Методические указания по процессам фориообразования спец15.02. Методические рекомендации для студентов по видам самостоятельной работы Перечень рекомендуемой литературы Задания к контрольной работе
 Скачать 2.35 Mb.
|
|
8. Правила выполнения графических документов на поковку. 1. Графический документ на поковку должен быть выполнен в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД и настоящего стандарта. 2. Графический документ на поковку должен быть разработан на основании чертежа детали и выполнен на карте эскизов. 3. Графический документ на поковку должен быть выполнен в масштабе изображения чертежа детали. 4. На графическом документе на поковку допускается наносить контур детали, выполняя его тонкой штрихпунктирной линией с двумя точками, при этом допускается не изображать отдельные элементы детали. 5. Графический документ на поковку допускается выполнять на копии чертежа детали, при этом обозначение документа, подписи разработчика документа на поковку и нормокоптролера и другие данные следует указы вать в соответствии с правилами оформления дополнительного штампа. 6. Графический документ на поковку должен содержать все данные, необходимые для ее изготовления, контроля и приемки. 7. На графическом документе на поковку допускается наносить под размерами поковки размеры детали в круглых скобках. 8. На графическом документе на поковку допускается помещать таблицу для данных, не указанных на изображениях и не установленных в технических требованиях. 9. В технических требованиях графического документа па поковку в зависимости от способа ее изготовления должны быть указаны требования, установленные в соответствующих стандартах на поковки. 34 10. Расположение плоскости разъема формообразующих поверхностей штампа следует изображать тонкой штрихпунктирной линией, обозначенной на концах знаком 11. Место отбора образца для испытаний следует наносить на изображении поковки сплошной тонкой линией, а размеры образца указывать в технических требованиях чертежа. 12. Пример графического выполнения поковки втулки приведен на рис. 11 Рисунок 11 – Чертѐж поковки втулки. 1 - место отбора образца для испытания; 2 — место маркировки 67. Физическая сущность образования сварного соединения. Сварка плавлением и сварка давлением. 68.Электродуговая сварка. Особенности. Назначение. Способы. 69. цветных 70. 71. Свариваемость и особенности сварки плавлением сталей, чугунов н Электро-шлаковая сварка, ее особенности, достоинства и недостатки. Электронно-лучевая сварка. Технологические особенности, область применения. 72. Контактная электрическая сварка. Основные виды контактной сварки: точечная, шовная. 73. 74. 75. 76. Виды сварки методом пластического деформирования. Физическая сущность электроэрозионных методов обработки. Методы электроэрозионной обработки. Электрохимические методы обработки. Физическая сущность, технология. 77. 78. 79. Ультразвуковой и лучевые методы обработки. Особенности процесса. Основные виды обработки материалов резанием и их сущность. Инструментальные стали, их марки, химический состав, механические свойства, область применения. 80. Твердые сплавы, их марки, химический состав, механические свойства, область применения. 81. Синтетические сверхтвердые материалы. Их марки, химический состав, область применения. 35 82. материалам 83. 84. 85. износа. 86. Основные требования, предъявляемые к инструментальным Физические явления, протекающие при резании металлов. Тепловыделение при резании металлов. Износ резцов. Влияние различных факторов на характер и величину Смазочно-охлаждающие технологические средства (СОТС), применение материалов. 87. 88. резцов. 89. резания. 90. 91. процесс. 92. Скорость резания, допускаемая режущими свойствами резца. Процесс строгания и долбления. Особенности и геометрия строгальных Элементы режима резания при точении. Основное время. Мощность Процесс образования стружки и ее типы. Наростообразование на резце и явление наклепа, и их влияние на Вибрации при резании материалов. Причины возникновения вибрации, и их влияние на процесс резания и безопасность работы. Пути борьбы с вибрацией. 93. Сила сопротивления резанию при точении и ее разложение на составляющие. 94. 95. 96. 97. 98. наладок. 99. Действие силы Рх; Ру; Pz на инструмент, заготовку и станок. Мощность, затрачиваемая нарезание. Расчет резцов на прочность и жесткость. Расчет и конструирование токарных резцов. Особенности расчета режима резания для многоинструментальных Особенности назначения режима резания для токарных станков с ЧПУ. 100. Процесс сверления, область применения. Конструкция и геометрия сверл. 101. Элементы режимов резания и срезаемого слоя при сверлении. 102. Силы, действующие на сверло. 103. Формулы для определения силы Ро и момента М при сверлении. 104. Формулы для определения скорости резания V и основного времени То при рассверливании. Анализ факторов, влияющих на величину VиТо. 105. Процесс резания при зенкеровании и развертывании, область применения. 106. Конструкция и геометрические параметры зенкеров и разверток. 107. Элементы режима резания при зенкеровании и развертывании. 108. Силы резания, вращающий момент, осевая сила при зенкеровании и развертывании. 109. Формулы для определения скорости резания v и основного времени То при зенкеровании и развертывании. 110. Выбор материала и геометрических параметров сверл, зенкеров и разверток. 36 111. Комбинированные осевые инструменты, их область применения и различие конструкций. 112. Особенности сверления, зенкерования и развертывания на сверлильных станках. 113 - 132. Для наружного обтачивания заготовки диаметром D до диаметраd обработки 1 на токарно-винторезном станке модели 16К20 необходимо: - - - - выбрать режущий инструмент; назначить режим резания; выполнить эскиз обработки; определить основное время. Таблица 11 - Исходные данные для решения задач №113-132
37 Продолжение табл. 11 Методические указания по решению задач № 113-132 К решению задачи следует приступать после изучения темы «Обработка материалов точением и строганием». Расчѐт режима резания выполняется с использованием таблиц справочников Порядок решения задачи. 1. Записывается условие задачи и исходные данные. 2. Выполняется эскиз обработки.
38 3. Выбирается тип резца, инструментальный материал и геометрические napаметры инструмента. 4. Определяется глубина резания t. Глубина резания t(мм) устанавливается от припуска на обработку. Производится распределение припуска на черновую обработку. При черновой обработке следует назначать максимально возможную глубину резания. При большом количестве рабочих проходов за каждый из них снимает слой материала, равный максимально возможной в данных условиях глубине резания. Количество проходов определяется по формуле: где t -припуск на сторону, мм. Припуск на сторону при обтачивании: i h t t D1 D2 1000 где D1- диаметр заготовки, мм; D2- диаметр детали после обтачивания, мм. 5. Определяется подача S, мм/об. Подача выбирается по справочнику [11 или 20] в зависимости от обрабатываемого материала. Принятая величина подачи уточняется по паспорту станка: принимается ближайшее меньшее значение. Можно принимать ближайшее большее значение подачи, если значение не превышает нормативную более чем на 5%. Для токарных станков с ЧПУ при бесступенчатом регулировании подача не выбирается. 6.Определяется скорость резания v м/мин. Скорость резания назначается из справочника [11] или рассчитываем по эмпирической формуле: v Cv T m SoY t x Kv , м / мин где Cv - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, вида обработки, материала режущей части инструмента, величины подачи; m, х, у - дробные показатели степени при значениях стойкости инструмента, глубине резания t, подачи Sо; Для проходных резцов сечением 16x25 мм2, обычно применяются следующие значения периода стойкости: Т = 60 мин, для резцов, оснащенных быстрорежущей сталью; Т = 90 мин, для резцов, оснащѐнных твѐрдым сплавом. 39 Числовое значение Cv и показателей степени m, х, у принимается по справочнику [20]. Общий поправочный коэффициент Kv на скорость резания рассчитывается как произведение частных поправочных коэффициентов, зависящих от конкретных условий резания: Ku=Kmv ∙ Knv ∙ Kuv ∙ Kφv∙ Krv ∙ Kqv ∙ Kb, где Kmv - поправочный коэффициент на физико - механические свойства обрабатываемого материала; Knv - поправочный коэффициент на состояние поверхности заготовки; Kuv - поправочный коэффициент на марку инструментального материала; Kφv - поправочный коэффициент на величину главного угла в плане; Kφv, Krv, Kqv - поправочный коэффициент на вспомогательный угол в плане φ радиус при вершине резца и поперечное сечение резца, включаемое в расчет только для резцов из быстрорежущей стали: Kb - поправочный коэффициент на вид обработки. Числовые значения поправочных коэффициентов принимаются по справочнику [20]. 7. Определяется частота вращения шпинделя, соответствующая расчетному значению допустимой скорости резания,мин-1: n Расчетное значение частоты вращения корректируется в соответствии с действительным ближайшем меньшем значением частоты вращения шпинд еля станка из его паспортных данных. |