параграфе рассмотрены два наиболее часто встреча ющихся метода. При первом методе период, через который пред приятие направляет заказ поставщику, не меняется (система с фиксированной периодичностью заказа). Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и дозаказывает их до заранее определенной максимальной нормы. Сущность второго метода заключается в том, что как только запас какого либо товара достигнет заранее определенного ми нимального значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа). Рассмотрим подробнее названные системы. Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа. Контроль состояния запасов по этой системе осуществляется через равные промежутки времени по средством проведения инвентаризации остатков. По результа там проверки составляется заказ на поставку новой партии товара. Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа, требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле: P = Змакс - ( Зф - З t ) , где Змакс - предусмотренный нормой максимальный запас; Зф - фактический запас на момент проверки; Зt - запас, который будет израсходован к течение размещения и выполнения заказа. Графически модель системы контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичностью заказа представлена на рис. 57. Условные обозначения: Т - интервал времени, через который повторяется заказ (в нашем случае - 3 дня) - для данной системы величина постоянная; t - время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере - 1 день); P1, Р2....Рi, - величина отдельного, i-го заказа; Змакс - предусмотренный нормой максимальный запас; Зф - фактический запас на момент проверки; Зt - запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и выполнения заказа; А - период времени с интенсивным спросом; В - период времени с нулевым запасом. 17) 17 Понятие и концепции производственной логистики Цель производственной логистики - оптимизация материальных потоков внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих материальные услуги, (хранение, фасовка, развеска). Характерная черта объектов производственной логистики – территориальная компактность. Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем (промышленное; оптовое предприятие, склады). На макроуровне внутрипроизводственные системы являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации систем к окружающей среде определяется способностью менять качественный и количественный состав выходного материального потока. На микроуровне внутрипроизводственные системы представляют подсистемы, связанные друг с другом (закупка, склады, транспорт, информация, сбыт) – обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. Логистическая концепция организации производства включает: ♦ отказ от избыточных запасов; ♦ отказ от завышенного времени выполнения основных и транспортно – складских операций; ♦ отказ от изготовления товаров, на которые нет спроса; ♦ устранение простоев оборудования; ♦ обязательное устранение брака; ♦ устранение нерациональных внутризаводских перевозок; Традиционная концепция организации производства предполагает: ♦ никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать высокий коэффициент его использования; ♦ изготавливать продукцию максимально крупными партиями; ♦ иметь максимальный запас материальных ресурсов. Традиционная концепция организации производства приемлема для условий "рынка продавца", а логистическая– для условий "рынка покупателя". Когда спрос превышает предложение изготовленная партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. чем крупнее партия, тем ниже себестоимость единицы изделия. Задача реализации является не главной. На рынке покупателя задача реализации продукта на первом месте. Непостоянство спроса делают нецелесообразным содержание больших запасов. Производственник не имеет права упустить ни одного заказа - необходимы гибкие производства. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость обеспечивается за счет резерва рабочей силы и средств труда. 18.Описание потребности в материальных ресурсах для производственного процесса. При расчете потребности в материальных ресурсах для выполнения всей производственной программы предприятия (выпуска всех изделий, которые планировались предприятием) применяют метод прямого счета и косвенный метод. Метод прямого счета используется, когда предприятие точно знает, сколько и каких изделий оно хочет выпустить. При этом должны быть предварительно определены нормы расхода материальных ресурсов по каждому изделию. Метод прямого счета предполагает расчет двух показателей: объем производства продукции; норма расхода материальных ресурсов на единицу продукции. При использовании этого метода потребность в материальных ресурсах определяют по формуле П = ∑НQ (6.1) где П — потребность в материальных ресурсах; Н — норма расхода материала; Q — объем производства изделий, на которые расходуется материал. Число слагаемых равно количеству изделий, для изготовления которых используется материальный ресурс. Если нормы расхода материалов неизвестны (например, при изготовлении новых изделий), для определения потребности в материальных ресурсах используется метод расчета потребности по аналогии. Суть метода вытекает из его названия: новые изделия приравниваются к другим, схожим с ними (аналогичными), на которые имеются собственные нормы расхода материальных ресурсов. Формула для расчета потребности в материальном ресурсе на производство заданного количества новых изделий по этому методу будет выглядеть следующим образом: П = НАНQK, (6.2) где П — потребность в материальном ресурсе; НAH - норма расхода материального ресурса на аналогичное изделие; Q — объем производства нового изделия; К — коэффициент, учитывающий особенности потребления материального ресурса данного изделия по сравнению с аналогичным. Чаще всего его принимают равным отношению массы аналогичного изделия к массе нового изделия. В формуле (6.2) потребность в материальном ресурсе рассчитывается не для всех изделий, предполагаемых к производству на предприятии, а лишь для одного вида, пока «не имеющего» нормы расхода. Если таких видов изделий несколько, то потребность в материальном ресурсе определяется для каждого вида изделия, а затем суммируется для получения общей потребности предприятия в этом материале. Теперь предположим, что предприятие выпускает разнообразные товары, но не знает, сколько товаров каждого вида оно будет производить. Вместе с тем ему задана программа — общее количество выпускаемой продукции. Например, предприятие производит кожаные туфли. Все изделия производятся из кожи. Известно, сколько пар туфель будет выпущено, но не известно — каких моделей; мы знаем также, что на разные модели расходуется разное количество сырья (кожи). В таких случаях применяется метод расчета потребности в материальном ресурсе по типичному представителю. Потребность (П) рассчитывается по формуле П = НтипЧQобщ, (6.3) где Нтип — норма расхода типичного представителя; Qобщ – общая программа производства. Основное в этом методе — определение нормы расхода типичного представителя (Нтип): Нтип = ∑НИk. (6.4) где k — предполагаемая доля изделий в общем объеме производства; Ни — норма расхода материального ресурса данного изделия. Число слагаемых равно количеству видов изделий. Если неизвестны нормы расхода материальных ресурсов и программа производства (виды и количество планового выпуска изделий), то методы прямого счета, описанные выше, неприемлемы. В этом случае используется косвенный метод (метод динамических коэффициентов). Потребность в материале определяется умножением фактического расхода этого материала за предшествующий период (Рф) на коэффициент изменения производственной программы (КПР): П = РФЧKПP. (6.5) Допустим, на производство продукции количеством 1000 шт. было израсходовано 1000 т стали. На следующий год планируется увеличить производство на 10%. Соответственно потребность в стали будет равна П= 1000 х 1,1=1100 (т). Подведем итоги и сделаем выводы. Для производства продукции предприятию требуется материальные ресурсы: сырье, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия. Для обеспечения материальными ресурсами предприятие создает специальный отдел — отдел снабжения. Отдел снабжения определяет номенклатуру и объем ресурсов, требуемых предприятию для производства. Потребность в материальных ресурсах для изготовления продукции определяется по нормам их расхода в соответствии с технологией. Норма расхода материальных ресурсов включает несколько элементов; это обусловлено их различными потерями в процессе изготовления продукции. Из-за потерь и отходов при изготовлении продукции материальных ресурсов требуется больше, чем их непосредственно войдет в готовый продукт. Объем материального ресурса определяется методами прямого счета и косвенным методом. 19 Описание календарного метода планирования материальных потребностей, объёмно-календарного метода планирования материальных потребностей, концепции «Точно вовремя» в сравнении с PR-стандартами. Календарный метод планирования материальных потребностей Типовой календарный метод планирования MRP состоит из ряда логически связанных процедур, правил и требований, переводящих производственное расписание (план выпуска продукции) в последовательность требований, синхронизированных по времени, и запланированных покрытий этих требований для каждой единицы материального ресурса, необходимого для изготовления изделия. Задачами системы календарного планирования являются отыскание Длины совокупного производственного цикла изготовления изделия, календарного времени опережения запуска в производство деталей или их закупки по отношению к срокам сборки сборочных единиц, определение зависимого спроса на детали и сборочные узлы, управление запасами незавершенного производства, планирование производственных операций, корректировка по мере необходимости производственного расписания. Система MRP решает три взаимосвязанные проблемы: что производить, в каком количестве и когда. Данная система строится на основе заданного производственного расписания (сформированного по заказам потребителей и на прогнозе спроса), которое определяет сроки и объемы производства конечного изделия Для расчета необходимы данные: о материальных ресурсах и спецификациях на изделие (состав изделия), содержащие всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т. п., которые необходимы для изготовления (сборки) изделия; о нормативных сроках изготовления каждого элемента или компонента изделия или длительности их производственного цикла; о нормах расхода материальных ресурсов на единицу изготавливаемой детали, сборочного компонента и готового изделия; о наличных запасах материальных ресурсов. Процесс создания конечного изделия (И) включает изготовление или закупку всех деталей (Д), сборку всех сборочных (Сб) единиц (узлов, агрегатов, механизмов), сборку, отладку и контроль готового изделия. При этом предполагается, что различные детали изготавливаются одновременно, а длительность совокупного производственного цикла определяют по ведущей детали. Тогда производственный цикл изделия рассчитывают по формуле ТЦ = ТЦД+ТЦС где Тцд — производственный цикл изготовления ведущей детали, т. е. у которой он имеет максимальную продолжительность; ТЦС — производственный цикл сборочных и испытательных работ. Нормативный срок изготовления каждого компонента изделия и длительность производственного цикла окончательной'сборки изделия определяются как ti. Объемно-календарный метод планирования Календарный метод MRP не учитывает наличие ограниченных производственных мощностей. Поэтому основным, наиболее существенным моментом в развитии систем данного класса было включение в новую схему MRP II (планирование производственных ресурсов) модуля планирования мощностей на межцеховом и внутрицеховом уровнях, что позволило сразу увидеть общую разбалансировку плана, более точно и эффективно осуществлять весь цикл планирования и оперативного управления производством.Построение объемно-календарного плана производится путем последовательного нанесения на график (по оси абсцисс которого отложено рабочее время, а по ординате – состав операций с соответствующим, закрепленным за операцией числом рабочих мест) соответствующих упорядоченных работ по отдельным операциям с фиксацией их длительности (трудоемкости). При обнаружении в процессе составления плана "узких мест" или избытка производственных мощностей в отдельные периоды времени вносятся коррективы, сдвигающие или уплотняющие график работ, что отражается на цикловом графике путем изменения сроков и фронта работ. В процессе поступления новых заказов в объемно-календарный план вносятся дополнения. Такова общая упрощенная схема работы по объемно-календарному методу. Работа по данному методу чревата непредвиденным возникновением "узких" и "широких" мест в производстве, завышением уровня незавершенного производства или возникновением дефицита и т.д. ОКМ преимущественно применяется в системах класса MRP II и ERP. Использование интегрированных систем управления, построенных на концепции ERP, позволяет в некоторой мере компенсировать недостаток статичных методов планирования за счет оперативности выявления узких мест и большего резервирования производственных мощностей. Статичность объемно-календарного метода проявляется в упрощении представления о производственном процессе обработки партий деталей и усреднении показателей календарно-плановых расчетов. Подробнее о статичном и динамичном представлении хода производственного процесса см. работу [3]. Вместе с тем, использование ОКМ недостаточно эффективно и мало соответствует сегодняшним требованиям, которые предъявляет рынок потребителя, и современным взглядам на управление, исповедуемым логистикой. Концепция "точно во время" (JIT) в сравнении с RР-стандартами В зарубежной теории и практике производственного управления существуют две различные системы: "толкающего" и "тянущего" типов. Представленные ранее системы оперативного планирования и управления и построенные на их основе методы являются своего рода "выталкивающими". Готовая продукция "выталкивается" в соответствии с планом производства, построенного на прогнозе спроса и без учета текущего изменения спроса. Данные системы носят названия RР-системами (MRP I, MRP II, ERP). Аббревиатуры расшифровываются следующим образом: |