ппр вл. ППР № 3 КУСТ газ.скважин 19,20,8,23 от 22.03.2023. Ооо гсп ремонт Согласовано Утверждаю
 Скачать 2.89 Mb.
|
|
В процессе производства работ по монтажу проводов контролируют: раскатку провода, подъем провода, натяжка провода, закрепление провода. Таблица14 Параметры контроля качества раскатки проводов
Контроль качества сварочных работ. Каждая партия электродов должна иметь сертификат завода-изготовителя, в котором указывается: тип и марка по ГОСТу, допустимые пространственные положения при сварке, данные о механических свойствах металла шва и сварного стыка. Для проверки качества покрытия электродов из каждой партии отбирается по 10 - 15 штук, упакованных в разные пачки, и путем внешнего осмотра устанавливается отсутствие трещин, местных утолщений и т.п. При обнаружении дефектов производят дополнительный осмотр 30 - 35 электродов. Если при дополнительном осмотре обнаружены дефекты, вся партия электродов бракуется. Для проверки концентричности нанесения покрытия надрезают и измеряют его толщину в разных сечениях электрода. Покрытие электрода должно быть расположено относительно стержня концентрично. При проверке концентричности нанесения покрытия одновременно устанавливают наличие на стержне электрода ржавчины. При обнаружении ржавчины применять для сварки электроды запрещается. Покрытие электродов не должно разрушаться при их свободном падении на гладкую стальную плиту (с высоты 1 м для электродов диаметром 3 мм и с высоты 0,5 м для электродов диаметром 4 - 5 мм). Технологические свойства электродов проверять при постоянном наблюдении за сваркой и качеством получаемого шва первых трех-пяти стыков труб. Проверка должна производиться сварщиками непосредственно на их рабочих местах. Электроды должны удовлетворять следующим требованиям: обеспечивать легкое возбуждение дуги и спокойное стабильное горение во всех пространственных положениях без чрезмерного разбрызгивания металла и шлака; покрытие должно плавиться равномерно, без отваливания кусков покрытия и без образования из него «чехла» или «козырька», препятствующих непрерывному плавлению электрода. Каждая бухта проволоки должна иметь бирку завода-изготовителя и сертификат, в котором указывается номер плавки, марка и химический состав. Флюс должен иметь сертификат завода-изготовителя, в котором указывается марка, химический состав и грануляция. Проверка технологических свойств проволоки и флюса производится в процессе сварки 3 - 4 поворотных стыков при тщательном наблюдении за процессом сварки каждого слоя шва. Все поступающие на укрупнительную площадку изделия и элементы конструкции должны быть до начала сборки проверены мастером (или другим ответственным лицом) на наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие материалов их назначению. Конструктивные элементы подготовки кромок, размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок и предельные отклонения размеров сечения швов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, а при их отсутствии — величинам, указанным в ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 11534 на швы сварных соединений. Все местные уступы и неровности, имеющиеся на собираемых деталях и препятствующие их соединению в соответствии с требованиями чертежей, необходимо до сборки устранять зачисткой в виде плавных переходов с помощью абразивного круга или напильника. Правку металла производить способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений поверхности. Места правки (подгонки) можно подогревать нейтральным пламенем газовой горелки до температуры 450-600°С. Перед началом сварки проверять: наличие у сварщика допуска к выполнению данной работы; качество сборки или наличие соответствующей маркировки на собранных элементах, подтверждающих надлежащее качество сборки; состояние кромок и прилегающих поверхностей; наличие документов, подтверждающих положительные результаты контроля сварочных материалов; состояние сварочного оборудования или наличие документа, подтверждающего надлежащее состояние оборудования; температура предварительного подогрева свариваемых деталей (если таковой предусмотрен НТД или ПТД). В процессе сварки проверять: режим сварки; последовательность наложения швов; размеры накладываемых слоев шва и окончательные размеры шва; выполнение специальных требований, предписанных ПТД; наличие клейма сварщика на сварном соединении после окончания сварки. Контроль качества сварных соединений стальных конструкций производится: внешним осмотром с проверкой геометрических размеров и формы швов в объеме 100%; неразрушающими методами (радиографированием или ультразвуковой дефектоскопией) в объеме не менее 0,5% длины швов. Увеличение объема контроля неразрушающими методами или контроль другими методами проводится в случае, если это предусмотрено чертежами КМ или НТД (ПТД). Результаты контроля качества сварных соединений стальных конструкций должны отвечать требованиям СП 70.13330.2012 «Несущие и ограждающие конструкции. Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87». Контроль размеров сварного шва и определение величины выявленных дефектов производить измерительным инструментом, имеющим точность измерения ± 0,1 мм, или специальными шаблонами для проверки геометрических размеров швов. При внешнем осмотре рекомендуется применять лупу с 5 - 10-кратным увеличением. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром. 7.11.22 Выборочному контролю швов сварных соединений, качество которых согласно проекту требуется проверять неразрушающими физическими методами, должны подлежать участки, где наружным осмотром выявлены дефекты, а также участки пересечения швов. Длина контролируемого участка не менее 100 мм. 7.11.23 В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в рай-онах с расчетной температурой ниже - 40°С до - 65°С включительно допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади. При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшить в два раза. 7.11.24 . В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на под-кладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке. В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке. 7.11.25 Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды. 7.11.26 . Схема операционного контроля качества работ. Таблица 15
Контроль качества работ по устройству антикоррозионной защиты металлоконструкций. Контроль качества работ по устройству антикоррозионной защиты металлоконструкций. Выполнять в соответствии с СТО Газпром 9.1-035-2014 При входном контроле проверять комплектность поставки, соответствие маркировки и сохранность тары, срок годности материалов. При операционном контроле проверять: качество подготовки поверхности; качество выполнения работ по нанесению композиции рабочих составов (правильность дозирования материалов, точность дозаторов, соблюдение последовательности и длительности технологических операций, а также качество готовой композиции). Операционный контроль имеет инструментальный и частично визуальный характер и должен обеспечивать правильность проведения технологических операций и получение покрытий, удовлетворяющих требования технических условий. Приемочный контроль осуществлять ежедневно по результатам выполнения работ. При приемосдаточном контроле выполненного защитного покрытия проверять его сплошность, однородность и сцепление с защищаемой поверхностью. Обнаруженные в процессе производства работ и приемочных освидетельствований дефекты должны быть устранены до начала последующих работ. Готовое защитное покрытие должно быть сплошным, без раковин, трещин, пор, разрывов и составлять единое целое с изолируемой поверхностью. Приемосдаточный контроль готового защитного покрытия осуществляется комиссией в составе представителей организации, выполняющей работы, технического надзора заказчика и авторского надзора проектной организации и оформляется актом приемки защитного покрытия. В процессе нанесения антикоррозионного покрытия обязательно контролировать толщину пленки каждого слоя покрытия. Контроль толщины мокрого слоя осуществляется непосредственно после нанесения лакокрасочного материала по ГОСТ 31993-2013 (ISO 2808:2007) с помощью толщиномера покрытий. По толщине мокрой пленки можно оценить приблизительную толщину сухой пленки по формуле: ТСП=ТМП х ДН (ТМП - толщина мокрой пленки, мкм; ДН - объемная доля нелетучих веществ, %). Толщина сухой пленки покрытия каждого слоя и всего покрытия в целом, согласно ГОСТ 31993-2013 (ISO 2808:2007), оценивать с помощью магнитных, электромагнитных толщиномеров. Все приборы перед применением, а также через каждый час работы должны быть откалиброваны на «0», верхний предел и те значения толщин, которые предпочтительно будут контролироваться. Для этого использовать набор эталонных образцов. На каждом контрольном участке намечать не менее двух контрольных участков. Если толщина покрытия на контролируемых участках меньше допустимой, необходимо нанести дополнительно слой лакокрасочного материала на этот участок. Для определения допустимой минимальной толщины сухой пленки покрытия, согласно ГОСТ 34667.4-2020, применять правило «90-10»: 90 % измеренных величин должно быть не меньше 100 % толщины, указанной в технологической документации, а остальные 10% измеренных толщин должны быть не ниже 90 % от толщины указанной в технологической документации. Сплошность антикоррозионного покрытия по поверхности определять визуально (по укрывистости) при хорошем рассеянном дневном свете или искусственном освещении, а также электролитическими и искровыми дефектоскопами. Для покрытий толщиной менее 500 мкм - с помощью детектора сплошности низкого напряжения. Покрытие увлажняется водой с помощью губки, перемещаемой по поверхности со скоростью приблизительно 30 см/сек и по звуковому сигналу отмечаются те места, где сплошность покрытия неудовлетворительна, то есть имеются непрокрасы, трещины, проколы и другие нарушения целостности пленки. В случае обнаружения участков с несплошным покрытием, оно должно быть исправлено и повторно испытано. Контроль адгезии антикоррозионного покрытия определять в соответствии с ГОСТ 31149-2014, ГОСТ 32299-2013, которые устанавливают метод испытания покрытий на стойкость к отслоению от подложки или предыдущего слоя при решетчатом надрезе покрытия до подложки и методом отрыва. Согласно ГОСТ 31149-2014 число надрезов в каждом направлении решетчатого рисунка должно равняться 6. Расстояние между надрезами зависит от толщины покрытия и рекомендуется при толщине от 0 до 60 мкм - 1мм; от 61 до 120 мкм - 2мм; от 121 до 250 мкм - 3 мм. Полученную решетку чистить мягкой кистью, для твердых подложек дополнительно используют липкую ленту. Затем внимательно исследовать поверхность надрезов испытуемого покрытия невооруженным глазом или пользуясь лупой и классифицировать в соответствии с ГОСТ 31149-2014. Определение адгезии методом решетчатых надрезов» по шести балльной системе. ГОСТ 32299-2013 устанавливает метод проведения испытаний на отрыв однослойной или многослойной лакокрасочной системы. В результате испытания определяется минимальное напряжение, необходимое для разрушения в наиболее слабом месте поверхности раздела (адгезионное разрушение), или наиболее слабого компонента (когезионное разрушение). Указанные методы определения адгезии покрытия являются разрушающими и требуют восстановления покрытия на разрушенных участках. Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают: места повреждения зачищать шкуркой, обеспыливать, обезжиривать и закрашивать. После окончания нанесения каждого слоя антикоррозионного покрытия производится его осмотр комиссией и составляется акт приемки слоя покрытия. К акту прилагаются: сертификаты на применяемые материалы; акт входного контроля материала; акт на скрытые работы по подготовке поверхности под окраску; журнал производства работ по антикоррозионной защите Операционный контроль качества работ по устройству антикоррозионного покрытия таблица 16. Таблица 16
Методы и средства выполнения контроля и испытаний монтажа электротехнических систем СП 76.13330.2016 Подготовка к производству электромонтажных работ Электрооборудование, на которое истек нормативный срок хранения, указанный в государственных стандартах или технических условиях, принимается в монтаж только после проведения предмонтажной ревизии, исправления дефектов и испытаний. Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию или должен быть составлен акт о проведении указанных работ. Монтаж проводов (канатов) Опрессовку соединительных, натяжных и ремонтных зажимов контролируют согласно требованиям ведомственных технологических карт, утвержденных в установленном порядке. Термитную сварку проводов, а также соединение проводов с использованием энергии взрыва контролируют согласно требованиям ведомственных технологических карт, утвержденных в установленном порядке. 8. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||