Методические указания по процессам фориообразования спец15.02. Методические рекомендации для студентов по видам самостоятельной работы Перечень рекомендуемой литературы Задания к контрольной работе
 Скачать 2.35 Mb.
|
|
, мм/мин, которые находятся в следующем соотношении: Sм = Sо ·n = SZ ·z ·n, где n - частота вращения фрезы, мин-1. z - число зубьев фрезы. Исходной величиной подачи при черновом фрезеровании является величина ее на один зуб, при чистовом фрезеровании - на один оборот фрезы, по которой для дальнейшего использования вычисляют величину подачи на один зуб Sz =So/z
49 Рекомендуемые подачи для различных фрез и условий резания приведены в справочной литературе [20, т.33 - 38]. 6. Определение скорости резания, допускаемой режущими свойствами фрезы. Скорость резания - окружная скорость фрезы, м/мин, Vo Cu D q T m t x SZy Bn Z P K u Значение коэффициента Си н показателей степени приведены в справочниках [20т. 39], а периода стойкости Т [20, т. 40], общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания К u = К Mv ·Knv K иv где Кмv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [20,т. 1 - 4]; Кnv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки [20, т. 5]; Киv - коэффициент, учитывающий материал инструмента [20,т.6]. 7. Определяется частота вращения шпинделя, соответствующая расчѐтному значению допустимой скорости резания: 1000 v , Расчѐтное значение частоты вращения корректируется в соответствии с действительным ближайшим меньшим значением частоты вращения шпинделя станка из его паспортных данных. 8. Действительная скорость резания определяется, м/мин: v , 1000 9. Определяется мощность, затрачиваемая на резание, кВт: 1020 60 где Pz - главная составляющая силы резания при фрезеровании, Н. Pz 10 Cp t x S z B n z D q nm K MP где z - число зубьев фрезы; n - действительная частота вращения фрезы, мин-1 Значения коэффициента Ср, показателей степени и поправочного коэффициента обрабатываемого материала приведены в справочной литературе [20, т.41] 10. Проверка достаточности мощности привода станка. n Pz v N рез 50 Мощность на шпинделе станка: Nшn = Nэл.дв ∙ η где η - коэффициент полезного действия станка; Nэл.дв - мощность электродвигателя станка. Значения Nэл.дв. и η приводятся в паспортных данных станка. Условие нормальной работы станка при выбранных режимах: Nрез ≤ Nшn. В случае, если это условие не выдерживается, производится корректировка мощности резания за счѐт принятия ближайшей меньшей степени частоты вращения шпинделя по данным станка. 11. Определяется основное время, мин. То = L/S∙n, где L - величина рабочего хода фрезы, мм. L = 1 + ∆ + у. где 1 - длина фрезерования; у - величина врезания. Для цилиндрического фрезерования = t(Dф - t), Для торцевого симметричного фрезерования. 2 ∆ - величина перебега. Для цилиндрического фрезерования у = 2...Змм. Для торцевого при полном выходе фрезы из соприкосновения с деталью: 1пер = Dф + (2...3)мм. Рисунок 15 - Эскиз обработки цилиндрическим фрезерованием. 199. Сущность протягивания, область применения, достоинства н недостатки. 200. Части, элементы и геометрия зуба цилиндрической протяжки. 201. Элементы режима резания при протягивании. Основное время. 202. Схемы резания при протягивании, их значение при расчете протяжек. 203. Расчет протяжек на прочность. Заточка протяжек. ),(D0,5-D0,5 2фф В 51 204. техника безопасности при протягивании. 205-207. На основании исходных данных [табл. 6.12] выбрать конструкцию протяжки, назначить ее геометрические параметры для протягивания отвер стия на горизонтально -протяжном станке, выполнить эскиз обработки, определить по таблицам справочника режим резания, рассчитать основное время [схема резания профильная]. Таблица 17. Исходные данные к задачам № 205-207. Методические рекомендации по выполнению заданий № 205-207. Последовательность выбора режима резания для протягивания отверстия цилиндрической протяжкой. Выбор режимов резания при протягивании тесно связан с геометрическими параметрами протяжки. Поэтому вначале определяем эти элементы. 1. Назначаем припуск под протягивание [по сборнику задач 9, с.273]. 2. Назначаем подачу (подъѐм на зуб), пользуясь этим же пособием [9, с.275]– Sz,мм/зуб. 3. Определяем плошадь сечения стружечной канавки между двумя соседними зубьями Fk, мм2 Fk K Fc , где К - коэффициент заполнения канавки стружкой [принимается по сборнику задач 9, с.272]; Fc - площадь сечения среза металла, снимаемого одним зубом, мм2 Fc l S z , 1 - длина протягиваемого отверстия, мм; Sz - подъем на зуб, мм/зуб. 4. В зависимости от табличного значения Fk ближайшего большего к расчѐтному, назначаем шаг режущих зубьев протяжки [20] Там же находим значения остальных элементов стружечной канавки: h - высота канавки, мм;
52 b - длина задней поверхности, мм; г - радиус закругления канавки, мм 5. Назначаем геометрию зуба протяжки γ - передний угол (табл.18). Таблица 18. Величины переднего угла. При выборе угла γ следует иметь в виду, что при шлифовании протяжек диаметром менее 20 мм при большом γ может произойти подрезание режущей кромки шлифовальным кругом. В этом случае передний угол должен бы уменьшен. Главный задний угол а принимаем для режущих зубьев 2° - 2°30. Для калибрующих 30’ -1°. Рисунок 16 - Эскиз обработки протягиванием. 6. Определяем максимальное число одновременно работающих зубьев: Zmax = 1/t + 1 (округление до ближайшего целого числа). Исходя из условия максимально допустимого колебания силы протягивания Zmax> 3. Если это условие не выполняется, следует уменьшить tp , скорректировав при этом, в случае необходимости, и величину подъѐма на зуб Sz. 7. Определяем общую длину периметра лезвий режущих зубьев одновременно участвующих в работе, мм: B B Z max , Где В - периметр резания, В = 𝜋 · D, мм. 7. Определяем скорость резания v, м/мин в зависимости от группы скоростей, которая в свою очередь зависит от обрабатываемого материала и твѐрдости заготовки. Скорость резания приводится в справочнике [20, с.299].
53 9. Проверяем режим резания по паспортным данным станка. Установленная скорость резания не должна превышать максимальной скорости ползуна. Скорость резания протяжного станка проверяется также по мощности двигателя станка, м/мин: N n , Pz где N - мощность двигателя станка, кВт; Pz - усилие резания при протягивании, Н; Pz Р B, где Р - удельная сила резания, приходящаяся на 1мм длины периметра лезвий режущих зубьев, одновременно участвующих в работе. Значение Р принимается по справочнику [20, с.300]; η - КПД станка,η = 0,8. Проверяем силу резания по тяговому усилию на ползуне станка (указывается в паспорте станка) Pz PCT 10.Определяем основное время протягивания To L pх 1000 v K , где Lp.x- длина рабочего хода протяжки, мм L p. x Lnp lпep , где Lnp - длина рабочей части протяжки (т.с. длина протяжки без хвостовика, шейки и переходного конуса), задана в условиях задачи 1пер - перебег, принимаем lnеp = 50мм. Коэффициент К учитывает время на ускоренный возврат ползуна в исходное положение. Скорость обратного хода принимаем равной 20 м/мин K l v / vo l v / 20 208. Сущность процесса шлифования, его виды и область применения. 209. Характеристика абразивного инструмента. 210. Алмазные и эльборные круги, их характеристика. 211. Наружное круглое шлифование в центрах методом продольной подачи. Элементы резания и расчѐт основного времени. 212. Наружное круглое шлифование методом радиальной подачи и глубинным методом. 213. Плоское шлифование, элементы резания и основное время. 214. Наружное бесцентровое шлифование методом радиальной и продольной подачи, элементы режима резания и основное время. 215. Износ и стойкость абразивных кругов. Правка кругов. 216. Процесс суперфиниширования и хонингования. Элементы резания. Основное время. vcm 61200 54 217. Рациональная эксплуатация шлифовальных кругов. Техника безопасности при шлифовании. 218 - 225. Для шлифования на круглошлифовальном станке ЗМ151 участка вала диаметром D, длиной 1, с припуском на сторону z , с общей длиной вала L необходимо: - выбрать шлифовальный круг; - назначить режимы резания; - выполнить эскиз обработки; - определить основное время. Таблица 17 - Исходные данные для решения задач № 218 - 225. 226-233. Для шлифования на внутришлифовальном станке модели ЗК228В сквозного отверстия диаметром D, длиной 1 с припуском на сторону Z необходимо; - выбрать шлифовальный круг; - назначить режимы резания; - определить основное время.
55 Таблица 18 - Исходные данные для решения задач № 226 – 233 Методические указания по решению задач 218 - 233. К решению задач следует приступать после изучения темы «Шлифование». Расчѐт режимов резания производится с использованием таблиц справочной литературы [11 или 20]. Порядок решения задачи. 1. В зависимости от исходных данных индивидуального задания выбирается тип, размеры и характеристика шлифовального крута ( абразивный материал, зернистость, связку, твердость, структуру), пользуясь таблицами справочника [20, с. 247 - 253]. Устанавливается период стойкости шлифовального круга (табл.19). Таблица 19. Периоды стойкости шлифовальных кругов.
56 Продолжение табл. 19. 3. Выполняется эскиз обработки. 4. Исходя из допустимой величины окружной скорости шлифовального круга vk = 35 м/с, определяется частота вращения круга, мин-1: nk 1000 60 , Уточняется расчѐтное значение по паспорту станка (принимается ближайшее меньшее паспортное значение nд). 5. Назначается скорость вращения заготовки vз =15 … 55м/с. Принимается среднее значение vз = 35 м/мин (-0,58м/с). Определяется частота вращения заготовки, мин−1: n з , где Dз - диаметр заготовки, мм. Уточняется расчѐтное значение частоты вращения заготовки по паспорту станка ( ближайшее меньшее паспортное значение ) и определяется действительная скорость вращения заготовки, м/мин: д 1000 , 6. Определяется глубина шлифования t, мм. Это слой металла снимаемый периферией или торцом круга в результате поперечной подачи на каждый ход или двойной ход при круглом или плоском шлифовании и в результате радиальной подачи Sp при врезном шлифовании. Величины t или Sp-принимаются по таблицам справочника[20. т. 55]. 7. Определяется продольная подача S - перемещение шлифовального круга в направлении его оси в миллиметрах на один оборот заготовки при круглом шлифовании или в миллиметрах на каждый ход стола при плоском шлифовании периферией крута [20, т. 55]. 8. Определяется скорость продольного хода стола, м/мин: cm , 1000 Уточняется по паспорту станка. 9. Определяется мощность, затрачиваемая на резание: N рез = СN 3r Sу d q
1000 3 S n д 57 - при шлифовании периферией круга с продольной подачей; N рез = СN 3r Sр d q b z - при врезном шлифовании периферией круга; N рез = СN 3r t x b z - при шлифовании торцом круга. Значение коэффициента СN и показателей степени в формулах приведены в справочной литературе [20, т. 56]. 10. Проверяется, достаточна ли мощность двигателя шлифовальной бабки. N рез N шп , N шп = N д Если при расчѐте получится перегрузка станка по мощности, можно снизить мощность Nрез путѐм соответствующего уменьшения окружной скорости заготовки в пределах диапазона. 11.Определяется основное время. Т о Z t n д К - при наружном круглом шлифовании врезанием, где Z - припуск на шлифование на сторону, мм К - коэффициент точности, учитывающий время на выхаживание, т.е. шлифование без врезания; при предварительном шлифовании К = 1,2, а при чистовом К = 1,4. L h n 3 S St К - при продольном шлифовании, мин; где L - длина хода стола, мм. L 11 i m Bk где 1 - длина шлифуемой поверхности, мм i - число сторон перебега круга (i = 2 при сбеге круга в обе стороны; i = 1 при одну строну; i = 0 без сбега круга) m- перебег в долях ширины крута (m=0,5). При перебеге круга на каждую сторону, равном 0,5∙Вк L 1 Bk где Вк - ширина круга, мм h - припуск на сторону, мм nз - частота вращения заготовки, мин-1 S - продольная подача, мм/об Sz - глубина шлифования (поперечная подача круга), мм/ход стола. К - коэффициент точности, учитывающий время на "выхаживание”. Т о 58 Рисунок 17 - Эскиз обработки на круглошлифовальном станке Рисунок 18 - Эскиз обработки на внутришлифовальном станке 234. Требования, предъявляемые к инструменту для оборудования с ЧПУ и ГПС. 235. Прогрессивные методы обработки материалов резанием. 236. Особенности обработки труднообрабатываемых материалов, легких сплавов, синтетических материалов. 59 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||