Назначение и виды смазочных материалов, применяемых в трансмиссиях па основное назначение смазочных материалов
 Скачать 0.65 Mb.
|
|
Назначение и виды смазочных материалов, применяемых в трансмиссиях ПА Основное назначение смазочных материалов - уменьшение износа трущихся деталей и снижение затрат энергии на преодоление трения. Кроме этих функций, смазочные материалы выполняют и другие: отводят тепло от трущихся пар, предохраняют детали от коррозии, очищают поверхности трения от продуктов износа и других примесей, герметизируют узлы трения. В зависимости от характера относительного перемещения поверхностей различают трение скольжение и трение качения. Сила трения качения всегда меньше силы трения скольжения, поэтому там, где это возможно, предпочтительнее применять подшипники качения. В зависимости от способа получения они классифицируются на: дистилятные, остаточные, компаундированные или смешанные. По агрегатному состоянию смазочные материалы делятся на: жидкие смазочные масла, которые в обычных условиях являются жидкостями, обладающими определенной текучестью ( нефтяные и растительные масла); пластичные или консистентные смазки, которые в обычных условиях находятся в мазеобразном состоянии (технический вазелин, солидолы, консталины, жиры). Они подразделяются на антифрикционные, консервационные, уплотнителъные; твердые смазочные материалы, которые не изменяют своего состояния под действием температуры, давления (графит, слюда, тальк). Их обычно применяют в смеси с жидкими или пластичными смазочными материалами. По назначению смазочные материалы делятся на масла: моторные, предназначенные для двигателей внутреннего сгорания; трансмиссионные, применяемые в трансмиссиях автомобилей и других машин; гидравлические - для гидросистем различных машин. По температуре применения различают: низкотемпературные, для температуры не более 60°С; среднетемпературные, применяемые при температурах 150 - 200°С; высокотемпературные, используемые в узлах, которые подвергаются воздействию температур до 300°С и выше. Смазочные масла должны обладать соответствующими вязкостью и индексом вязкости, высокой термоокислительной устойчивостью и хорошими противокоррозионными свойствами, противоизносными качествами и хорошей прокачиваемостью при различных температурах окружающей среды. Масла должны обеспечивать максимально возможный срок службы и не образовывать на поверхностях деталей различные отложения. Чтобы удовлетворить весь комплекс требований, предъявляемых к смазочным маслам широко используют специальные добавки (присадки). Трансмиссионные масла используют в коробках передач, ведущих мостах, раздаточных коробках автомобилей и тракторов. Все эти агрегаты представляют собой зубчатые передачи: цилиндрические, конические, гипоидные и др. Основное назначение трансмиссионных масел: снижение износа трущихся сопряжений, повышение механического КПД трансмиссии, охлаждение деталей и предохранение их от коррозии. Они также снижают действие ударных нагрузок, уменьшают шум и вибрацию шестерен, уплотняют зазоры в сальниках. Понятие механизма и машины. Основные виды механизмов, применяемых в пожарных автомобилях. Машина — технический объект, состоящий из взаимосвязанных функциональных частей (узлов, устройств, механизмов и др.), предназначенный для получения или преобразования механической энергии с целью выполнения возложенных на него функций. Механизм — система взаимосвязанных тел, предназначенных для преобразования движения одного или нескольких тел в требуемое движение других тел. Механизм составляет основу большинства машин. Механизмы двигателей осуществляют преобразование различных видов энергии в механическую работу (например, механизмы двигателей внутреннего сгорания, паровых машин, электродвигателей, турбин и др.). Механизмы преобразователей (генераторов) осуществляют преобразование механической работы в другие виды энергии (например, механизмы насосов, компрессоров, гидроприводов и др.). Передаточный механизм (привод) имеет своей задачей передачу движения от двигателя к технологической машине или исполнительному механизму, преобразуя это движение в необходимое для работы данной технологической машины или исполнительного механизма. Исполнительный механизм – это механизм, который непосредственно воздействует на обрабатываемую среду или объект. В его задачу входит изменение формы, состояния, положения и свойств обрабатываемой среды или объекта (например, механизмы металлообрабатывающих станков, прессов, конвейеров, прокатных станов, экскаваторов, грузоподъемных машин и др.). Механизмами управления, контроля и регулированияназываются различные механизмы и устройства для обеспечения и контроля размеров обрабатываемых объектов (например измерительные механизмы по контролю размеров, давления, уровней жидкости; регуляторы, реагирующие на отклонение угловой скорости главного вала машины и устанавливающие заданную скорость этого вала; механизм, регулирующий постоянство расстояния между валками прокатного стана, и т.д.). К механизмам подачи транспортировки, питания и сортировки обрабатываемых сред и объектов относятся механизмы винтовых шнеков, скребковых и ковшевых элеваторов для транспортировки и подачи сыпучих материалов, механизмы загрузочных бункеров для штучных заготовок, механизмы сортировки готовой продукции по размерам, весу, конфигурации и т.д. Механизмы автоматического счета, взвешивания и упаковки готовой продукции применяются во многих машинах, в основном выпускающих массовую штучную продукцию. Надо иметь в виду, что эти механизмы могут быть и исполнительными механизмами, если они входят в специальные машины, предназначенные для этих целей. Основные виды подшипников качения, применяемых в узлах и агрегатах пожарных автомобилей. шариковые; роликовые (игольчатые, если ролики тонкие и длинные); Подшипники качения требуют небольших количеств смазки и могут надежно работать на маловязких смазочных маслах. Зубчатые передачи. Назначение. Виды зубчатых передач применяемых в трансмиссиях пожарных автомобилей. Зубчатые передачи. Эти механизмы с помощью зубчатого зацепления передают или преобразуют движение с изменением угловых скоростей и моментов. В пожарных машинах зубчатые передачи применяют для преобразования и передачи вращательного момента между валами с параллельными или перекрещивающимися осями. В первом случае они используются в коробках отбора мощности в дополнительных трансмиссиях привода пожарных насосов. В них используются зубчатые колеса с прямыми и косыми зубьями. Они применяются в комбинированных пожарных насосах для передачи крутящего момента от валов низконапорной к валам высоконапорной ступени. Во втором случае используются червячные передачи в механизмах поворота и подъема колен пожарных автолестниц и пожарных автоподъемников. Червячные передачи. Назначение. Использование червячных передач в механизмах пожарных коленчатых подъемников и пожарных автолестниц. Червячная передача главным образом применяется в червячных редукторах. Благодаря этим же характеристикам червячные передачи и червячные редукторы широко применяются в подъёмно-транспортных машинах и механизмах. Привод предназначен для поворота АЛ или АКП. Он обеспечивается двумя редукторами: червячным (червяк 1 и червячное колесо 2) и зубчатой передачей с внутренним зацеплением (шестерня 3 и зубчатый венец 7). При вращении шестерни 3 она будет перекатываться по зубчатому венцу 7, поворачивая плиту 7 вокруг оси 6. Червяк приводится во вращение аксиально-поршневым. Скорость вращения червячного колеса 2 и шестерни 3 равны. Ременные передачи. Назначение. Использование ременных передач в пожарных автомобилях. Ременная передача относится к передачам трением с гибкой связью. Состоит из ведущего и ведомого шкивов, огибаемых ремнем. Нагрузка передается силами трения, возникающими между шкивом и ремнем вследствие натяжения последнего Ременные передачи применяют в большинстве случаев для передачи движения от электродвигателя. В современном машиностроении наибольшее применение имеют клиновые и поликлиновые ремни. Передача с круглым ремнем имеет ограниченное применение (швейные машины, настольные станки, приборы). Особенности технологии литейного производства. Применение технологии литья для изготовления элементов пожарного оборудования и инструмента. Технологический процесс производства отливок состоит из следующих операций: изготовления моделей и стержневых ящиков; изготовления литейных форм по моделям; изготовления стержней; расплавления металла и заливки форм жидким металлом; извлечения отливок из форм; обрубки и очистки отливок; термической обработки (если она необходима по техническим условиям). Виды литья: Литьё в песчаные формы, Литьё в вакуумно-пленочные формы, Литьё в кокиль, Литьё под давлением, Литьё по выплавляемым моделям, Литьё по газифицируемым моделям, Центробежное литьё ,Литьё в оболочковые формы. Основы технологии сварочного производства. Применение технологии сварки при проведении ремонта пожарных автомобилей. Приказ № 555 «Организация эксплуатации техники, Техническое обслуживание, Ремонт пожарных автомобилей» Текущий ремонт агрегата заключается в его частичной разборке, замене или ремонте отдельных изношенных (поврежденных) механизмов, деталей (кроме базовых) и проведении необходимых регулировочных, крепежных и других ремонтных работ. Текущий ремонт пожарного автомобиля или отдельного агрегата проводится по потребности, выявленной при эксплуатации (по заявкамводителей) или при контрольных осмотрах. Сварка – технологический процесс получения неразъемных соединений в результате возникновения атомно-молекулярных связей между соединяемыми деталями при их нагреве и пластическом деформировании. Сварные соединения можно получать двумя принципиально разными путями: сваркой плавлением и сваркой давлением. Сварка металлов плавлением — атомно-молекулярные связи между деталями создают, оплавляя их примыкающие кромки, так, чтобы получилась смачивающая их, общая ванна. Эта ванна затвердевает при охлаждении и соединяет детали в одно целое. Как правило, в жидкую ванну вводят дополнительный металл, чтобы полностью заполнить зазор между деталями, но возможна сварка и без него. Сварка давлением — в этом случае обязательным является совместная пластическая деформация деталей сжатием зоны соединения. Этим обеспечивается очистка свариваемых поверхностей от пленок загрязнений, изменение их рельефа и образование атомно-молекулярных связей. Пластической деформации обычно предшествует нагрев, так как с ростом температуры уменьшается значение деформации, необходимой для сварки и повышается пластичность металла. Сплавы цветных металлов. Общая характеристика. Применение для изготовления деталей пожарного оборудования. Цветные металлы обладают рядом ценных свойств: высокой теплопроводностью, очень малой плотностью (алюминий и магний), очень низкой температурой плавления (олово, свинец), высокой коррозионной стойкостью (титан, алюминий). В различных отраслях промышленности широко применяются сплавы алюминия с другими легирующими элементами. Цветные металлы — свинец, медь, алюминий, никель — и их сплавы применяют для изготовления сварной, паяной и литой аппаратуры, работающей в условиях средней и повышенной агрессивности. В автомобильной промышленности медь при-для изготовления электропроводов, деталей приборов электрооборудования и в качестве компонента различных сплавов. Алюминий применяют в основном как компонент в различных сплавах, для изготовления фольги, идущей на обкладки конденсаторов, для покрытия рефлекторов фар и т. д. Наиболее широкое применение олово находит как добавка в сплавы цветных металлов, Для приготовления припоев и изготовления баббитов. В автомобилестроении свинец применяют для изготовления решеток аккумуляторных пластин, активной массы пластин, клемм и перемычек аккумуляторов, его используют также как компонент в бронзах, припоях и антифрикционных сплавах. Цинк используется для цинкования поверхности листов и стальных изделий с целью предохранения их от коррозии, а также как компонент в цветных, антифрикционных сплавах и припоях. Стали и чугуны. Общая характеристика. Основные марки сталей, применяемые для изготовления деталей пожарной техники. Все стали в зависимости от химического состава разделяют на углеродистые и легированные. К углеродистым относят те, в которых основным элементом, влияющим на свойства, является углерод. Легированные стали содержат добавки различных цветных металлов и неметаллических веществ (кремний, бор), которые изменяют свойства стали в нужном направлении, придавая ей специальные свойства. По назначению стали подразделяются на конструкционные, инструментальные и специальные. При производстве и ремонте автомобилей применяют стали углеродистые и легированные всех трех групп, причем сортамент их включает более 250 марок: углеродистые конструкционные обыкновенного качества, углеродистые конструкционные качественные, литейные углеродистые, низколегированные и легированные конструкционные, автоматные, рессорно-пружинные, высоколегированные корро-зионностойкие, жаростойкие и жаропрочные, инструментальные стали и др. Для обозначения различных марок стали установлена буквенно-цифровая система маркировки сталей. Углеродистые конструкционные стали обыкновенного качества применяют для автомобильных деталей, изготовленных с помощью сварки и работающих при небольших нагрузках. В зависимости от гарантируемых характеристик качества стали делятся на группы А, Б и В. Стали группы А поставляются по механическим свойствам и маркируются СтО, Ст1, Ст2, СтЗ, Ст4, Ст5, Стб. Стали группы Б посталяются по химическому составу и маркируются БСтО — БСтб. Стали группы В поставляются по механическим свойствам и химическому составу и маркируются ВСт1— ВСтб. Во всех марках буквы Ст обозначают «сталь», а цифры — номер стали. Чугуны находят широкое применение при изготовлении автомобильных деталей. Из серого чугуна изготавливают блоки цилиндров двигателей ЗИЛ, ЯМЗ, ГАЗ, головки цилиндров, гильзы блоков цилиндров, картера сцеплений, коробок передач, маховики, тормозные цилиндры, барабаны и тд. Резьбовые соединения, их назначение и классификация. Вид резьбы, применяемой на пожарных колонках. Резьбовые соединения - разъемные, собираемые с помощью резьбовых крепежных деталей. Основные термины и определения резьб и резьбовых соединений стандартизованы. Резьба – поверхность, образованная при винтовом движении плоского контура по цилиндрической или конической поверхности или совокупность чередующихся выступов и впадин определённого профиля, расположенных по винтовой линии на поверхности тела вращения (обычно цилиндра или конуса). Применяется: для устранения возможности перемещения соединяемых деталей; для удержания деталей на определенном расстоянии друг от друга; для обеспечения плотности стыка соединяемых деталей; для осуществления поступательного движения (пресса, домкраты, ходовые винты); для получения точных относительных перемещений (регулировочные винты). Резьбы классифицируются по различным признакам: По форме профиля резьбы: треугольные; прямоугольные; трапецеидальные; упорные; круглые; По форме основной поверхности: цилиндрические; конические (коническую резьбу применяют для плотных соединений труб, масленок, пробок и т. п.) По направлению винтовой линии: правые; левые; По числу заходов: однозаходные; многозаходные (Р — шаг резьбы, Рn — ход резьбы; z — число заходов; Рn= Р∙z); По назначению: крепежные; ходовые; По форме профиля: метрические с треугольным профилем (основные крепежные резьбы); трубные (треугольные со скругленными вершинами и впадинами); круглые; прямоугольные (основные ходовые резьбы); трапецеидальные симметричные; упорные. ГОСТ Р 53250-2009 Техника пожарная. Колонка пожарная. Общие технические требования. Методы испытаний. В состав пожарной колонки должен входить корпус, в нижней части которого расположено резьбовое кольцо с дюймовой специальной резьбой Сп. 6" труб. 4 нитки на 1" (ГОСТ 7499) для присоединения к пожарному подземному гидранту по ГОСТ 8220 (приложения А, Б). Виды химико-термической обработки, применяемые для упрочнения зубчатых колес. |