Методические указания по процессам фориообразования спец15.02. Методические рекомендации для студентов по видам самостоятельной работы Перечень рекомендуемой литературы Задания к контрольной работе
 Скачать 2.35 Mb.
|
|
9. Действительная скорость резания определяется, м/мин: v 1000 Поскольку обычно действительная скорость резца Vд меньше расчѐтной, фактическая стойкость инструмента возрастает. 9. Определение мощности, затрачиваемой на резание. N рез PzVд 601020 , кВт где Npeз - мощность, затрачиваемая на резание, кВт ; Pz - главная составляющая силы резания, Н; Vд - действительная скорость резания, м/мин. Главную составляющую силы резания можно определить по упрощѐнной эмпирической формуле: Pz = 10 ∙ Ср∙t∙S0∙75∙Кобщ, Н. Поправочный коэффициент является произведением нескольких коэффициентов, учитывающих фактические условия резания. Числовые значения коэффициента Ср и сомножителей коэффициента Кобщ берутся из справочника [20]. 10. Проверка достаточности мощности привода станка. Мощность на шпинделе станка: 1000 40 Nшп = Nэлдв ∙ η, где Nэлдв - мощность электродвигателя станка, η - коэффициент полезного действия станка. Значение Nэлдви,, η приводятся в паспортных данных. Условие нормальной работы станка при выбранных режимах: Npез < Nшп. В случае, если это условие не выдерживается, производится корректировка режима резания за счѐт принятия ближайшей меньшей ступени частоты вращения шпинделя по паспортным данным станка. 11. Определяется основное время, мин: To L S n где L - величина рабочего хода вершины резца. L = 1 + у + ∆, где 1-длина обрабатываемой поверхности, мм; у – величина врезания, мм: y t ctg ∆ - величина перебега. Обычно (2…3) мм. Рисунок 12 - Эскиз обработки наружным точением. 133-147. Для сверления отверстия диаметром D на глубину l на вертикально- сверлильном станке 2Н135 необходимо: - выбрать режущий инcтрумент; - назначить режимы резания; - выполнить эскиз обработки; - определить основное время. Таблица 12 - Исходные данные для решения задач №133-147
41 Продолжение табл. 12. Методические указания по решению задач № 133-147 К решению задачи следует приступать после изучения темы «Обработка материалов сверлением». Расчѐт режима резания выполняется с использованием таблиц справочников Порядок решения задачи. 1. 2. 3. Записывается условие задачи и исходные данные. Выполняется эскиз обработки. Выбирается сверло, инструментальный материал и геометрические napаметры инструмента. [20] 4. Определяется глубина резания t, мм. t D 2 где D - диаметр инструмента, мм. 5. Определяется подача S, мм/об.
42 Подача принимается по справочникам [11; 20] с учѐтом поправочных коэффициентов, приведѐнных в примечаниях после соответствующих таблиц справочников. Принятая величина подачи уточняется по паспортным данным станка. 6. Определяется скорость резания, допускаемая режущими свойствами инструмента. Скорость резания назначается из справочника [11] или рассчитывается по эмпирической формуле: - q v K v , м / мин T m S y Значение коэффициентов Cv,периода стойкости Т и дробных показателей приведены в таблицах справочника [20]. Коэффициент Kv учитывает конкретные условия резания Kv=Kmv∙ Kuv∙ Kiv, где Kmv - учитывает обрабатываемый материал [20, с.261 –263]; Kuv - учитывает материал инструмента [20, с.263]; Kiv - учитывает глубину обрабатываемого отверстия [20, с.280]. 6. Определяется частота вращения шпинделя, соответствующая расчетному значению допустимой скорости резания. 1000 v D Расчѐтное значение частоты вращения корректируется в соответствии с действительным ближайшим меньшим значением частоты вращения шпинделя станка из его паспортных данных. 8. Действительная скорость резания определяется, м/мин: vд 1000 9.Производится проверка принятых режимов резания по осевой силе: Ро≤ Рст где Рст - осевое усилие, допускаемое механизмом подачи станка. Рст указывается в паспортных данных станка. Po 10 C р K р , Числовые значения коэффициентов Ср и Кр, дробных показателей степени х, у принимаются по справочнику [20, с. 281, 264-265]. Если данные проверочных расчетов неблагоприятны, т.е. Ро>Рст, то следует уменьшить частоту вращения или подачу на одну ступень и произвести повторный расчет. 10. Определяется основное время, мин. To L n S , Cv D n 43 L 1 y Для сверления по сплошному металлу при φ = 1180 -1200; у = 0,3∙D, мм. Для сверления ∆ = 2...3 мм. ∆ - величина перебега. Рисунок 13. - Эскиз обработки отверстия сверлением. 148-149. На основании исходных данных по своему варианту выбрать резец для строгания плоскости на поперечно-строгальном станке, выполнить эскиз обработки, определить по таблицам справочника режим резания, рассчитать основное время (машинное). Таблица 13 - Исходные данные к задачам 148-149. Методические рекомендации по решению задач № 148-149 Последовательность выбора режима при строгании. 1. Выбираем конструкцию и геометрию . строгального резца в соответствии с 2. Определяем глубину резания t мм. Глубина резания назначается из технологических соображений с учѐтом требуемой степени шероховатости обработанной поверхности. Для чернового строгания рекомендуется глубина резания в пределах 2...5 мм.
рекомендациями справочника [20 с. 121] 44 Выбираем подачу на двойной ход S мм/2x в зависимости от обрабатываемого материала и типа станков по справочным таблицам [11 с . 169, 175]. Уточняем подачу по паспортным данным станка (принимаем ближайшее меньшее значение). 3. Определяем скорость резания V м/мин. Числовые значения скорости резания для строгания приводятся в справочнике [11, с. 170-171, 173]. 4. Зная скорость резания, определяем частоту двойного хода резца, т.е. число двойных ходов ползуна (стола) в минуту n, 2х/мин 1000 v , где L - длина хода ползуна; L = 1 + l1 + l2., мм (рис. 14) где 1 - длина строгаемой поверхности заготовки, мм. Суммарная величина перебега (l1 + l2) для поперечно -строгальных станков приведена в табл. 14. Таблица14 - Значение величин перебега. vp /vx; обычно - 0,75. Полученное по формуле значение округляем до ближайшего меньшего паспортного значения n . У строгальных станков с гидравлическим приводом главного движения частота двойных ходов регулируется бесступенчато. 5 Определяем основное время, мин: To B Bр ез Bп ер nст Sст i В – ширина обрабатываемой поверхности (размер в направлении движения подачи). Врез - путь врезания по ширине, мм Врез = t ∙ tgφ, мм Впер - путь перебега по ширине, Впер = 2...3 мм; ncт - частота возвратно-поступательного движения ползуна станка, 2х/мин; Scт - подача за один двойной ход, мм/2х; i - число срезаемых слоѐв припуска; i = h /t h - припуск, мм; t - глубина резания, мм.
Ll m n 45 Рисунок 14 - Эскиз обработки строганием. 150. Процесс фрезерования. Область применения. Элементы режущей части фрезы. 151. Встречное и попутное фрезерование. Достоинства и недостатки каждого метода. 152. Силы резания и мощность при цилиндрическом фрезеровании. 153. Особенности торцевого фрезерования. Схемы обработки при симметричном и смещѐнном способах обработки. 154. 155. 156. 157. 158. Элементы режима резания и срезаемого слоя материала при фрезеровании. Силы резания, скорость и мощность при торцевом фрезеровании Техника безопасности при фрезеровании. Общая классификация фрез. Торцевые фрезы с механическим креплением многогранных пластин твѐрдого сплава. 159. Концевые фрезы с неравномерным шагом. Концевые фрезы со стружкоразделительными канавками. 160. 161. 162. 163. Методика расчѐта режима резания при фрезеровании. Методы нарезания резьбы. Конструкция и геометрия резьбового резца. Элементы режима резания при резьбонарезании резцом. Основное время. Сущность нарезания резьб плашками и метчиками. Классификация плашек и метчиков. 164. 165. Элементы режима резания при нарезании резьб метчиками и плашками. Нарезание резьбы самооткрывающимися наружными и внутренними резьбонарезными головками. 166. 167. Элементы резания при резьбофрезеровании, основное время. Сущность метода нарезания резьбы дисковыми фрезами. Техника безопасности при резьбонарезанни. 168. Дисковые и призматические резьбовые резцы и гребѐнки. Их конструкции и область применения. 169. Нарезание зубчатых колѐс методом копирования. Дисковые и концевые фрезы, их конструкции и особенности геометрии. 170. 171. 172. 173. 174. 175. Нарезание зубчатых колѐс по методу обкатки и применяемый инструмент. Конструкция и геометрия червячной фрезы. Элементы режима резания при зубонарезании червячной фрезой. Конструкция и геометрия долбяка. Элементы режима резания при зубодолблении. Силы резания и мощность при зубонарезании, основное время. 46 176. 177. Нарезание прямозубых колѐс резцами, конструкция и геометрия резца. Износ и стойкость зубонарезного инструмента, техника безопасности при зубонарезании. 178 - 188. Для цилиндрического фрезерования плоской поверхности шириной В, длиной l, с припуском на обработку h, на горизонтально -фрезерном станке модели 6Т82Г необходимо: выбрать режущий инструмент, назначить режим резания, выполнить эскиз обработки, определить основное время. Таблица 15 - Исходные данные для решения задач №178- 188.
47 Продолжение табл. 15. 189-198. Для торцевого фрезерования плоской поверхности шириной В, длиной l , с припуском на обработку h , на вертикально - фрезерном станке модели 6Р12 необходимо: выбрать режущий инструмент, назначить режим резания, выполнить эскиз обработки, определить основное время. Таблица 16 - Исходные данные для решения задач №189- 198.
48 Продолжение табл. 16. Методические рекомендации по решению задач № 178-198 К решению задач следует приступать после изучения темы «Обработка материалов фрезерованием». Расчет режима резания выполняется с использованием таблиц справочников [11 или 20]. Порядок решения задачи. 1. Записывается условие задачи и исходные данные. 2. Выполняется эскиз обработки. 3. Выбирается тип фрезы, инструментальный материал и геометрические параметры [61]. При торцевом фрезеровании для достижения производительных режимов резания диаметр фрезы D должен быть больше ширины фрезерования В, т.е. D =(1,25 …1,5)В, а при обработке стальных заготовок обязательным является их несимметричное расположение относительно фрезы. 4. Определяется глубина фрезерования t и ширина фрезерования В. Во всех видах фрезерования, за исключением торцового, t определяет производительность контакта зуба фрезы с заготовкой; t измеряют в направлении, перпендикулярном к оси фрезы. Ширина фрезерования В определяет длину лезвия зуба фрезы, участвующую в резании; В измеряют в направлении, параллельном оси фрезы. При торцовом фрезеровании эти понятия меняются местами. В задаче В и t заданы в исходных данных. 5. Определение технологически допустимой подачи. При фрезеровании различают подачу на 1 зуб Sz, подачу на один оборот фрезы So и подачу минутную Sм |