привод механический. Н. Контр. Утверд. Привод механический
 Скачать 1.4 Mb.
|
|
БНТУ.303359.002 ПЗ Тихоходный вал. Крутящий момент: Т = 787,467 Нм. Шпонка под полумуфтой (bxhxl=16x10x70 мм, d=50 мм): σ см = 2 ∙ 787,467 ∙ 10 3 50 ∙ (70 − 16) ∙ (10 − 6) = 145,827 ≤ 160 МПа. Шпонка под колесом (bxhxl=16x10x70 мм, d=58 мм): σ см = 2 ∙ 787,467 ∙ 10 3 58 ∙ (70 − 16) ∙ (10 − 6) = 125,713 ≤ 160 МПа. Т.о. прочность шпоночных соединений обеспечена. Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 49 БНТУ.303359.002 ПЗ 9 НАЗНАЧЕНИЕ ПОСАДОК, ШЕРОХОВАТОСТЕЙ ПОВЕРХНОСТЕЙ, ВЫБОР СТЕПЕНЕЙ ТОЧНОСТИ И НАЗНАЧЕНИЕ ДОПУСКОВ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ Назначение квалитетов точности, параметров шероховатости поверхностей, отклонений формы и расположение поверхностей должно сопровождаться анализом служебного назначения деталей и технологических возможностей при обработке. С возрастанием точности стоимость обработки резко повышается. Из экономических соображений нужно назначать квалитеты сравнительно грубые, однако, обеспечивающие необходимое качество деталей, узлов и машин. Допуски линейных размеров и посадки основных деталей. При выборе квалитетов точности и назначении посадок будем руководствоваться рекомендациями. 1. Зубчатое колесо рекомендуется сажать на вал с натягом. Принимаем посадку: Н7/р6. 2. Муфта и шкив садятся на консольные участки валов. Для удобства сборки целесообразно принять переходную посадку или с зазором. Т.к. шпоночное соединение недопустимо устанавливать с зазором, принимаем: H7/k6. 3. Крышки подшипников в корпусе целесообразно сажать с небольшим зазором. Это избавить от трудностей вынимания крышек при осевой регулировке подшипников и зацепления. Принимаем: H7/h6. 4. Поле допуска ширины шпонки: js9. 5. Поле допуска ширины шпоночного паза на валу: P9. 6. Поле допуска диаметра вала под подшипниками: k6. 7. Поле допуска диаметра расточек в корпусе под подшипники: H7. Шероховатости основных поверхностей. Для обеспечения указанных посадок посадочные поверхности деталей необходимо обработать до шероховатости не грубее R A 1.6. При этом торцовые поверхности деталей, контактирующие с другими деталями должны иметь шероховатость не ниже R A 3.2, второстепенные поверхности механически обрабатываемых деталей не ниже R A 12.5, второстепенные механически необрабатываемые поверхности деталей оставляем в состоянии поставки, т.е. со стандартной шероховатостью. Поверхности валов под манжетными уплотнениями должны иметь шероховатость не ниже R A 0.4. Под подшипники качения – не ниже R A 0,8. Торцовые поверхности, служащие упором для подшипников – не ниже R A 1,6. Шероховатости рабочих поверхностей зубьев цилиндрического колеса – R A 1,6 [3, с. 140, табл. 11.2.7]. Шероховатости поверхностей вершин зубьев цилиндрического колеса – R A 3,2 [3, с. 140, табл. 11.2.7]. Шероховатость боковой базовой поверхности венца – R A 3,2 [3, с. 140, табл. 11.2.7]. Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 50 БНТУ.303359.002 ПЗ Шероховатость боковой поверхности ступицы – R A 6,3 [3, с. 140, табл. 11.2.7]. Допуски формы и расположения поверхностей. Тихоходный вал. 1. Поверхности посадки подшипников. Допуск радиального биения: 0,5 [3, с. 69]. Допуск цилиндричности: 0,004 [3, с. 69], [3, с. 103, табл. 8.8.9]. 2. Торцевая поверхность буртика для подшипника. Допуск осевого биения: 0,025 [3, с. 69], [3, с. 103, табл. 8.8.10]. 3. Торцевая поверхность буртика для колеса. Допуск осевого биения: 0,030 [3, с. 69, табл. 7.3.2]. 4. Поверхность посадки колеса. Допуск радиального биения: 0,016 [3, с. 69, табл. 7.3.1], [3, с. 285, табл. 17.3.3]. 5. Параллельность шпоночного паза к оси вала: 0,018 [3, с. 125], [3, с. 125, табл. 10.1.2]. 6. Симметричность шпоночного паза: 0,072 [3, с. 125], [3, с. 125, табл. 10.1.2]. Тихоходное колесо. 1. Радиальное биение поверхности заготовки под диаметр вершин зубьев: 0,065 [3, с. 140, табл. 11.2.5]. 2. Осевое биение зубчатого венца: 0,026 [3, с. 140, табл. 11.2.6]. 3. Осевое биение ступицы: 0,03 [3, с. 140, табл. 11.2.6]. 4. Параллельность шпоночного паза к оси вала: 0,025 [3, с. 125], [3, с. 125, табл. 10.1.2]. 5. Симметричность шпоночного паза: 0,102 [3, с. 125], [3, с. 125, табл. 10.1.2]. Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 51 БНТУ.303359.002 ПЗ 10 ВЫБОР СПОСОБА СМАЗЫВАНИЯ ПЕРЕДАЧ И ПОДШИПНИКОВ, ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ Определение параметров смазки передач и подшипников будет произведено по рекомендациям из [5]. Окружная скорость зацепления: 2,487 м/с. Контактные напряжения составляют: 413,099 МПа. Мощность на входном валу редуктора: 12,88 кВт. Применяем картерное смазывание передачи. По [5, с. 173, табл. 11.1] выбираем рекомендуемая вязкость масла: 28 мм 2 /с. По [5, с. 173, табл. 11.2] выбираем масло: индустриальное И–Г–А–32. Далее следует определить объём масла для передач. Исходя из того, что на 1 кВт передаваемой энергии необходимо обеспечить 0,3–0,6 л масла, получаем: объем масла должен составлять 3,864…7,728 л. Исходя из того, что размеры масляной ванны составляют: 429х104 мм (см. компоновку), получаем – уровень масла должен составлять: (3,864…7,728)*1000000/(429х104)=86,606…173,211 мм. Принимаем уровень масла конструктивно: 60 мм (чтобы редуктор не был слишком высоким). Тогда объёмы масла составит: 429х104х60/1000000=2,677 л. Т.к. скорость зацепления меньше 3 м/с, то подшипники смазываются пластичной смазкой, а подшипниковые камеры защищены мазеудерживающими шайбами от вымывания солидола маслом зацепления. Определение размеров корпусных деталей будет произведено по рекомендациям из [3, с. 156, п. 12]. 1. Форма корпуса. Расположение плоскости разъема по оси тихоходного вала. Бобышки подшипников расположены снаружи корпуса. Крышки подшипников – накладные. 2. Заданные параметры. Внутренние размеры корпуса (см. компоновку): 429 х 104 мм. 3. Линейные размеры. 3.1 Толщина стенки корпуса редуктора: δ = (0,025a w2 + 1) = (0,025 ∙ 200 + 1) = 6 ≥ 8 мм. Принимаем: δ = 8 мм. 3.2 Толщина стенки крышки редуктора: δ к = (0,8 + 0,9)δ = (0,8 + 0,9) ∙ 8 = 6,4 … 7,2 ≥ 7 мм. Принимаем: δ к = 8 мм. 3.3 Рекомендуемые диаметры болтов. 3.3.1 Фундаментный болт: Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 52 БНТУ.303359.002 ПЗ d 1 = 2δ = 2 ∙ 8 = 16 мм. Принимаем болты М16. 3.3.2 Болт, соединяющий крышку и основание редуктора у бобышек подшипников: d 2 = 1,5δ = 1,5 ∙ 8 = 12 мм. Принимаем болты М12. 3.3.3 Болт, соединяющий крышку и основание редуктора по периметру корпуса: d 3 = δ = 8 мм. Принимаем болты М8. 3.3.4 Болт, соединяющий крышку редуктора со смотровой крышкой: М6 [3, с. 184, табл. 13.1.2]. 3.3.5 Болты, соединяющие крышки подшипников с корпусом: болты М8 и М10 [3, с. 157, табл. 12.1.1]. 3.4 Числа болтов. 3.4.1 Фундаментные болты: z 1 = (429 + 104) 200 … 300 = 1,777 … 2,655 ≥ 4. Принимаем: z 1 = 4. 3.4.2 Болты у бобышек подшипников (по два болта на каждый подшипник в плоскости разъема): z 2 = 2 ∙ 4 = 8. Принимаем: z 2 = 8. 3.4.3 Болты по периметру корпуса: принимаем 2 шт. 3.4.4 Болт, соединяющий крышку редуктора со смотровой крышкой: 4 шт. [3, с. 184, табл. 13.1.2]. 3.4.5 Болты, соединяющие крышки подшипников с корпусом: по 4 и 6 шт. [3, с. 157, табл. 12.1.1]. 3.5 Размеры болтовых соединения и посадочных мест выбираются по рекомендациям [3, с. 167, п. 12.7]. 3.6 Ширины фланцев редуктора. 3.6.1 Фундаментный фланец: S 1 = δ + x + k 1 = 8 + 2 + 24 = 34 мм. 3.6.2 Фланец у бобышек подшипников: S 2 = δ + x + k 2 = 8 + 2 + 32 = 42 мм. 3.6.2 Фланец по периметру корпуса: S 3 = δ + x + k 3 = 8 + 2 + 40 = 50 мм. 3.7 Толщины фланцев редуктора. 3.7.1 Фундаментный фланец: δ фл1 = 2,3δ = 2,3 ∙ 8 = 18,4 мм. Принимаем 18 мм. 3.7.2 Фланец у бобышек подшипников: δ фл2 = 1,5δ = 1,5 ∙ 8 = 12 мм. Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 53 БНТУ.303359.002 ПЗ Принимаем 12 мм. 3.7.2 Фланец по периметру корпуса: δ фл3 = 1,35δ = 1,35 ∙ 8 = 10,8 мм. Принимаем 10 мм. 3.8 Размеры крышек подшипников выбираются по [3, с. 157, табл. 12.1.1]. 3.9 Размеры конических штифтов. Принимаем два штифта 8х30. 3.10 Высота оси редуктора [3, с. 168, табл. 12.8.1]: 200 мм. Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 54 БНТУ.303359.002 ПЗ 11 ОПИСАНИЕ СБОРКИ РЕДУКТОРА Перед сборкой внутреннюю полость редуктора (поз. 19 и 20) тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку редуктора производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов. На ведущий вал (16) надевают зубчатую шестерню (18), распорное кольцо (12), мазеудерживающие шайбы (4) и подшипники 308 (38). Полученный узел вала устанавливают в основание корпуса (19), после чего, производят регулировку подшипников быстроходного вала. На тихоходный вал (15) надевают зубчатое колесо (17), распорное кольцо (10), мазеудерживающие шайбы (5) и подшипники 211 (39). Полученный узел вала устанавливают в основание корпуса. Далее в основание корпуса необходимо установить распорные кольца (9), после чего – произвести регулировку подшипников тихоходного вала. После того, как подшипники на валах отрегулированы, необходимо отрегулировать зацепление. Далее – окончательно надеть крышку корпуса на основание, закрепив полученную конструкцию с помощью болтовых соединений. Далее следует закрутить маслосливное отверстие пробкой (13), прикрутить маслоуказатель (1) винтами (29) к корпусу и налить 2,7 литра масла, после чего прикрутить пробку–отдушину (14) вместе с крышкой люка. Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытаниям согласно техническим требованиям. Регулировка подшипников сводится к определению чисел прокладок, необходимых к установке под фланцы крышек подшипников, для обеспечения нормальной работы подшипников (валы должны вращаться легко, без ощутимых усилий и осевой свободы). На обоих валах подшипники установлены «враспор». Следовательно, после определения числа прокладок, необходимых к установке для обеспечения плавного вращения тихоходного вала, к полученному числу прокладок каждого комплекта следует добавить 2-3 штуки для обеспечения предварительного осевого/радиального зазора в подшипниках 0,2-0,3 мм, который исчезнет после того, как редуктор нагреется до рабочей температуры. Прокладки под фланцами крышек подшипников следует распределить так, чтобы зубья колеса полностью вошли в зубья шестерни. Так производится регулировка цилиндрического зацепления. Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 55 БНТУ.303359.002 ПЗ ЛИТЕРАТУРА 1. Прикладная механика. Курсовое проектирование. / Скойбеда А.Т. – Мн.: 2010 г. 2. Скойбеда А.Т., Кузьмин А.В., Макейчик Н.Н. Детали машин и основы конструирования. Мн.: «Высшая школа» 2006 г. 3. Курмаз Л.В. Скойбеда А.Т. Проектирование. Детали машин. Мн.: УП «Технопринт» 2020 г. 4. Кузьмин А.В. Расчеты деталей машин /Справочное пособие/. – Мн.: Высшая школа, 1986 г. 5. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. Мн.: Высшая школа, 1998 г. 6. А. Е. Шейнблит. Курсовое проектирование деталей машин. Учеб пособие для техникумов. – Москва: Высш. шк., 1991. |