Методические рекомендации контроль качества санитарнотехнических и монтажных работ москва 2016
 Скачать 1.58 Mb.
|
5.11 Устройство колодцев, камер и упоров5.11.1 При контроле качества работ по устройству колодцев и камер необходимо проверять: - последовательность и правильность выполнения работ; - геометрические параметры колодцев и камер; - заделку стыков между элементами в сборных железобетонных колодцах и камерах; - заделку сопряжений труб с колодцами и камерами; - качество устройства изоляции (если она предусмотрена проектом); - соответствие отметок лотков в канализационных колодцах проекту; - правильность установки люков, ходовых скоб и других конструктивных элементов; - привязку отметок люков к действительным отметкам дорожных покрытий и грунта; - отделку поверхности грунта вокруг колодца. 5.11.2 В сборных железобетонных колодцах стыки между их отдельными элементами должны быть заполнены раствором на всю толщину стенок и затерты изнутри и снаружи. Кладка кирпичных колодцев должна быть выполнена из хорошо обожженного полнотелого кирпича на цементном растворе с полным заполнением швов и их последующей затиркой изнутри раствором. Толщина стенок колодцев должна быть не менее одного кирпича. Устройство колодцев из силикатного кирпича не допускается. 5.11.3 Колодцы и камеры должны возводиться с соблюдением следующих требований: - днища колодцев и камер должны устраиваться до укладки труб; - стенки колодцев должны возводиться после укладки труб, заделки стыковых соединений и установки запорной арматуры; - лотки в канализационных колодцах должны бетонироваться после укладки труб и возведения стенок колодца до шелыги трубы; - лестничные и ходовые скобы в колодцах должны устанавливаться до устройства гидроизоляции. 5.11.4 Заделка сопряжений труб с колодцами и камерами должна быть выполнена в соответствии с указаниями проекта. При этом контролируются плотность соединения, водонепроницаемость в условиях мокрых грунтов и возможность осадки кольца независимо от осадки трубопровода. Качество заделки оценивается у безнапорных трубопроводов визуально, а у напорных трубопроводов - по результатам гидравлического испытания колодцев. 5.11.5 Обрамление люков, ходовые, скобы, лестницы и другие элементы должны быть прочно закреплены в стенах колодцев и камер, и обеспечивать удобство их эксплуатации. Люки колодцев, устраиваемых на проезжей части дорог, должны располагаться заподлицо, а при отсутствии покрытия - не выше 5 см над поверхностью грунта. В последнем случае вокруг люков должна быть устроена отмостка шириной не менее 1 м с уклоном в сторону от колодцев. 5.11.6 Отметки лотков канализационных колодцев должны проверяться путем контрольного нивелирования каждого колодца. Отклонения отметок лотков от проектных не должны превышать ±5 мм. 5.11.7 В местах поворота чугунных, асбестоцементных и железобетонных напорных трубопроводов с раструбными и муфтовыми соединениями должны быть смонтированы сборные или монолитные упоры. Сборные упоры устанавливаются до монтажа трубопровода, монолитные бетонируются после укладки труб, но до проведения предварительных испытаний. При монтаже сборных упоров зазор между ними и стенками траншей должен быть плотно заполнен бетонной смесью или цементным раствором. Опорная поверхность монолитных упоров должна опираться на грунт с ненарушенной структурой. Стенки горизонтальных упоров, обращенные к фасонным частям трубопровода, должны быть вертикальными, а между ними и стенками подушек проложена толевая прокладка в два слоя в целях создания деформационного шва. В вертикальных упорах с выпуклостью трубопровода вверх закрепление должно быть выполнено до зачеканки стыковых соединений труб. Смонтированные упоры должны быть приняты с составлением акта на скрытые работы. 5.12 Испытания и приемка в эксплуатацию напорных трубопроводов5.12.1 Напорные трубопроводы испытываются внутренним давлением на прочность и плотность (герметичность) гидравлическим, как правило, или пневматическим способом. В зависимости от климатических условий в районе строительства и при отсутствии воды может быть применен пневматический способ испытания для трубопроводов с внутренним расчетным давлением Рр не более: - подземных чугунных, асбестоцементных и железобетонных - 0,5 МПа (5 кгс/см2); - подземных стальных - 1,6 МПа (16 кгс/см2); - надземных стальных - 0,3 МПа (3 кгс/см2). 5.12.2 Испытания проводятся строительно-монтажной организацией в два этапа: первый - предварительные испытания каждого участка, выполняемые после засыпки пазух с подбивкой грунта на половину диаметра и присыпкой труб с оставленными для осмотра стыковыми соединениями; второй - приемочные (окончательные) испытания (на плотность) - после засыпки траншей и завершения всех работ на данном участке трубопровода, но до установки гидрантов и вантузов, вместо которых на время испытания устанавливаются заглушки. Предварительные испытания подводных трубопроводов должны производиться дважды: на стапеле - после сварки труб и на дне траншеи - после проверки положения трубопровода в траншее до ее засыпки. Окончательные испытания производятся после засыпки уложенного трубопровода совместно с подходными участками. Испытания трубопроводов, доступных осмотру в процессе эксплуатации, и трубопроводов, которые по условиям производства работ должны быть немедленно засыпаны (производство работ зимой и т.п.), могут производиться за один раз без предварительного испытания. 5.12.3 Предварительные испытания допускается производить без представителя заказчика. Окончательные испытания должны производиться в обязательном присутствии представителей заказчика и эксплуатационной организации. О результатах испытаний составляется акт (приложение 13 или 14). 5.12.4 Трубопроводы из полимерных материалов независимо от способа испытания следует испытывать при длине не более 0,5 км за один прием, при большей длине - участками не более 0,5 км. При соответствующем обосновании в проекте допускается испытание указанных трубопроводов за один прием при длине до 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 0,5 км. Трубопроводы из стальных, чугунных, железобетонных и асбестоцементных труб, независимо от способа испытаний, следует испытывать при длине менее 1 км - за один прием, при большей длине - участками не более 1 км. Длину испытательных участков этих трубопроводов при гидравлическом способе испытания разрешается принимать свыше 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 1 км. Испытание гидравлическим способом 5.12.5 При гидравлическом испытании в зимнее время должны выполняться следующие требования: - при обнаружении дефектов, устранение которых требует длительного времени, вода из трубопроводов должна быть спущена. - испытание должно производиться, возможно, короткими участками; - на трубопроводе должны устанавливаться спускные устройства, обеспечивающие выпуск воды в течение не более 1 ч; - испытание неподогретой водой допускается только при температуре наружного воздуха выше минус 5 °С, при более низкой температуре трубопроводы должны испытываться только подогретой водой; 5.12.6 Гидравлические испытания зимой в условиях вечной мерзлоты допускается производить при температуре не ниже минус 10 °С участками длиной не более 500 м. Испытания осуществляются один раз. Перед испытанием трубопровод должен быть нагрет теплым воздухом или водой до температуры, обеспечивающей на выходе температуру воздуха минус 1 °С до 3 °С, а воды 3 - 5 °С. 5.12.7 Величина давления при гидравлическом испытании (предварительном и окончательном) принимается в соответствии с указаниями проекта. При отсутствии в проекте указаний о величине гидравлического испытательного давления Ри для выполнения предварительного испытания напорных трубопроводов на прочность величина принимается в соответствии с таблицей 5.4. Таблица 5.4 (СНиП 3.05.04-85*, таблица 5)
* Классы трубопроводов принимаются по СНиП 2.04.02-84*. 5.12.8 При предварительном испытании гидравлическим способом металлические, асбестоцементные и железобетонные трубопроводы должны находиться под испытательным давлением не менее 10 мин, после чего давление снижается до рабочего и производится осмотр трубопровода. Для поддержания требуемого давления в трубопроводе при этих испытаниях допускается в необходимых случаях производить подкачку воды. 5.12.9 При предварительном испытании проверка герметичности трубопроводов производится путем осмотра находящихся под давлением труб, при окончательном испытании - путем определения величины утечки воды при гидравлическом испытании. 5.12.10 Трубопровод считается выдержавшим предварительное испытание, если при испытательном давлении не произойдет разрыва труб и фасонных частей, нарушения заделки стыковых соединений. Напорный трубопровод признается выдержавшим предварительное и приемочное гидравлическое испытания на герметичность, если величина расхода подкаченной воды не превышает величин допустимого расхода подкаченной воды на испытываемый участок длиной 1 км и более указанного в таблице 5.5. Таблица 5.5 (СНиП 3.05.04-85*, таблица 6)
Примечания: 1. Для чугунных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый расход подкаченной воды следует принимать с коэффициентом 0,7. 2. При длине испытываемого участка трубопровода менее 1 км приведенные в таблице допустимые расходы подкаченной воды следует умножать на его длину, выраженную в км; при длине свыше 1 км допустимый расход подкаченной воды следует принимать как для 1 км. 5.12.11 Приемочное гидравлическое испытание напорного трубопровода допускается начинать после засыпки его грунтом, в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87 и заполнения водой с целью водонасыщения, и если при этом он был выдержан в заполненном состоянии не менее: - 24 ч - для чугунных труб. - 24 ч - для асбестоцементных труб (в том числе 12 ч под внутренним расчетным давлением Рр); - 72 ч - для железобетонных труб (в том числе 12 ч под внутренним расчетным давлением Рр); Если трубопровод был заполнен водой до засыпки, то указанная продолжительность водонасыщения устанавливается с момента засыпки трубопровода. Для стальных трубопроводов выдержка с целью водонасыщения не производится. Испытание пневматическим способом 5.12.12 Величину испытательного давления при испытании трубопровода пневматическим способом на прочность и герметичность при отсутствии в проекте данных следует принимать: - для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давлением Р(р) до 0,5 - 1,6 МПа (5 - 16 кгс/см2). - 1,15 при предварительном и приемочном испытаниях трубопроводов; - для чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов независимо от величины расчетного внутреннего давления - 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) - при предварительном и 0,6 МПа (6 кгс/см2) - приемочном испытаниях. - для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давлением Р(р) до 0,5 МПа (5 кгс/см2) включ. - 0,6 МПа (6 кгс/см2) при предварительном и приемочном испытаниях трубопроводов; 5.12.13 После наполнения стального трубопровода воздухом до начала его испытания следует произвести выравнивание температуры воздуха в трубопроводе и температуры грунта. Минимальное время выдержки в зависимости от диаметра трубопровода, ч, при D(у): - до 300 мм - 2 - от 300 до 600 - 4 - от 600 до 900 - 8 - от 900 до 1200 - 16 - от 1200 до 4000 - 24 - свыше 1400 - 32 При проведении предварительного пневматического испытания на прочность трубопровод следует выдерживать под испытательным давлением в течение 30 мин. Для поддержания испытательного давления надлежит производить подкачку воздуха. 5.12.14 Дефекты, выявленные и отмеченные при осмотре трубопровода, следует устранить после снижения избыточного давления в трубопроводе до нуля. После устранения дефектов должно быть произведено повторное испытание трубопровода. Осмотр трубопровода с целью выявления дефектных мест разрешается производить при снижении давления: в стальных трубопроводах - до 0,3 МПа (3 кгс/см2); в чугунных, железобетонных и асбестоцементных - до 0,1 МПа (1 кгс/см2), при этом выявление не плотностей и других дефектов на трубопроводе следует производить по звуку просачивающегося воздуха и по пузырям, образующимся в местах утечек через стыковые соединения, покрытые снаружи мыльной эмульсией. 5.12.15 Трубопровод признается выдержавшим предварительное пневматическое испытание на прочность, если при тщательном осмотре трубопровода не будет обнаружено нарушения целостности трубопровода, дефектов в стыках и сварных соединениях. 5.12.16 Приемочное испытание трубопроводов пневматическим способом на прочность и герметичность должно выполняться в такой последовательности: - после окончания срока выдержки трубопровода под давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) устанавливается давление, равное 0,03 МПа (0,3 кгс/см2), являющееся начальным испытательным давлением трубопровода на герметичность Р(н), отмечается время начала испытания на герметичность, а также барометрическое давление Рнб, мм рт. ст, соответствующее моменту начала испытания; - трубопровод испытывать под этим давлением в течение времени, указанного в таблице. 5.6; - давление в трубопроводе следует довести до величины испытательного давления на прочность, указанной в п. 11.6.14, и под этим давлением трубопровод выдержать в течение 30 мин, если нарушения целостности трубопровода под испытательным давлением не произойдет, то давление в трубопроводе снизить до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) и трубопровод выдержать под этим давлением 26 ч; - по истечении времени, указанного в таблице 5.6, измерить давление в трубопроводе Р(к), мм вод. ст, и конечное барометрическое давление Рк, мм рт. ст; - величину падения давления Ркб, мм вод. ст., определить по формуле: Р = γ(Рн - Рк) + 13,6(Рнб - Ркб) (5.1) При использовании в манометре в качестве рабочей жидкости воды γ = 1, керосина γ = 0,87. Таблица 5.6 (СНиП 3.05.04-85*, таблица 7)
Примечание: По согласованию с проектной организацией продолжительность снижения давления допускается уменьшать в два раза, но не менее чем до 1 ч; при этом величину падения давления следует принимать в пропорционально уменьшенном размере. 5.12.17 Места утечки воздуха из трубопровода при предварительных пневматических испытаниях следует выявлять по звуку, обмыливанием сварных стыков, по нарушению земляного или снегового покрова, а также с помощью галлоидных течеискателей или задымлением. Места утечки воздуха при окончательном испытании могут быть определены только специальными течеискателями. Устранение обнаруженных дефектов, а также подтягивание болтовых соединений и тому подобные операции допускается производить только после снижения избыточного давления в трубопроводе до нуля. 5.12.18 После окончательного испытания независимо от способа его проведения трубопроводы должны быть промыты. Трубопроводы питьевого водопровода после промывки должны быть подвергнуты санитарной обработке в порядке, изложенном в приложении 15. 5.12.19 Трубопровод признается выдержавшим приемочное (окончательное) пневматическое испытание, если при испытании не была нарушена его целостность и величина падения давления Р, определенная по формуле (5.1), не превышала значений, указанных в таблице 5.7. При этом допускается образование пузырьков воздуха на наружной смоченной поверхности железобетонных напорных труб. О результатах испытания составляется акт (приложение 14). 5.12.20 Приемка напорных трубопроводов в эксплуатацию производится на основе актов освидетельствования скрытых работ, журналов производства работ, результатов испытаний и освидетельствования законченных работ в натуре и включает: - проверку обеспеченности свободного удаления воздуха и опорожнения трубопровода во всех точках, указанных в проекте; - наружный осмотр трубопроводов, узлов, колодцев и т.п.; - промывку и дезинфекцию трубопроводов питьевого водопровода или проверку актов; - проверку работы запорно-регулирующей, предохранительной и прочей арматуры; - приемку документации согласно п. 5.12.21; - испытания трубопроводов или проверку актов испытания. 5.12.21 При окончательной приемке трубопровода в эксплуатацию помимо документации, указанной в разделе 4 настоящего Руководства, предъявляются: - акты на санитарную обработку трубопровода хозяйственно-питьевого назначения. - журналы сварочных и изоляционных работ и акты проверки качества сварных соединений; - акты испытаний трубопроводов (приложения 13, 14); | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||