Общие сведения
 Скачать 227.12 Kb.
|
|
2.2.2 Сборка мембранных исполнительных устройств Сборку нормально открытого исполнительного устройства с пневматическим позиционером производят следующим образом (рис.3). 1. В корпус 3 регулирующего органа ввертывают седла 1 и 16 до отказа. При этом не допускается применение зубил, наставок и т.п. инструментов и посадка седла в гнёзда на сурике или на графите с маслом. Ввёртывание седел выполняют специальными ключами или приспособлениями. Седло должно ввинчиваться с усилием, т.е. должна иметь место плотная посадка с незначительным натягом; шатание седла при ввинчивании не допускается. При условном проходе регулирующего органа Dy = 20 мм ввертывание седла производят двое рабочих, используя рычаг длиной 220 мм. При этом они создают крутящий момент 151 Н ∙ м (1540 кгс ∙см) при усилии на рычаге 700 Н (70 кгс). При условном проходе регулирующего органа Dy = 50 мм двое рабочих, используя рычаг длиной 1300 мм, при ввертывании седла создают крутящий момент 892 Н ∙ м (9100 кгс ∙ см) при усилии на рычаге 700 Н (70 кгс). При условном проходе Dy = 100 мм для ввертывания седла требуется уже действие четырёх рабочих, использующих рычаг длиной 2500 мм и создающих крутящий момент 2432 Н ∙ м (35000 кгс ∙ см) при усилии на рычаге ключа 1,4 кН (140 кгс). При ввертывании натуго седло может деформироваться. Отсутствие деформации определяют посредством контрольной плиты. Деформированное седло заменяют. Установка между телом корпуса регулирующего органа и седлом различных прокладок не дает положительных результатов. 2. Под нижнюю крышку 2 устанавливают алюминиевую или стальную прокладку 18 толщиной 2 мм, после чего помещают нижнюю крышку на своё место, совмещая ранее нанесённые при разборке регулирующего органа отметки на крышке и корпусе, и закрепляют крышку гайками на шпильках или болтах. Алюминиевую прокладку ставят, если регулирующий орган не имеет ребристой рубашки, т.е. будет работать при температуре рабочей среды не выше 200 0 С, а стальную прокладку ставят, если регулирующий орган имеет ребристую рубашку, т.е. рассчитан для работы при температуре протекающего вещества выше 200 0 С, например до 450 0 С. Вместо алюминиевых или стальных прокладок допускается применение паронитовых или клингеритовых прокладок толщиной 2 мм, но они менее надежны по сравнению с алюминиевыми или стальными, вследствие незначительной ширины кольцевой поверхности прокладок. Не допускается применение паронитовых или клингеритовых прокладок со следами излома, морщинами и трещинами. По поверхности и краям допускается незначительная ворсистость. Прокладки при загибе на 1800 вокруг стержня с диаметром 42 мм не должны ломаться, трескаться и расслаиваться. Завертывание гаек на шпильках или болтах вначале производят нормальным ключом без рычага, с затягиванием шпилек или болтов в диаметральном положении. После круговой затяжки шпилек или болтов ключом нормальной длины применяют рычаги, соблюдая правило крестообразного обхода гаек. При креплении гаек натуго не допускаются удары кувалдой по ключу. В этом случае применяют удлинённые гаечные ключи или на короткие ключи надевают трубки для удлинения рукоятки. Затягивать гайки на шпильках или болтах диаметром до 16 мм должен один рабочий, применяя рычаг длиной 500 мм, на шпильках или болтах диаметром от 17 до 25 мм – двое рабочих, применяя рычаг длиной 1000 мм, на шпильках или болтах от 26 до 48 мм – трое рабочих, применяя рычаг длиной 1500 мм. Крышка считается закреплённой после трехкратного подтягивания гаек на всех шпильках (болтах) гаечным ключом с рычагом. 3. Установив корпус регулирующего органа с нижней крышкой на тиски, если позволяют размеры корпуса, или при положении указанных деталей на полу помещения, если регулирующий орган велик по габаритам, производят притирку посадочных поверхностей плунжера и седел следующим образом. Посадочные поверхности плунжера и седел промывают бензином и вытирают насухо. Притирку производят, например, смесью наждачного порошка с машинным маслом. Наждачный порошок получают, отобрав магнитом металлическую часть пыли, остающейся при заточке резцов на наждачных кругах. Нанесённый на притираемые поверхности слой должен быть равномерным и не слишком густым. После шести-семикратного поворота плунжера рукой по дуге вправо и влево на ¼ окружности плунжер слегка приподнимают и, повернув на 180 0 по часовой стрелке, вновь опускают на седло и повторяют операцию притирания. Перекладывание плунжера повторяют пять раз, после чего притираемые поверхности промывают бензином и вытирают насухо. Повторяют притирку, применяя микропорошки (от М-28 до М-7), после чего производят доводку пастой ГОИ (Государственного оптического института имени С.И. Вавилова). Паста ГОИ выпускается для грубой доводки – чёрного цвета, для средней – тёмно-зелёного и тонкой – светло-зелёного. Перед нанесением пасты притираемые поверхности смачивают керосином. При окончательной доводке слой пасты, наносимый на поверхности седел и затвора, должен быть минимальным. При хорошей притирке поверхности должны быть совершенно одинаковые «на отблеск», без бликов, штрихов и т.п. Затвор при подъёме должен присасываться к седлам в корпусе. Задачей притирки является обеспечение плотной и одновременной посадки затвора на седла в корпусе. Весь процесс притирки затвора и седел ведут, стараясь не создавать добавочного давления затвора на седла, кроме массы самого затвора. 4. Ввертывают шток 6 в затвор 5 (рис.2) и стопорят его штифтом, после чего затвор со штоком устанавливают на место, т.е. на седла. Со штока удаляют крепежные гайки (рис.4). 5. Устанавливают верхнюю алюминиевую или стальную прокладку 17 толщиной 2 мм, после чего осторожно помещают верхнюю крышку 4 на своё место, совмещая отметки на крышке и корпусе, сделанные ранее при разборке регулирующего органа, и закрепляют крышку гайками на шпильках или болтах. Затяжку гаек выполняют методом, указанным при описании установки нижней крышки. 6. Устанавливают нижнее сменное металлическое кольцо сальника 15, затем кольца сальниковой набивки 14 и втулку сальника («фонарь») 13. Подачу сальниковых колец внутрь втулки 7 крышки производят отрезком трубки, имеющей внутренний диаметр, достаточный для того, чтобы её можно было насадить на шток затвора. Над нижним сменным кольцом 15 толщина сальниковой набивки 14 должна быть такой, чтобы нижние отверстия втулки 13 располагались против отверстия для лубрикатора (масленки). Устанавливают лубрикатор и заполняют его и втулку 13 смазкой. Смазка к стальным клапанам – оссоголин марки 300-ААА; к чугунным клапанам – смазка марки НК-50. Затем устанавливают верхнее сменное металлическое кольцо 12, несколько колец сальниковой набивки 10, грундбуксу 9. Толщина сальниковой набивки над верхним сменным кольцом 12 должна быть такой, чтобы грундбукса 9 после её установки выступала из втулки 7 верхней крышки на 80 % своей высоты. Этим достигается возможность перемещения грундбуксы вниз при затяжке сальника. Для стальных регулирующих органов используют сальниковые кольца из прессованного асбеста, а для чугунных – асбестовый шнур, пропитанный специальным составом. В последнем случае берут асбестовый шнур и варят его в таком составе: 18 % графита, 11 % резинового клея, 5 % тавота, 66 % вазелина. Для приготовления резинового клея 200 г невулканизированной резины растворяют при нагревании в 250 г вазелинового масла.  Рис. 4 Сплошной затвор со штоком 1- затвор; 2 – штифт; 3 – шток; 4 – гайки крепёжные; 5 – шайбы пружинные Состав приготовляют следующим образом: вазелин и тавот расплавляют на водяной бане, после чего раствор снимают с бани и в него при энергичном перемешивании вливают резиновый клей, а затем также при энергичном перемешивании порциями всыпают графит до загустения, в результате чего раствор считают готовым. Приготовление колец из шнура производят, навивая шнур на стержень, имеющий одинаковый диаметр со штоком, и разрезая шнур под углом (косая разрезка), как показано на рис. 5. Заготовленные кольца опрессовывают каждое в отдельности в приспособлении, представляющем собой по размерам копию сальникового устройства регулирующего органа, после чего хранят в закрытых коробках во избежание загрязнения. При укладке в сальник соединение кольца выполняют внахлестку, срезами под 45 0. Стыки отдельных колец при этом смещают относительно друг друга на 90 0.  Рис. 5 Приготовление колец сальниковой набивки 1 – сальниковый шнур; 2 – стержень; 3 – линия разреза. 7. Надевают накидную гайку 8 и, вращая её рукой без помощи ключа, затягивают сальник. Затяжку сальника считают нормальной, когда шток, будучи предварительно поднятым рукой, а затем отпущенным, плавно опускается под действием собственного века. С повышением давления возникает необходимость в более значительной затяжке сальника. Нужная герметичность сальника достигается увеличением давления смазки от лубрикатора. 8. Устанавливают мембранный исполнительный механизм на регулирующий орган и закрепляют его специальной гайкой 11 (рис.3). 9. Навинчивают гайку на шток, после чего второй гайкой ее стопорят. Надевают рычаг от позиционера на шток, затем указатель 1 (рис.2), после чего навинчивают на шток специальную гайку 2, которой соединяют шток затвора с промежуточным штоком. Посредством гайки 5 фиксируют положение гайки 2. Если при этом указатель 1 окажется смещённым относительно шкалы 6 положения затвора, то перемещают последнюю так, чтобы против указателя оказалась надпись «Открыто». Закрепляют позиционер на корпусе мембранного исполнительного механизма и соединяют рычаг с тягой, после чего собранное исполнительное устройство поступает на регулировку. Сборка нормально закрытого исполнительного устройства отличается от описанной сборки тем, что соответственно меняют положение седел и затвора и после установки верхней крышки, не устанавливая нижнюю крышку, производят притирку затвора и седел. В дальнейшем изменяют положение шкалы поворотом на 180 0. При регулировке в мембранную полость подают давление сжатого воздуха и, изменяя натяжение пружины 4, добивают полного хода затвора при изменении давления от минимального до максимального значения. Регулировку ведут ключом 7, вращая резьбовую втулку 3. при давлении, равном 50 % максимального давления в мембранной полости исполнительного устройства, верхний рычаг позиционера должен быть параллелен рычагу, закреплённому на штоке затвора. В противном случае регулируют длину вертикальной тяги, прикреплённой нижним концом к указанному рычагу и передающей его движение к механизму позиционера. Сборку мембранных исполнительных устройств иной конструкции производят в такой же последовательности, как указано выше, но при этом учитывают конструктивные особенности этих исполнительных устройств, а именно: болтовое крепление мембранного исполнительного механизма к верхней крышке регулирующего органа, соединение штоков посредством резьбовой втулки со стопорными винтами и креплением штока к затвору посредством разъёмной головки, другую конструкцию связи позиционера со штоком затвора. При сборке устанавливают паронитовые прокладки толщиной 2 мм под верхнюю и нижнюю крышки корпуса регулирующего органа и толщиной 1 мм под колпачок головки затвора. При отсутствии указателей положения затвора укрепляют на кронштейне посредством хомутика шкальную пластинку, под резьбовую втулку помещают указатель. 2.2.3 Ремонт корпусов и крышек исполнительных устройств Для выявления необходимости ремонта корпусов и крышек исполнительных устройств вначале их тщательно осматривают, особенно в участках резкого перехода сечений, около ребер и перехода корпуса к фланцу, а затем производят гидравлическое испытание корпуса и крышек на прочность. Испытание на прочность производят гидравлическим прессом при испытательном давлении Pи = 2,4 МПа (24 кгс/см2) для исполнительных устройств с Ру = 1,6 МПа (16 кгс/см2), Ри = 6 МПа (60 кгс/см2) для исполнительных устройств с Ру = 4 МПА (40 кгс/см2) и при испытательном давлении Ри = 9,6 МПа (96 кгс/см2) для исполнительных устройств с Ру = 6,4 МПа (64 кгс/см2). При испытании пресс целесообразно заполнять керосином или маслом, так как водяное заполнение пресса приводит к появлению ржавчины в дефектных местах. Выявленные трещины, сквозные и глубокие раковины в корпусах и крышках исправляются электродуговой сваркой. Места под сварку разделывают пневматическим или ручным режущим инструментом (зубилом, напильником, сверлом и т.п.). Выплавка дефектного места автогеном не рекомендуется во избежание ослабления прочности металла вследствие выгорания углерода при выплавке. При ремонте чугунных корпусов и крышек применяют холодную сварку электродами марки ОЗЧ-4. Толщина покрытия должна быть 1,0…1,2 мм при диаметре стержня 3 мм, т.е. после покрытия диаметр электрода будет 5,0…5,4 мм; 1,25…1,4 мм – при диаметре стержня 4 мм и 1,5…1,7 мм – при диаметре стержня 5 мм. Отношение массы покрытия к массе стержня для электродов всех диаметров составляет примерно 35 %. Чугун, наплавленный таким электродом, поддается механической обработке твердосплавным режущим инструментом. Сварку производят участками. Каждый участок для снятия напряжений и уплотнения металла шва подвергают непосредственно после сварки ковке молотком вручную. Швы выполняют не менее чем в два прохода. Заварку трещин ведут обратноступенчатым способом. Сварку осуществляют на постоянном токе при обратной полярности. Сварочный ток составляет примерно 25…30 А на 1 мм диаметра электрода. Сварку ведут короткими швами (примерно 30 мм) с охлаждением на воздухе до 600 С. При ремонте корпусов определяют состояние резьбы в корпусе для ввертывания седел: проверяют чистоту обработки и плотность посадки седла. Резьба не должна иметь заусениц, выкрошенных ниток, вмятин и др., а также следов износа рабочим веществом. Резьба должна быть чистой, шлифованной и соответствовать 2-му классу точности. Плотность посадки резьбы проверяют при отвинчивании и завинчивании седел, которые должны отвинчиваться или завинчиваться с некоторым усилием (плотная посадка). При ремонте корпусов определяют состояние резьбы под шпильки. Если резьба изношена и толщина стенки между шпильками достаточна, то нарезают новую резьбу несколько большего размера и изготовляют под этот размер шпильку. Если толщина стенки мала, то в отверстие под шпильку впрессовывают цилиндрик и, заваривают его в двух сторон, высверливают в нём отверстие и нарезают резьбу под шпильку. Вывертывание дефектных шпилек иногда представляет трудности, особенно это относится к шпилькам, часть которых отломана. В последнем случае в шпильке просверливают отверстие на глубину 10…15 мм и делают его квадратным, после чего вставляют квадратный стержень и ключом вывертывают шпильку из корпуса. Иногда приваривают к шпильке стержень и затем вывертывают её. 2.2.4 Ремонт седел и затвора На износ рабочих поверхностей седел и затвора оказывают влияние два фактора: коррозия и эрозия. Коррозия проявляется в разрушении поверхностей указанных деталей под действием протекающего вещества, химически взаимодействующего с материалами, из которых детали изготовлены. Степень разрушения можно уменьшить соответствующим подбором материалов, идущих на изготовление седел и затвора. Эрозия проявляется в разрушении поверхностей седел и затвора вследствие истирающего воздействия рабочего вещества. Эрозия особенно проявляется в условиях, когда клапан открыт ещё мало, так как при этом образуется узкий кольцевой проход между седлами и затвором и истирающее воздействие рабочего вещества возрастает. Эрозийный износ возникает и при неправильном выборе материала для изготовления седел и затвора или несоблюдении режимов их термической обработки. В результате процессов коррозии и эрозии изменяется конфигурация седел и затвора исполнительного устройства, что нарушает характеристику последнего. Кроме того, появляются недопустимый пропуск протекающего вещества при полностью закрытом исполнительном устройстве. Односторонние разрушения рабочей поверхности седел приводят к искривлению штока и возрастанию трения затвора в опорных направляющих втулках, что вначале вызывает увеличение зоны нечувствительности, а затем – полное прекращение перемещений затвора. Для восстановления изношенных уплотнительных поверхностей седел и затвора применяют наплавку легированными электродами, что сокращает расход дефицитных легированных сталей. Наплавку седел и затворов клапанов, работающих при высокой температуре протекающего вещества, целесообразно производить электродами, предназначенными для дуговой сварки высоколегированными сталями с особым свойствами. Покрытие должно быть толстое или особо толстое. Наплавку электродами седел и сплошных затворов производят следующим образом. 1. Поверхности седел или затвора, подлежащих наплавок, тщательно очищают от налётов грязи, ржавчины и окалины, после чего зачищают до металлического блеска. Если подготовку деталей под наплавку производят резцом, то затем зачищают острые кромки и глубокие риски, так как кромки в процессе наплавки быстро сгорают и способствуют шлакообразованию, что ведет к образованию пор в наплавленном слое. Канавки под наплавку не должны иметь прямых и острых углов. 2. Седло или затвор, подлежащий наплавке, устанавливают так, чтобы наплавливаемый участок находился в горизонтальном положении. 3. Наплавку производят постоянным током при обратной полярности (на электроде «плюс»). Режимы дуги устанавливают в зависимости от размеров седел и затвора и диаметра электродов (например, 140 А при электроде диаметром 4 мм и 180 А при электроде диаметром 5 мм). В процессе наплавки электрод держат под углом 10…150 к вертикали в сторону его перемещения (по направлению наплавляемого валика); электроду дают небольшие поперечные колебания с таким расчётом, чтобы путём беспрерывного и последовательного образования ванночек расплавленного металла седла или затвора и электрода под концом его образовался валик шириной 8…12 мм и высотой 3 мм. Наплавку производят при возможно более короткой дуге непрерывном швом в одном направлении. 4. С поверхности первого наплавленного валика молотком сбивают шлак и зачищают металлической щёткой как сам валик, так и наплавляемую поверхность седла или затвора, прилегающую к валику. Недостаточно полное удаление шлака, брызг металла и т.п. затруднит наложение второго валика и приведёт к пористой и неровной его наплавке. 5. Повторяя операции пп. 3 и 4, наплавляют второй валик (второй слой). Общая высота наплавки составит 4…6 мм. Наплавку опять ведут в том же направлении, при этом начало шва перекрывают на длине 10…15 мм. Наплавку продолжают до получения нужной величины наплавленного слоя с припуском на механическую обработку не менее 3 мм на каждую сторону и 3…5 мм по высоте. На поверхности наплавленного слоя допускается некоторое количество мелких пор и раковин диаметром не более 1 мм при условии, что они будут удалены при последующей механической обработке. 6. Наплавленное седло или затвор подвергают термической обработке – отпуску при температуре 500…5500 С с выдержкой при этой температуре в течение 2 ч с последующим остыванием (вместе с нагревательной печью). Наплавленный сплошной затвор устанавливают на токарный станок и обрабатывают под шаблон, вначале снимая лишний металл резцом, затем – личным бархатным напильником, тонкой стеклянной бумагой, и полируют полировочной пастой. Окончательную расточку наплавленных седел производят совместно с корпусом на токарном станке. Для этого седла завинчивают в корпус клапана с захлесткой в резьбе и до получения герметичности плоских уплотнительных поверхностей (возле резьбы). При изготовлении нового седла или обработке наплавленного седла на токарном станке допускается эксцентриситет пропускного (посадочного) отверстия и резьбовой окружности седла не более 0,02 мм на 100 мм длины диаметра. Для выверки конфигурации седел нужны два шаблона – шаблон профиля верхнего седла и шаблон профиля нижнего седла. Изготовление этих шаблонов не представляет сложности, так как по существу у седла важно лишь выдержать профиль посадочной поверхности, её месторасположение и диаметр прохода. Вид профиля входной части седла особого значения не имеет, однако чаще всего входной раструб выполняют плавно скругленным. Для выверки конфигурации сплошного затвора необходимы три шаблона: шаблон верхней пробки, шаблон нижней пробки и шаблон для обеспечения точного расстояния между посадочными конусами верхней и нижней пробок. Эта работа относится к лекальным работам второго класса, т.е. выполняется высококвалифицированным лекальщиком. Профиль седел и полых затворов можно построить на основании чертежей и таблиц к ним (см. А.А. Смирнов Справочное пособие по ремонту приборов и регуляторов). Если сплошной плунжер непригоден к эксплуатации и не может быть наплавлен, то его удаляют из клапана и по шаблонам изготовляют новый плунжер. Для этого круглую болванку из соответствующей стали устанавливают на токарном станке, обрабатывают по чертежу (шаблону) в чистоте нерабочие части затвора и верхнюю часть большой пробки с посадочным конусом, по шаблону вытачивают посадочный конус нижней пробки. Затем с запасом обтачивают с помощью напильника и стеклянной бумаги профили большого и малого регулирующих органов, сверяя с шаблоном. После этого весь плунжер, кроме торцов, полируют полировочной пастой. 3. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С ПРИБОРАМИ Общие положения На должность слесаря, занятого на эксплуатации приборов КИП и А, допускаются лица прошедшие соответствующее обучение, сдавшие экзамен и имеющие удостоверение на право выполнения работ по эксплуатации КИП и А, а также прошедшие инструктаж на рабочем месте по безопасным методам работы. На самостоятельную работу слесарь занятый на эксплуатации приборов может быть допущен только после двух недельной работы в качестве дублера слесаря. Перед началом работы: 3.1. Проверить исправность средств индивидуальной защиты, комплектность и исправность инструмента, приспособлений и приборов. При работе применять их только в исправном состоянии. 3.2. Заступая на смену, необходимо ознакомиться с записями начальника смены за прошедшие сутки. 3.3. Для переноски инструмента к месту работы использовать специальную сумку. 3.4. Проверить, чтобы освещение рабочего места было достаточным и свет не слепил глаза. Пользоваться местным освещением напряжением свыше 36 В запрещается. 3.5. Если необходимо пользоваться переносной лампой в обычных условиях, ее напряжение должно быть не более 36 В. При выполнении газоопасных работ применять переносные светильники во взрывозащищенном исполнении или аккумуляторные лампы. 3.6. Внимательно осмотреть место работы, привести его в порядок, убрать все мешающие работе посторонние предметы. Содержать в чистоте и порядке рабочее место и закрепленное за тобой оборудование и КИП. 3.7. Перед началом ремонтных работ непосредственно в производственном цехе, где установлены приборы, согласовывать с допускающим (зам. нач. цеха, энергетиком или начальником смены) разрешение работ в данном цехе. 3.8. Отключение и подключение приборов и оборудования от питания электротоком первичной сети (от распределительного пункта, щита и др.) разрешается производить только электромонтером этого цеха. 3.9. Для предупреждения случайного включения приборов в электросеть потребовать от электромонтера цеха удаления предохранителя сети электропитания приборов и оборудования, а при капитальном ремонте отсоединения и изоляции концов проводов, питающих данное оборудование. На месте, где произведено отключение вывесить предупредительный плакат «НЕ ВКЛЮЧАТЬ – РАБОТАЮТ ЛЮДИ!» 3.10. Перед началом работы вблизи работающего агрегата и оборудования убедись в безопасности и предупреди мастера о своём местонахождении и содержании работы. Во время работы: 3.11. Перед установкой или снятием приборов и оборудования необходимо перекрыть импульсные линии с помощью крана или вентиля. Открытые концы металлических трубок должны быть заглушены пробкой, а резиновые – специальными зажимами. 3. 12. Перед осмотром, чисткой и ремонтом приборов, находящихся в эксплуатации, принимать меры, исключающие возможность попадания под напряжение. 3.13. Работая в бригаде, согласовывать свои действия с действиями других членов бригады. 3.14. Разборку приборов и оборудования производить последовательно. Открепляя узел, деталь, следить за тем, чтобы не упали сопрягаемые узлы и детали. 3.15. При работе и ремонте вставать на случайные предметы запрещается. 3.16. При ремонте на высоте пользоваться только исправными лестницами и стремянками. 3.17. После каждого ремонта, ревизии, связанных с газовым оборудованием, необходимо поверить все соединения на плотность (на утечку газа) с помощью мыльного раствора. Применять для этого огонь запрещается. 3.18. Для поверки наличия напряжения пользоваться исправным вольтметром или специальной контрольной лампой, оборудованной в соответствии с требованием правил электробезопасности. 3.19. Производить чистку, ремонт приборов и оборудования под напряжением запрещается. 3.20. Щиты и шкафы КИП закрывать на замок. 3.21. Систематически следить за исправностью манометров и напоромеров; не допускать случаев их эксплуатации в неисправном состоянии или с просроченным сроком освидетельствования. 3.22. Производить какие либо работы под давлением газа, пара, сжатого воздуха и др. (снятия манометров, разъединения импульсов, набивка сальников и др.) запрещается. 3.23.При продувке газовых импульсных линий соединенную с импульсом резиновую трубку вывести из помещения. Продувка импульсов с выбросом газа в помещение запрещается. 3.24. При проверке расходомеров необходимо вначале открыть уравнительный вентиль, а затем закрыть плюсовой и минусовой вентили, чтобы предотвратить выбивание ртути или порыв мембраны в датчике. 3.25. Производить обход или какие либо работы в помещении ГРУ только с разрешения мастера газового участка и с участием выделенного им слесаря. Находиться и работать одному в помещении ГРУ запрещается. 3.26. В целях выявления и устранения неисправности, вызывающих утечку газа, производить не реже раза в смену, поверку на плотность приборов и оборудования производить с помощью мыльного раствора. 3.27. Ежедневно в первую смену совместно со слесарем газового участка производить проверку автоматики безопасности на срабатывание по всем параметрам. Результаты проверки заносить в вахтенный журнал. 3.28. Один раз в 15 дней согласно графика, утвержденного главным инженером завода, в присутствии начальника смены или энергетика цеха производить проверку и настройку автоматики безопасности и блокировки. Результаты проверки заносить в журнал проверяемого цеха. 3.29. При работе в загазованной среде должны применяться молотки и кувалды из цветного металла, а рабочая часть инструмента и приспособлений из черного металла должна обильно смазываться тавотом, солидолом или другой смазкой. Применение электродрели и других инструментов, делающих искрения, запрещается. 3.30. Промывку деталей керосином, бензином производить на специально оборудованном для этой цели месте с соблюдением правил пожарной безопасности. 3.31. В течение смены необходимо производить запись в вахтенном журнале о всех неполадках и выполненных работах с росписью дежурного. 4. ВЫПУСК ИЗ РЕМОНТА ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ 4.1 Внешний осмотр перед испытаниями Цель: установить пригодность отремонтированного исполнительного устройства к дальнейшим испытаниям для выпуска из ремонта. Требования: 1) цвет окраски корпуса регулирующего органа и исполнительного механизма должен соответствовать применяемым для изготовления этих деталей материалами (корпуса из углеродистых сталей – серый цвет, из легированных кислотостойких и нержавеющих сталей – голубой цвет, из чугуна – чёрный цвет; мембранные исполнительные механизмы – оранжевый или чёрный цвет и т.п.); 2) окраска корпуса регулирующего органа и исполнительного механизма не должна иметь дефектов, ухудшающих внешний вид клапана; 3) у всех деталей, имеющих резьбу, последняя не должна иметь дефектных ниток, должна быть чистой, без заусениц; 4) все винты, болты, гайки, шпильки и другие детали, входящие в комплект регулирующего органа, должны иметься в наличии. 4.2 Испытание регулирующих органов на герметичность в седлах и прокладках Испытание регулирующих органов на герметичность в седлах и прокладках производят гидравлическими прессами, заполненными керосином или маслом, имеющим вязкость не более 20 Е. При испытании регулирующего органа на герметичность в прокладках и сальнике керосин или масло подводят через отверстие выходного фланца, а отверстие входного фланца закрывают. Испытание ведут под давлением, равным условному давлению. При испытании регулирующего органа на герметичность затвора в седлах керосин или масло подводят через отверстие входного фланца, а отверстие выходного фланца закрывают. В этом случае испытательное давление для всех типов регулирующих органов должно составлять 2 МПа (10 кгс/см2). При испытании нормально открытых исполнительных устройств для их закрытия в мембранную полость подаётся воздух под предельным давлением срабатывания, а нормально закрытые исполнительные устройства должны закрываться нормальным установочным натяжением пружины. Регулирующие исполнительные устройства, предназначенные для работы в газовых средах (пар, воздух, газы), подвергают дополнительному испытанию на герметичность в сальнике и прокладках давлением воздуха, подаваемого со стороны выходного фланца, 1,3 МПа (13 кгс/см2) – для чугунных регулирующих органов, 2,2 МПа – для стальных регулирующих органов на Ру = 4,0 МПа и 3,4 МПА – для стальных регулирующих органов на Ру = 6,4 МПа. Требования: 1) пропуск керосина или масла через уплотнительные прокладки или сальник при испытании герметичности не допускается; 2) количество керосина или масла, прошедшее в минуту через уплотнительные поверхности седел, в зависимости от условного диаметра регулирующего органа не должно превышать следующих значений: Диаметр регулирующего органа Dy, мм 15…25 50…80 100…125 150 200 250...300 Количество керосина или масла, см3 10 20 30 40 50 75 3) утечка воздуха через прокладки и сальниковую набивку при испытании давлением воздуха не допускается. 4.3 Проверка качества сборки исполнительного устройства Проверку качества сборки исполнительного устройства выполняют на установке, представленной на рис. 6.  Рис.6 К штоку испытуемого исполнительного устройства 2 прикрепляют пластинку 1, которая при перемещении затвора воздействует на изогнутый конец стрелки 7, имеющей осевое крепление в точке 8. Ось 8 стрелки укрепляется на неподвижной доске, временно прикрепленной к верхней крышке корпуса исполнительного устройства. Отношение длины плеч стрелки берут примерно 15:1 в целях увеличения длины шкалы 6. Шкалу предварительно градуируют в процентах хода штока исполнительного устройства, т.е. размечают на сто равных частей. В мембранную полость через фильтр 5 и панель дистанционного управления 4 по трубке 3 подают сжатый воздух, давление которого измеряют образцовым манометром (давление сжатого воздуха перед редуктором должно составлять 150…200 кПа). Изменяя натяжение регулировочной пружины, добиваются полного хода затвора при изменении давления воздуха в мембранной полости в рабочих пределах. Замечают перемещение плунжера в процентах его полного хода при изменении давления через каждые 10 кПа в пределах рабочего давления в мембранной полости при прямом и обратном ходе затвора. Полученные данные заносят в таблицу и строят график. Требования: 1) мембранные исполнительные механизмы в сборке с регулирующим органом должны иметь прямолинейную характеристику, т.е. изменение положения штока с затвором должно быть пропорционально изменению давления сжатого воздуха в мембранной полости; 2) отклонения от линейной характеристики не должны превышать 2% полного хода затвора. 4.4 Определение нечувствительности подвижной части исполнительного устройства Задачей испытания является определение нечувствительности исполнительного устройства в сборке, с построением графика. Для составления графика фиксируют измеряемый посредством стрелочного индикатора ход затвора через каждый 1 мм и соответствующее каждому зафиксированному положению затвора давление воздуха в мембранной полости. Это испытание проводят для всего диапазона перемещений затвора при его прямом и обратном ходе. Данные испытаний заносят в таблицу. Нечувствительность исполнительного устройства определяют, вычисляя половинное значение разности давлений в мембранной полости для любого положения затвора при прямом и обратном ходе. Требование: для правильного собранного исполнительного устройства нечувствительность не должна превышать 2 кПа (0,02 кгс/см2). ЛИТЕРАТУРА 1. Барласов Б.З., Ильин В.И. Наладка приборов и систем автоматизации. – М: Высш. шк., 1985. – 304 с. 2. Барласов Б.З., Демкович В.А. Предмонтажная проверка средств автоматизации. – Л.: Стройиздат. Ленингр. Отд-ние. – 1979. – 264 с. 3. Ивашин Г.В., Никитенко К.Ф. Монтаж, наладка и эксплуатация автоматических устройств в пищевой промышленности. – М: Пищ. пром., 1977. – 176 с. 4. Клюев А.С., Минаев П.А. Наладка систем контроля и автоматического управления. – Л.: Стройиздат, Ленингр. Отд-ние. – 1980. – 208 с. 5. Миранцев Г.Я. Ремонт автоматических приборов и регуляторов. – М.: Энергия, 1980. – 224. 6. Смирнов А.А. Справочное пособие по ремонту приборов и регуляторов. – М.: Энергоатомиздат, 1989. – 832 с. |