Приложение 6 (6). Методические указания предназначены для выполнения контрольной работы 1 по дисциплине Организация производства

• Название: Методические указания предназначены для выполнения контрольной работы 1 по дисциплине Организация производства
• Дата: 24.10.2021
• Размер: 368.5 Kb.
• Имя файла: Приложение 6 (6).doc
• Тип: Контрольная работа; #254402
• страница: 3 из 4

Система с фиксированным размером заказа

Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это — размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

А момент выдачи заявки на пополнение запаса определяется по достижению запасом порогового значения.

В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений. Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т.е. критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

• используемая площадь складских помещений;

• издержки на хранение запасов;

• стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона):

где ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.;

А — затраты на поставку партии заказываемого продукта, руб.;

S— потребность в заказываемом продукте, шт.;

i — затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.
Затраты на поставку партии заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

• стоимость транспортировки заказа;

• затраты на разработку условий поставки;

∙• затраты на выпуск каталогов;

• стоимость форм документов.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы — порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа — максимальный желательный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен ниже.

Следует только отметить особенности этой системы:

- момент выдачи заявки определяется по достижению запасом порогового значения, для чего постоянно контролируется текущий запас;

-размер партии заказа фиксирован и равен, чаще всего. ОРЗ.

4 ВАРИАНТЫ ЗАДАНИЙ

1 часть контрольной работы
Задание № 1
Смоделируйте самостоятельно производственный процесс изготовления изделия (выполнения работы, услуги). Укажите его последовательность.

В качестве примера взять любой известный Вам процесс.

Проведите классификацию операция, составляющих производственный процесс, выделив основные операции (процессы), вспомогательные и обслуживающие.

Задание выполните по заданной форме

Изготовляемое изделие (работа, услуга) –
1). Составляющие процесса (операции)	1)	2)	3)	4)
	5)	6)	7)	8)
	9)	10)	11)	12)
2)Основные процессы	№ процесса:
3) Вспомогательные процессы	№ процесса:
4) Обслуживающие процессы	№ процесса:

Задание № 2

Определите количество единиц оборудования, необходимого для выполнения плана производства изделий (деталей).

При изготовлении каждая деталь (изделие) проходит три технологических операции. В таблице 1 приведены для каждого варианта: программа выпуска изделий, норма времени выполнения каждой операции и средний коэффициент выполнения норм.

Производственное подразделение (цех) работает в одну смену, количество рабочих дней в плановом периоде – 253. Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования (в среднем) составляет 1950 часов.

Таблица 1 – Исходные данные для выполнения задания по вариантам

Вариант №	Программа выпуска продукции, шт.	Норма времени по операциям, мин.			Средний коэффициент выполнения норм
		Операция № 1	Операция № 2	Операция № 3
0	15000	6	10	18	1,00
1	40000	10	8	4	1,02
2	16000	20	11	3	1,03
3	18000	11	17	6	1,04
4	26000	33	25	11	1,10
5	28000	6	12	12	1,11
6	19000	33	5	12	1,13
7	28000	9	16	8	1,15
8	26000	6	16	11	1,18
9	27000	11	12	3	1,16

Задание № 3

В механическом цехе получен заказ на изготовление партии деталей.

1) Построить графики технологических циклов деталей при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения деталей.

2) Проверить правильность графического решения аналитическим расчетом.

3) Определить возможность исполнения заказа к заданному сроку при различных видах движения.

4) Дать рекомендации по изменению условий с целью выполнения заказа в заданный срок.

Исходные данные. Даты поступления заготовок в материальную кладовую цеха, подачи готовых деталей в сборочный цех, размеры партии деталей и передаточной (транспортной) партии, нормы штучного времени по операциям механической обработки представлены в таблице 1.

Режим работы двухсменный. Технологический процесс механической обработки деталей включает пять операций. Для выполнения 2-й операций предполагается использовать по два станка, для остальных операций по одному.

Средняя длительность межоперационных перерывов:

При последовательном виде движения –100 мин.;

При параллельно-последовательном виде движения – 40 мин.;

При параллельном виде движения – 8 мин.

Коэффициент, учитывающий затраты подготовительно-заключительного времени: Кпз = 1,03. Подготовительно-заключительное время определяется по формуле:



Продолжительность смены – 8,0ч. Время, связанное с естественными процессам, равно нулю.
Таблица 1 - Технологический процесс изготовления детали

№ вари-анта	Размер партии деталей, шт.	Размер транс-портной партии, шт.	Норма штучного времени, мин					Дата подачи
			1	2	3	4	5	заготовок	Готовых деталей в сборку
0	10	1	25	36	6	85	26	02.01	14.01
1	120	20	34	24	15	4	2	26.01	07.02
2	200	40	32	12	20	6	5	10.02	22.02
3	350	50	13	18	10	4	1	12.03	23.03
4	100	50	16	10	2	6	5	20.03	01.04
5	500	50	12	12	24	4	1	10.05	23.05
6	320	80	10	16	15	6	3	23.06	04.07
7	200	40	11	18	16	4	1	21.07	31.07
8	240	40	26	14	22	8	3	17.09	28.09
9	250	50	16	18	14	6	2	26.11	08.12

2 часть контрольной работы
Задание № 1
Требуется рассчитать (аналитически) и построить (графически) систему управления запасами производственного предприятия с и фиксированным интервалом времени между заказами:
Исходные данные для расчета параметров системы управления запасами следующие:
Количество дней в периоде — 253
Таблица №1.

№ варианта	Оптимальный размер заказа, шт.	Темп потребления, шт./день	Время поставки, дней	Прогнозируемый сбой (возможная задержка поставки), дней
0	100	10	3	2
1	200	20	2	1
2	400	25	4	1
3	500	50	2	1
4	100	5	10	2
5	500	50	2	1
6	320	80	2	1
7	2000	40	20	10
8	2400	40	30	5
9	250	50	2	1