Описание пластического способа. Номенклатура выпускаемой продукции. Гост

• Название: Номенклатура выпускаемой продукции. Гост
• Дата: 28.04.2022
• Размер: 32.41 Kb.
• Имя файла: Описание пластического способа.docx
• Тип: Регламент; #502430

1. 
   Номенклатура выпускаемой продукции. ГОСТ
   
2. 
   
   

Лицевыми керамическими изделиями называются такие, которые в стене выполняют одновременно конструктивные и декоративные функции; их также иногда относят к группе изделий, именуемой «конструктивной фасадной керамикой».

1. 
   Номенклатура и технические свойства
   

Требования к лицевому кирпичу регламентированы ГОСТ 7484—55, который предусматривает четыре прочностных марки: 75, 100, 125 и 150.
Кирпич должен иметь прямые ребра и углы, ровные поверхности, четкий профиль без недожимов, сбоев или отколов. Отдельные кирпичи, составляющие общую архитектурную деталь, в кладке должны точно подходить друг к другу, составляя единое целое. Допускаются отклонения в размерах: по длине 4, по ширине 3 и толщине 2 мм; искривление поверхностей и ребер по ложку не более 3 и по тычку не более 2 мм; отклонение от формы параллелепипеда не более 3 мм; отбитость и притупленность углов и ребер по длине и наибольшей глубине допускается не более чем у двух кирпичей. Цветные оттенки и несовпадение линий профиля допускаются только в том случае, если они зрительно не воспринимаются при осмотре клетки кирпича с расстояния 10 м. Трещины на кирпиче не допускаются.Формы и размеры отверстий для лицевого кирпича определяются ГОСТ 6316—55.


1.2 Выбор и обоснование пластического способа
Кирпич выполненный методом пластического формования, обладает лучшими техническими характеристиками: низким влагопоглощением, высокой морозостойкостью и долговечностью. Кроме того, метод позволяет изготавливать строительные материалы с высокой пустотностью, в разы превышающей пустотность кирпича полусухого прессования.
Пластическое формование подразумевает дополнительный производственный этап: сушку сырца перед обжигом, так как кирпич изготавливается из глины с высоким содержанием влаги (более 20%). Сырец имеет тонкослойную структуру и обладает низкой газопроницаемостью. При излишне быстром нагревании давление пара внутри полуфабриката возрастает, что делает возможным образование трещин и, как следствие, появление производственного брака. Поэтому процесс сушки требует длительного времени для постепенного повышения температуры.


При использовании метода пластического формования к составу глины предъявляются более высокие требования. Например, примесь углекислого кальция (СаСОз) в сочетании с высокой влажностью при обжиге образует фракцию негашеной извести, что приводит к выкрашиванию изделия. Однако полученный в результате продукт обладает высоким качеством и улучшенными техническими характеристиками, которые позволяют шире применять его в строительстве, в отличие от кирпича, изготовленного методом полусухого прессования.

Описание схемы приготовления многокомпонентной грубо керамической массы для пластического формования
Многокомпонентную грубокерамическую пластическую массу используют для изготовления строительного кирпича и эффективных его разновидностей.

Многокомпонентная масса состоит из смеси пластичных материалов и непластичных веществ как органического, так и неорганического происхождения.

Непластичные материалы перед введением их в состав масс проходят некоторые подготовительные операции. Так древесные опилки просеивают на цилиндрических ситах; кварцевый песок подвергают грохочению для удаления из него более крупных каменистых включений и мелкой гальки; каменные и бурые угли дробят и измельчают в шахтных мельницах;

Шамот представляет собой продукт полной дегидратации глины, доведенной обжигом до частичного или полного спекания.

Бой изделий, дегидратированная глина и шамот как отощающие вещества вводят в том случае, когда химический состав массы должен быть неизменным.

Существует несколько способов получения шамота. Из них наиболее простым и распространенным является следующий: глину дробят на камневыделительных вальцах, затем перемешивают в одно- или двухвальной глиномешалке, где, если нужно, её доувлажняют до брикетировочной влажности 15-18%, затем она поступает на пресс – вальцы, откуда выходит в виде брикета эллипсоидной формы. Для очистки от заусенцев брикет пропускают через очистительную машину, после чего направляют на обжиг в шахтные, камерные, кольцевые и вращающие печи. Предельную температуру обжига устанавливают в зависимости от того, какой шамот требуется получить, - низкожженный или спекшийся.

Низкожженный шамот получают при максимальной температуре обжига в 700 – 800 ℃, высокожженный, или спекшийся, - при 1250 – 1500 ℃.

Обожженный брикет отсортировывают от недожога и кусков с выплавками железистых или известковых соединений. Качественный брикет дробят на молотковых или щековых дробилках, размалывают на бегунах или в шаровых мельницах и затем рассеивают по фракциям: первая от 2 до 4 мм, а вторая – от 0,5 до 2 мм и третья – от 0,5 до 0,15 мм, используя этой цели сита – бураты или цилиндрические сита. Просев помещают в отдельные бункера, где он хранится вплоть до использования в составе масс.

Сырьевые материалы дозируют в ящичном подавателе, разделенном поперечными перегородками на отсеки по числу компонентов, вводимых в состав массы.

Материалы дозируют в ящичном подавателе по объему с помощью шиберов, установленных так, чтобы в каждом отсеке между нижним краем шибера и подвижным дном подавателя создавался зазор соответствующей величины.

Малые количества материала, дозировать с помощью ящичного подавателя трудно, поэтому их дозируют тарельчатыми питателями и подают на транспортерную ленту, передающую массу из ящичного подавателя к последующим механизмам.

Отдозированная смесь материалов направляется сначала на грубое, а затем тонкое дробление. Грубое дробление осуществляется при помощи вальцов.

Если в глине содержатсч крупные каменистые включения, то для их удаления устанавливают камневыделительные вальцы (винтовые или дезинтеграторные). Для дробления смеси, не содержащей крупных каменистых включений, используют гладкие и зубчатые вальцы.

Если в смеси содержатся известковые, кремнеземистые или другие зернистые включения величиной в несколько миллиметров, от для их измельчения смесь пропускают через бегуны, которые устанавливают между вальцами грубого и тонкого дробления. Окончательное перемешивание смеси и, если это нужно, доувлажнение её до формовочной влажности осуществляется паром в одновальных или в двухвальных лопастных глиномешалках.