Некоторые креативные и аналитические методы создания инноваций (. Методы поиска идей и создания инноваций

• Название: Методы поиска идей и создания инноваций
• Дата: 06.09.2022
• Размер: 1.26 Mb.
• Имя файла: Некоторые креативные и аналитические методы создания инноваций (.doc
• Тип: Документы; #665000
• страница: 36 из 39

Достоинства метода

Последовательное применение различных способов и приемов предупреждения ошибок позволяет значительно сократить их число, что способствует снижению затрат и повышению удовлетворенности потребителей.

Недостатки метода

Встречающееся сопротивление при принудительном внедрении в действующее производство устройств по защите от ошибок часто с водит на нет усилия по улучшению процесса .

Ожидаемый результат

Высокая потребительная стоимость продукции.

Метод анализа видов и последствий отказов

Другие названия метода: "Метод FMEA", "Анализ видов и последствий потенциальных дефектов. 60-е годы XX в.

Назначение метода

Применяется при разработке и непрерывном совершенствовании продукции и процессов. Метод FMEA - инструмент управления качеством и достижения эффективного производства конкурентоспособной продукции.

Цель метода

Повысить качество и обеспечить устойчивое, эффективное производство конкурентоспособной продукции и процессов за счет предотвращения появления дефектов (отказов) или уменьшения негативных последствий от них.

Суть метода

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) - систематизированная совокупность мероприятий, позволяющих:

• 
  выявить потенциальные дефекты и варианты отказов, которые могут возникнуть при применении продукции или функционировании процесса;
  
• 
  определить основные причины их появления и возможные последствия;
  
• 
  выработать действия по устранению этих причин или предотвращению возможных последствий.
  

План действий

1. 
   Распознавание и оценка потенциальных дефектов и (или) отказов продукции или процесса и их последствий.
   
2. 
   Определение действий по устранению или уменьшению вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов.
   
3. 
   Документирование всех этих мероприятий.
   

Особенности метода

Правила эффективного применения метода FMEA

Технология проведения FMEA-анализа включает два основных этапа:

• 
  этап построения компонентной, структурной, функциональной, потоковой моделей объекта анализа и диаграммы Исикавы;
  
• 
  этап исследования моделей.
  

На этапе исследования моделей:

1. 
   анализируется процесс;
   
2. 
   проводится обратная мозговая атака;
   
3. 
   составляется список возможных последствий (S) каждого отказа;
   
4. 
   каждое последствие, в соответствии с его серьезностью, оценивается экспертами обычно по 10-балльной шкале (при этом 10 соответствует самым тяжким последствиям);
   
5. 
   вероятность возникновения последствия (O) оценивается по 10-балльной шкале;
   
6. 
   вероятность обнаружения отказа и его последствий (D) также оценивается по 10-балльной шкале;
   
7. 
   для каждого последствия вычисляется коэффициент приоритетности риска - R (Risk Priority Number - RPN);
   
8. 
   выбираются отказы, над которыми предстоит работать;
   
9. 
   принимаются меры для устранения или сокращения отказов с высоким показателем риска;
   
10. 
    рассчитывается новый показатель риска с учетом разработанных мероприятий.
    

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу.

Схема FMEA-анализа



Дополнительная информация:

Метод FMEA хорошие результаты дает при использовании в комбинации с функционально-стоимостным анализом.

ПРОВЕДЕНИЕ FMEA-АНАЛИЗА БЕЗ РАЗРАБОТКИ И РЕАЛИЗАЦИИ СООТВЕТСТВУЮЩИХ МЕРОПРИЯТИЙ ПО УСТРАНЕНИЮ ДЕФЕКТОВ НЕ ИМЕЕТ СМЫСЛА.

Достоинства метода

FMEA прекрасно вписывается в набор средств обеспечения качества продукции и создания конкурентных преимуществ, которыми должно обладать каждое предприятие.

Помогает производителям предотвращать появление дефектов, повышать безопасность продукции и удовлетворенность потребителей.

Достаточно просто осваивается специалистами.

Недостатки метода

Применение FMEA, в отличие от ФСА, не направлено непосредственно на анализ экономических показателей.

Ожидаемый результат

Исключение или уменьшение вероятности возникновения потенциальных дефектов и (или) отказов в продукции и процессах ее изготовления на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и подготовка к производству.