|
|
ГОСТ Р 55276-2012 (ИСО 21307-2011) Трубы и фитинги пластмассовые. Национальный стандарт российской федерации
6.1 Общие положения
Трубы, фитинги и связанное с ними оборудование могут быть проверены на предмет соответствия процедуре монтажа. Проверка может быть проведена силами строителей. Дополнительные испытания могут проводиться компетентным лицом с частотой, зависящей от условий использования. Результаты каждой проверки могут быть записаны.
Для того чтобы качество соответствовало применяемой процедуре сварки, может также осуществляться разрушающий контроль стыков, сваренных в полевых условиях. Походящие методы испытаний приведены в п.6.2.
6.2 Проверка качества соединения
Процедуры стыковой сварки, описанные в этом стандарте, были подготовлены и утверждены после тщательного тестирования образцов сварных соединений. Крайне важно продемонстрировать длительную прочность сварных соединений. Тестирование работоспособности соединений рекомендуется как метод контроля качества для всех процедур сварки, особенно для тех, которые не указаны в таблицах А.1 и А.2. В распоряжении испытателей имеются общепринятые методы тестирования сварных соединений.
Для контроля качества сварки соединений нагретым инструментом встык применяются следующие методы испытаний:
- испытания на растяжение в соответствии с ИСО 13953 (или другие тесты в соответствии с национальными или локальными стандартами);
- испытания гидростатическим давлением при 80°С в течение 1000 часов в соответствии с ISO 1167-1, ISO 1167-3 и ISO 1167-4 (или другие испытания в соответствии с национальными или местными стандартами);
- испытания на высокоскоростное растяжение в соответствии с АСТМ Ф 2634 (или другие испытания в соответствии с национальными или локальными стандартами).
6.3 Процедуры неразрушающего контроля качества
Для обеспечения качества рекомендуется также проводить оценку качества соединений непосредственно на месте сварки. Контроль может осуществляться путем оценки ширины сварного шва и его формы. Показатели шва должны быть в заданных пределах, которые зависят от свойств ПЭ и погодно-климатических условий сварки. В некоторых странах внешние валики удаляются для дальнейшего осмотра, выявления возможных дефектов, таких как загрязнение, в результате чего валик разъединяется.
Необходимо уделить внимание оценке качества соединений физическими неразрушающими методами. Пока нужно признать, что известные методы неразрушающего контроля, такие как рентгенография и ультразвук, могут не обнаружить все возможные дефекты, которые могут наблюдаться в соединениях, полученных сваркой нагретым инструментом встык. Эти методы могут обнаружить области посторонних включений и пустоты. Следует рассмотреть, как применить эти методы в контроле процесса стыковой сварки, чтобы результатам рентгенографии и ультразвукового контроля можно было доверять.
Приложение А
(справочное)
Примеры процедур сварки при единственном низком давлении, сварки при двойном низком давлении, стыковой сварки при единственном высоком давлении
А.1 Процедура сварки при единственном низком давлении
Таблица А.1 - Примеры процедуры сварки при единственном низком давлении
|
|
|
|
|
|
Номинальная толщина стенки  , мм
|
Минимальный размер первичного валика , мм
|
Минимальное время прогрева , с
|
Максимальное время технологической паузы , с
|
Максимальное время подъема давления , с
|
Охлаждение в машине под давлением , мин
|
4,5
|
1
|
От 45 до 54
|
5
|
От 3 до 4
|
8
|
7
|
1
|
От 70 до 84
|
5
|
От 4 до 6
|
10
|
12
|
2
|
От 120 до 144
|
5
|
От 6 до 8
|
15
|
19
|
2
|
От 190 до 228
|
6
|
От 8 до 11
|
22
|
26
|
3
|
От 260 до 312
|
7
|
От 11 до 14
|
29
|
37
|
4
|
От 370 до 444
|
8
|
От 14 до 19
|
40
|
50
|
6
|
От 500 до 600
|
9
|
От 19 до 25
|
53
|
70
|
6
|
От 700 до 840
|
11
|
От 25 до 35
|
73
|
Минимальный первоначальный размер валика в конце стадии выравнивания =0,5+0,1 (максимум 6 мм).
Минимальное время прогрева в секундах =(11±1) (давление при прогреве менее 0,025 МПа). Для процедуры с двойным давлением сварки минимальное время прогрева составляет 10 +60 секунд. Рекомендуемое максимальное время прогрева составляет 15 +60 секунд. Настоятельно рекомендуется, чтобы в странах с низкими температурами окружающей среды использовались максимальные значения времени прогрева и температуры нагревателя. Это приводит к увеличению ширины сварных швов. Увеличение времени охлаждения должно сопровождать рост времени прогрева. Время охлаждения должно быть увеличено на 2/3 выше минимального.
Время технологической паузы в секундах составляет 0,1 +4. Это максимум. Все усилия должны быть направлены на уменьшение этого времени, насколько это возможно, чтобы не позволить расплавленным поверхностям остыть.
Максимальное время подъема давления сварки составляет 0,4 +2 с.
Время охлаждения в машине под давлением = +3 мин при давлении 0,17 МПа. Может потребоваться удлинить или сократить этот период в зависимости от температуры окружающей среды.
|
А.2 Процедура сварки с использованием двойного низкого давления
Таблица А.2 - Примеры процедур сварки с использованием двойного низкого давления
|
|
|
|
|
|
Номинальная толщина стенки , мм
|
Давление выравнивания, МПа
|
Минимальное время прогрева, с
|
Давление при сварке и охлаждении (первые 10 с), МПа
|
Давление при охлаждении (после 10 с), МПа
|
Время охлаждения в машине под давлением, мин
|
20,1
|
0,15
|
260
|
0,15
|
0,025
|
15
|
22,7
|
0,15
|
285
|
0,15
|
0,025
|
15
|
25,4
|
0,15
|
315
|
0,15
|
0,025
|
15
|
28,3
|
0,15
|
345
|
0,15
|
0,025
|
15
|
32,3
|
0,15
|
385
|
0,15
|
0,025
|
15
|
36,4
|
0,15
|
425
|
0,15
|
0,025
|
20
|
41,0
|
0,15
|
470
|
0,15
|
0,025
|
20
|
45,5
|
0,15
|
515
|
0,15
|
0,025
|
20
|
50,8
|
0,15
|
570
|
0,15
|
0,025
|
20
|
57,2
|
0,15
|
635
|
0,15
|
0,025
|
25
|
Для всех сварных швов применяются следующие параметры: размер первичного валика составляет 3 мм, минимальное давление в плоскости сварки при прогреве =0 МПа, максимальное время технологической паузы 10 с и рекомендуемое дополнительное время охлаждения вне зажимов =50% от времени охлаждения под давлением.
|
А.3 Процедура сварки при единственном высоком давлении
Таблица А.3 - Примеры процедуры сварки при единственном высоком давлении
|
|
|
|
|
|
|
Номинальная толщина стенки , мм
|
Давление при прогреве , МПа
|
Минималь-
ный размер валика после прогрева , мм
|
Мини-
мальное время прогрева , с
|
Макси-
мальное время техноло-
гической паузы , с
|
Давление при сварке и охлаждении, МПа
|
Время охлаждения в машине под давлением , мин
|
5
|
0 сверх давления перемещения
|
1
|
От 50 до 60
|
8
|
0,52
|
2,5
|
9
|
0 сверх давления перемещения
|
2
|
От 90 до 108
|
10
|
0,52
|
4
|
14
|
0 сверх давления перемещения
|
3
|
140-168
|
15
|
0,52
|
6
|
30
|
0 сверх давления перемещения
|
5
|
300-360
|
20
|
0,52
|
13
|
70
|
0 сверх давления перемещения
|
11
|
700-840
|
20
|
0,52
|
30
|
Давление не создается, но величина, равная давлению перемещения, может быть приложена для поддержания контакта между концами труб и нагревателем.
Давление в плоскости контакта может создаваться на время, достаточное для обеспечения хорошего теплового контакта между концами труб и нагревателем, о чем будет свидетельствовать валик по окружности свариваемых концов заготовок перед сбросом давления до давления перемещения.
Минимальный размер валика, в миллиметрах, составляет 0,15 +1 и создается в результате теплового расширения материала заготовки - ПЭ. Как только будут достигнуты требуемый размер валика и минимальное время прогрева, концы заготовок отделяются от нагревателя, нагреватель удаляется и концы заготовок соединяются под давлением сварки. Значения размера валика минимальны и могут быть увеличены. Однако это неизбежно приведет к увеличению времени охлаждения соединения.
Минимальное время прогрева в секундах составляет (11±1) (нагревание с давлением прогрева, как предписано). Рекомендуемое минимальное время прогрева в секундах составляет 11 +60. Настоятельно рекомендуется, чтобы в странах с низкими температурами окружающей среды использовались максимальные значения времени прогрева и температуры нагревателя. Это приводит к увеличению размеров сварных швов. Необходимо также увеличивать длительность охлаждения.
Время технологической паузы в секундах составляет 0,1 +8. Это максимум. Если это возможно, все усилия должны быть направлены на уменьшение этого времени, чтобы не позволить оплавленным поверхностям остыть.
Это время охлаждения стыкового соединения, когда оно зажато в машине под давлением. Принимается из расчета 0,43 мин на каждый мм толщины стенки. Дальнейшее охлаждение вне машины перед перемещением сваренной плети может быть рекомендовано, но чаще всего не очень нужно.
|
Приложение ДА
(справочное) |
|
|
Скачать 329.89 Kb.