РД. Оборудование подъемнотранспортное. Требования к изготовлению, ремонту и реконструкции металлоконструкций грузоподъемных кранов рд 24. 090. 9798

• Название: Оборудование подъемнотранспортное. Требования к изготовлению, ремонту и реконструкции металлоконструкций грузоподъемных кранов рд 24. 090. 9798
• Дата: 30.11.2021
• Размер: 452.5 Kb.
• Имя файла: RD_24_090_97-98.doc
• Тип: Документы; #287079
• страница: 4 из 4

6.16. Подготовка высокопрочных болтов к постановке в конструкцию.

6.16.1. Каждый высокопрочный болт должен иметь две термически обработанные шайбы (одна - под головку болта, другая - под гайку).

6.16.2. Высокопрочные болты и шайбы перед постановкой их в конструкцию должны быть протерты насухо, с целью удаления предохранительной смазки, грязи, налетов ржавчины с резьбы болтов и гаек, а также с поверхности шайб. Гайки должны быть провернуты по резьбе болтов.

6.16.3. Перед затяжкой болтов на расчетное усиление резьба гаек должна быть смазана минеральным маслом. Резьбу болтов смазывать не допускается.
6.17. Затяжка высокопрочных болтов.

6.17.1. Для обеспечения необходимой прочности соединения высокопрочным болтам должно быть придано натяжение. Расчетная величина момента закручивания определяется по формуле:

M = P·d·K, (2)

где P	- заданное проектом осевое усилие натяжения болтов, Н;
d	- диаметр болтов, мм;
K	- коэффициент закручивания, принимаемый равным 0,18 для болтов, поставляемых по ГОСТ 22353 с поверхностями соединяемых элементов, подготовленных в соответствии с п. 6.15.12.

Расчетное значение моментов закручивания высокопрочных болтов и соответственно усилия их натяжения представлены в таблице 12.

Таблица 12 - Расчетные моменты закручивания высокопрочных болтов.

Временное сопротивление, МПа	Номинальный диаметр болтов, мм	Усилие натяжения болтов, кН	Момент закручивания, Нм
1100	18	147	476
	22	233	922
	24	271	1170
	27	353	1714
1350	18	176	570
	22	280	1110
	24	326	1408
	27	425	2064
1550	18	212	687
	22	329	1300
	24	382	1650
	27	498	2410

6.17.2. Последовательность постановки и затягивания болтов устанавливают при разработке технологии ремонтных работ. Затяжку болтов в пределах стыка или прикрепления производят от середины соединения к краям.

6.17.3. Затяжку высокопрочных болтов рекомендуется осуществлять в два приема:

- создать предварительное натяжение до 80...90 % от проектного значения с помощью гайковертов;

- последующая затяжка динамометрическим ключом. Затяжку динамометрическим ключом следует производить плавно, без рывков. Крутящий момент регистрируется во время движения ключа в направлении натяжения.

6.17.4. Динамометрические ключи должны быть пронумерованы и протарированы. Тарировку следует производить перед началом работ.

6.17.5. Отклонения фактического момента закручивания от расчетного не должно превышать + 20 %. Недотяжка болтов не допускается.
6.18. Контроль и приемка работ.

6.18.1. Перед сборкой элементов, соединяемых высокопрочными болтами, службой ОТК должен быть произведен контроль качества очистки и подготовки поверхностей элементов.

Результаты контроля качества очистки необходимо занести в журнал, см. таблицу 13.
Таблица 13 - Журнал контроля качества очистки элементов крановых металлоконструкций с соединениями на высокопрочных болтах.

Регистрационный № крана	Номер узлов и наименование элементов	Способ и технология очистки элементов	Дата и время		Примечания
			очистки	контроля

Производитель работ ОТК
6.18.2. Контроль натяжения высокопрочных болтов при изготовлении и ремонте производят тарированными динамометрическими ключами. Контроль осуществляется не менее, чем через 8 часов после выполнения натяжения всех болтов в соединении. Указанный контроль не распространяется на контроль фактического натяжения высокопрочных болтов, отработавших в конструкции длительное время.

6.18.3. Количество болтов, подлежащих контролю, приведено в таблице 14.
Таблица 14 - Количество контролируемых болтов.

Количество болтов в соединении	Количество болтов, подлежащих контролю (не менее)
До 5	100 %
От 6 до 20	5 штук
От 21 и более	25 %

Если при контроле в соединении обнаружится хотя бы один болт, не дотянутый до 5 % или перетянутый на 20 % нормативного усилия, то контролю подлежат все болты данного соединения.

6.18.4. Плотность стяжки пакета после затягивания всех болтов соединения до нормативного усилия контролируют щупом по наружному контуру соединения. Щуп толщиной 0,3 мм не должен входить между частями пакета. Напротив установленных болтов щуп толщиной 0,05 мм не должен проникать между частями пакета до стержня болта. В случае невыполнения указанных требований соединение следует разобрать и после правки деталей собрать вновь.

6.18.5. Непосредственно после натяжения болтов и контроля плотности стягивания пакета вес соединения герметизируются. Для этого необходимо все соединения смазать чистой грунтовкой, а щели в местах перепада толщин и зазоры в стыках шпаклевать замазкой на свинцовом сурике или мастиками на синтетических смолах, а затем окрасить.
ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ:

Обозначение документа, на который дана ссылка	Номер раздела, подраздела, пункта, подпункта, приложения разрабатываемого документа, в котором дана ссылка
ГОСТ 12.3.003-86	п. 4.2.3.
ГОСТ 5264-80	п. 3.7.
ГОСТ 7512-82	п. 5.4.1.
ГОСТ 7817-80	пп. 6.6; 6.15.14.
ГОСТ 8713-79	п. 3.7.
ГОСТ 11533-75	п. 3.7.
ГОСТ 14771-76	п. 3.7.
ГОСТ 14782-86	п. 5.5.1.
ГОСТ 14792-80	п. 2.3.11 табл. 4
ГОСТ 15150-69	Введение, п. 6.1.
ГОСТ 20415-82	п. 5.5.1.
ГОСТ 22353-77	пп. 6.6; 6.17.1.
ГОСТ 23518-79	п. 3.7.
ГОСТ 24297-87	пп. 2.1.3; 4.1.2.
Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (ПБ-10-14-92)	пп. 1.1; 5.4.1; 5.5.1; 5.6.1; 5.6.3; 6.5.
РД РОСЭК 001-96	п. 5.5.1.
РД РОСЭК 002-96	п. 5.4.1.
Правила аттестации сварщиков	пп. 5.6.3; 5.6.4.
Санитарные правила по радиоизотопной дефектоскопии № 1171-74	п. 5.4.8.

Приложение А

(обязательное)
Таблица А.1 - Расположение участков сварных соединений и количество стыков, подвергаемых контролю радиографическим и ультразвуковым методами

Тип металлоконструкции	Элементы или сборочные единицы	Контролируемый шов	Контролю подлежит, %		Типовой эскиз (контролируемые участки отмечены прямоугольником и тремя линиями)
			количество стыков	суммарная длина радиограмм (длина св. шва при УЗК)
1	2	3	4	5	6
Краны мостового типа
Мост коробчатый без продольной стыковки стенок	Нижний пояс главной балки	Горизонтальные швы	100 (100)	не менее 50 длины шва (100)
	Верхний пояс главной балки
	Стенки главной балки	Вертикальные швы верхней зоны		не менее 25 длины шва (50)
		Вертикальные швы нижней зоны
Мост коробчатый с продольной стыковкой стенок	Нижний пояс главной балки	Горизонтальные швы	100 (100)	не менее 50 длины шва (100)
	Верхний пояс главной балки			не менее 25 длины шва (50)
	Стенки главной балки	Вертикальные швы верхней зоны
		Вертикальные швы нижней зоны
		Продольные швы
		Швы крестовин	25 (50)	не менее одного снимка (двух стыков)
Мост балочный без продольной стыковки стенок	Нижний пояс главной балки	Горизонтальные швы	100 (100)	не менее 50 длины стыка (100)
	Верхний пояс главной балки			не менее 25 длины стыка (50)
	Стенка главной балки	Вертикальные швы верхней зоны
		Вертикальные швы нижней зоны
Мост балочный с продольной стыковкой	Нижний пояс главной балки	Горизонтальные швы	100 (100)	не менее 50 длины стыка (100)
	Верхний пояс главной балки			не менее 25 длины стыка (50)
	Стенка главной балки	Вертикальные швы верхней зоны
		Вертикальные швы нижней зоны
		Продольные швы
		Швы крестовин	25 (50)	не менее одного снимка
			(100)	(двух стыков)
Мост раскосный	Нижний пояс главной и вспомогательной ферм	Горизонтальные швы Вертикальные швы	100 (100)	не менее 50 длины стыка (100)
	Верхний пояс главной и вспомогательной ферм	Горизонтальные швы Вертикальные швы		не менее 25 длины стыка (50)
Барабаны сварные	Барабаны грузовые	Стыковые швы	100 (100)	не менее 25 длины стыка (50)
Краны портальные и другие
Коробчатые листовые	Стрелы, хоботы, реечные коробки	Поперечные стыковые швы поясов и стенок	100 (100)	не менее 75 длины стыка (100)
	Оголовки, крестовины, ноги и вставки порталов; башни и опоры колонн; рычаги коромысел, стойки рамы и балки каркасов; балки платформ, балансиры механизмов передвижения	Продольные и поперечные стыковые швы поясов и стенок		не менее 25 длины стыка (50)
Трубчатые	Стрелы, хоботы, рычаги противовесов, колонны, каркасы	Кольцевые стыковые швы поясов	100 (100)	не менее 100 длины стыка (100)
	Оттяжки, стреловые тяги, затяжки порталов, рейки	Кольцевые стыковые швы		не менее 100 длины стыка (100)
Листовые	Обечайки оголовка и крестовины портала	Кольцевые стыковые швы	100 (100)	не менее 25 длины стыка (50)
		Стыковые швы вдоль образующей

Примечание. Цифры в скобках  проценты при контроле качества ультразвуковым методом.

Приложение Б
Таблица Б.1  Перечень приборов, рекомендуемых к применению для проведения ультразвукового контроля.

№№ п/п	Наименование прибора	Производитель прибора	Краткие технические характеристики
			Рабочая частота, МГц	Толщина контролируемого материала	Температура эксплуатации, °C	Питание	Масса, кг (в комплекте с батареями)
1.	Ультразвуковой дефектоскоп ДУК-66П	Бывш. НПО "Волна", г. Кишинев Молдова	От 1,25 до 10	От 1 до 1140	- 10 + 40	Сеть, аккумуляторные батареи	9,8
2.	Ультразвуковой дефектоскоп ГСП ЭКОН-2 УД-11ПУ	То же	От 1,25 до 10	От 1 до 180	- 10 + 50	То же	8,7
3.	Ультразвуковой дефектоскоп УД2-12	То же	От 1,25 до 10	От 1 до 999	- 10 + 50	То же	8,4
4.	Ультразвуковой дефектоскоп УД-13П	То же	От 2,5 до 5	От 1 до 150	- 10 + 50	Аккумуляторные батареи	1,5
5.	Ультразвуковой дефектоскоп USK-7	"Краут-кремер" Германия	От 0,5 до 10	От 10 до 2500	- 15 + 55	То же	5,1
6.	Ультразвуковой дефектоскоп USL-48	То же	От 1 до 10	От 5 до 6000	0 + 40	То же	8,4
7.	Ультразвуковой дефектоскоп SONIC-136	"Намикон" Италия	От 0,3 до 15	От 5 до 1000	- 23 + 45	Сеть, аккумуляторные батареи	8

Приложение В

(рекомендуемое)
ПРИНЦИПИАЛЬНЫЙ ПОДХОД К РЕМОНТУ ТРЕЩИН В МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЯХ
Трещина, как и любой дефект, в сплошном теле, передающем усилия, является концентратором напряжений. Как один из самых опасных дефектов, способных при определенных условиях привести к мгновенному, катастрофическому разрушению, требует самого тщательного подхода к его устранению.

На рисунках В.1, В.2, В.3 и В.4 представлены варианты ремонта элементов с трещинами с помощью сварки при наличии доступа к трещине с одной и с двух сторон. Обязательным требованием при этом является обеспечение полного провара при заварке трещины.

При доступе к трещине только с одной стороны провар обеспечивается первым (корневым) сварным швом, который выполняется следующим образом:

1. Аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с присадкой, проволокой марок Св08Г2С, Св08А в зависимости от марки стали элемента с трещиной.

2. Ручной дуговой сваркой электродом типа Э-42А или Э-50А, марок УОНИ 13/45 или УОНИ 13/55 в зависимости от марки стали элемента с трещиной.

3. Диаметр электрода для первого прохода при выполнении сварного шва заварки трещины принимается равным 2 или 3 мм.

Уменьшение напряжений в конструкции после заварки (ремонта) трещин может достигаться методами подогрева зон, прилегающих к трещине, или наклепом этих зон, создавая напряжения обратного знака.

1.


Рисунок В.1
2.


Рисунок В.2
3.


Рисунок В.3
4.


Рисунок В.4